5.2.4.1氨氮混气装置及压力表、管线的额定压力不小于14MPa。 5.2.4.2氨氮混气装置应有多个接头的气体汇入管汇，汇人管汇分别与氨气瓶和氮气瓶相接，氨气 在检测气体中的含量应为10%~13%。 一洗照没洗检

5.2.5绞车及操作系统

5.2.5.1绞车及操作台上的各种标识应清楚、明显，各个换向阀操纵灵活、调整方便，确保级 丝绳和检测工具的运行速度满足4.2的规定。

5.2.5.2绞车钢丝绳直径如下：

a）检测工具外径≤100mm，钢丝绳直径≥10mm。 b）100mm<检测工具外径≤150mm，钢丝绳直径≥12mm。 c）150mm<检测工具外径<250mm，钢丝绳直径≥15mm。 5.2.5.3绞车钢丝绳下放工具至工作位置后设备标准，滚筒上应确保有一层以上的钢丝绳

5.2. 6 并架操作台

应有防滑、防坠落装置，并架操作台的HSE要求应符合SY/T6680有关钻机二层台的规定

集气套和相应管体及其接箍应匹配，其长度应大于接箍长度的10mm～40mm，其内径应大于管 体及接箍外径的10mm~20mm。集气套应耐碰撞，其开关应牢固安全、活动自如

检测工具（包括密封圈和胶简）应符合4.2和5

5.2.8.2检测T具的设计、制造和试验应符合JB/T6909的相关规定，其他要求可参照JB4732的 相关规定

5.2.8.2检测T具的设计、制造和试验应符合JB/T6909的相关规定，其他要求可参照JB4732的 相关规定

6.1系统额定工作压力试验

在室温下，除检测执行系统外连接液气动力系统、增压系统和控制系统及其相关的管线。远程 控制液气动力系统的高压水泵提供试验压力，分别进行液气动力系统、储能器和高压管线的额定工作 压力试验、氮混气装置的静水压试验，同时检验绞车及操作系统、液气动力系统、储能器及其各科 阀件的操控性

.1试介质为水 6.1.2.2关闭氨氮混气装置与储能器的连接通道，启动液气动力系统的高压水泵空载荷试运转，确 认相关设备工作正常，则进行下一步试验。 6.1.2.3启动高压水泵并调整调压阀，依次进行30MPa，70MPa，110MPa，140MPa压力试验，每 个压力档次稳压10min，观察压力表压力值无下降，则进行下一个压力档次的试验，直到完成试验 为止。 6.1.2.4氢氮混气装置静水压试验：分别切断氢气、氮气，开启混气装置与储能器气体进口端连接 通道，调整高压水泵，依次进行15MPa30MPa压力试验，每个压力档次稳压10min，压力表如无 漏失，则进行下一个压力档次的试验，直到完成试验为止。 6.1.2.5上述试验前应将各承压部件和管线连接处擦于净，每次泄压后检查各连接处和承压件有无 渗漏。

6.1.3试验过程中的检查内容

检测内容如下： 检查液气动力系统的动力机、传动装置、高压水泵、离合器、液气路元件等有无异常情况 b) 柱塞泵润滑油应符合5.2.14的要求。 检查各设备油温、水温是否正常。 d) 检查足否有漏油、 漏气和水渗漏现象 e) 检查各仪表的工作是否正常。 检查绞车和操作系统的仪表、液气路元件及各类阀件有无异常。 如果出现不正常情况应停止试验，排除异常情况后重新开始试验，直到试验完成。

试验记录应包括：试验日期及时间、各设备的压力值、试验介质、试验内容、稳压时间及检查结 果等。

6.2系统密封性能试验

当储能器中高压液体对检测气体分级逐步升压试验时，应检查储能器及各类阀组件在高压下的气

密性，全套设备及其相关阀件的操控应灵活自如

6.2.2.1试验介质为清水和氮混合气。 6.2.2.2关闭氮氮混气装置与储能器的连接通道，启动液气动力系统的高压水泵空载荷试运转，确 认相关设备工作正常，则开启氨氮混气装置。 6.2.2.3操控操作系统换向阀，向储能器输人检测气体，然后关闭检测气体换向阀，启动高压水泵 并调整调压阀，依次进行30MPa，70MPa，110MPa压力试验，每个档次稳压10min。 6.2.2.4每次试验前应将混气装置、储能器及其各类阀组件淋上肥皂水，其他各承压部件和管线连 接处擦干净，升压时用摄像头观察有无肥皂泡、压力值是否下降、泄压后检查有无渗漏。如无渗漏 则进行下一个压力档次的试验，直到试验完成为止。

6.2.2.1试验介质为清水和氢氢混合气

6.2.3试验过程中的检查

检查项目应符合6.1.3的要求

检查项目应符合6.1.3的要求

试验记录应符合6.1.4的要求

验记录应符合6.1.4的要

将检测工具的高压软管线与增压储能器出口相连，并将工具放到相应油管或套管中。启动液气动 力系统，按照6.1.2.3的要求，对检测工具进行清水试验

将检测工具的高压软管线与储能器混合气高压输出端连接，检测工具放人对应尺寸油管或套管螺 纹连接处的内管。按照6.2.2，6.2.3及6.2.4的要求进行密封性能试验，稳压期间压力值应无下降， 连接处无渗漏

6.4检测工具易损件（胶筒、密封圈等）承压次类

试验介质为氨氮混合气体，试验压力110MPa，按照检测工具试验程序和6.3.2的要求，对检测 工具反复施压、泄压至零100次以上 泄压后间隔时间不小于2min，并确认易损件密封处均无渗漏、 尺寸无变化

6.5液气动力系统性能试验

按照6.1.2要求进行140MPa试验时通过流量计和压力表测试，记录动力系统应能满足以下 要求： a 高压柱塞泵提供额定压力140MPa、流量30L/min40L/min的高压水源。 b）液压泵提供额定压力16MPa、流量40L/min～50L/min的液压油。 c）气泵提供额定压力0.8MPa、流量300L/min的气源

安照6.1.2要求进行140MPa试验时通过流量计和压力表测试，记录动力系统应能满足以下 高压柱塞泵提供额定压力140MPa、流量30L/min～40L/min的高压水源。 液压泵提供额定压力16MPa、流量40L/min～50L/min的液压油。 气泵提供额定压力0.8MPa、流量300L/min的气源

将绞车钢丝绳活绳头穿过试验并架上的滑轮垂下，并悬挂重物1kN，将重物起升到一定高度， 松开刹车，重物能有控落下，连续提升3次～5次，当绞车和操作系统均能正常工作，再分级进行 5kN，10kN的动载荷试验和20kN静载荷试验。试验时应做以下检查： a）当进行5kN和10kN载荷试验时，操作绞车，检查并记录钢丝绳的运行速度，钢丝绳运行速 度≤0.8m/s。 b) 各种操纵机构、排绳机构、离合器等应轻便、安全可靠，摘挂及换向应灵活无卡阻，钢丝 绳排列整齐。 c） 钢丝绳载荷端悬挂检测工具，操作绞车下放工具至工作位置，目测滚筒上应确保有一层以上 的钢丝绳。 d) 如果出现不正常情况应停止试验，排除异常情况后继续试验，直到试验完成。 e) 20kN静载荷试验时，绞车刹车机构应安全可靠，钢丝绳无裂纹

6.7检漏仪灵敏度试验

.1所有 配精度、采购部件的检验满足相关 的国家、行业和企业标准等要求验收合格后，方可进行系统空载荷试运转 7.1.2气密封检测系统应经质量检验部 检验合格，并附有产品合格证方可出厂

出厂检验项目为： a）系统应符合第4章和第5章的要求； b）按照6.2，6.3，6.5，6.6和6.7的要求进行相关试验

凡属下列情况之一时，应进行型式检验。 日）新产品或生产场所发生变更的试制、定型鉴定。 b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时。 c）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。 型式检验时，除符合7.2的规定外，还应按照6.1和6.4的要求进行相关试验

应接照7.2的要求遂件检验，如有一项指标不合格，则判定该产品不合格。

SY/T68722012

从出厂检验合格产品中抽取一台样机，按照7.3的规定进行检验，如有 贝指标不白格， 型式检验不通过。

SY/T68722012

A.1现场检测应具备的条件

A.1.2检测前的准备

A.1.2.1通径检验

A.1.2.2套管和油管内壁清理

待检测的套管和油管内壁应清理干净。

2.3并架提升系统要求

A.1.6气密封检测队设备配置要求

气密封检测队设备配置要求见表A.1

气密封检测队设备配置要求见表A.1

A.1.7施工前检测系统准备

SY/T68722012

表A.1检测队伍设备配置

A.1.7.2施工前绞车的安全检查

检查液压绞车死绳端固定应牢靠，提拉工具端用三个绳卡按同一方向卡好，以钢丝绳有明显变形 为宜，绳卡间距50mm。

A.2现场设备的安装和布置

A.2.1高压设备摆放要求

A.2.2确定工作区域的安全标识

A.2.3地面高压区的安全隔离

A.2.4氢气和氨气瓶的摆放

气瓶应距离检测设备不小于10m，并用安全支架固定

气瓶应距离检测设备不小于10m，并用安全支架固定

气瓶应距离检测设备不小于10m，并用安全支架固定

A.2.5高压管线的摆放要求

高压管线在钻台上应摆放有序，不得打折，用C型安全胶套遮罩并每隔1m距离用死锁胶条 捆扎

A.2.6钻台上绞车的摆放要求

绞车应摆放在距离井口3m以外的安全位置

SY/T 68722012

A.2.7并架操作平台的安装

A.2.8检漏仪的摆放要求

A.2.9钻机天车滑轮位置和偏心距

气密封检测天车滑轮应固定在井架离检测管上端口5m以上的距离，和井口的偏心距在 之内。

A.3气密封检测系统现场调试

A.3.1确认现场安全标识

确认现场安全标识放置准

确认现场安全标识放置准确。

将液压动力系统的水箱注满 气气瓶及混气装置，确 试验期间应对检测工具采取安全防护措

A.3.3螺纹副气密封检测压力

直过调整动力系统高压柱塞泵调压限定阀达到检测

A.3.4标定绞车钢丝绳位置

A.4套管和油管气密封检测程序

A.4.1确认检测压力

A.4.2向操作人员明确安全要求

准备会，明确作业程序、目的、要点、难点和安

A.4.3向油田用户及配合单位安全交底

A.4.4.1标定绞车上钢丝绳的位置

SY/T68722012

线合格后，向油田用户及相关配合队伍作安全交底，并签字确认安全要求

井口待检套管或油管螺纹副连接完毕后， 通过绞车及井架滑轮下放检测工具其，使检测工具中 位于检测接箍处，然后在绞车钢丝绳位于滚筒上方1m高度处做好标记

A.4.4.2实施检测作业、下放检测工具

A.4.4.3安装集气套

将集气套围扣在套管和油管接箍上

A.4.4.4向增压储能器导入氢氮混合气体

将检测气体充入到储能器当中，待储能器压力稳定后，关

将检测气体充入到储能器当中，待储能器压力稳定后，关闭

A.4.4.5增压储能器升压，向检测工具输送高压

启动动力系统高压柱塞泵， 对增压储能器内的气体升压，坐封检测工其；高压柱塞泵继续打压 稳压时间15s~20s

A.4.4.6检测螺纹副氢气泄漏情况

插入检漏仪探针，观察检漏仪显示。

A.4.4.7检测质量判断

A.4.4.8卸压，取下集气套，提出检测工具

A.4.4.9现场应及时填写“气密封检测现场施工记录表”、套管和油管的基本数据

检测时应详细记录检测质量和检测时间、检测管柱的详细信息及检测压力和检测结论，参见 B。对于“不密封”套管和油管出口标准，检测施工单位要另外填写“套管和油管螺纹副气密封检测不合 计”，并由施工单位负责人签字和驻井监督签章共同确认，参见附录C。

A.4.5编制套管和油管螺纹副检测报告

每口井的检测任务完成后，应及时编制“套管和油管螺纹副气密封检测报告”，报告内容应包括 a）检测井基本情况。 b）用户检测要求。

气密封检测现场施工记录表见表B.1.

给排水施工组织设计 附录B （资料性附录） 气密封检测现场施工记录表

气密封检测现场施工记录

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