由三个旋转接头、管件及快速接头组成的部件，安装在船用装卸臂外臂头部，设计为自平衡式， 用于装卸臂与槽船的连接

3.2.1陆用液体装卸臂

设备标准3.2.2船用液体装卸

公称压力：CL150、CL300或PN6、PN10、PN16、PN25、PN40、PN63。 设计温度：一196℃~250℃。 公称尺寸：DN100、DN150、DN200、DN250、DN300、DN350、DN400、DN500。

4.1.1陆用液体装卸臂标注方法说明！

4液体装卸臂的技术要求

4.1.2船用液体装卸臂标注方法说明，

使用场所代码：用AM学母表示，液体装卸臂适用于内河或海岸码头上装卸槽船。其中： AM一表示本标准的AM系列常用结构型式。 M一表示船用。 旋转接头数代码：用一位阿拉伯数字表示，6表示6个旋转接头（按液体管计）。 结构型式代码：用一位字母表示，其中： 一自支承双配重单管船用液体装卸臂； 混支承单配重单管船用液体装卸臂； 一独立支承单配重单管船用液体装卸臂； 独立支承单配重双管船用液体装卸臂。 驱动方式代码：用一位阿拉伯数字表示，其中： M一手动； H一一液压传动。 如：独立支承单配重单管船用液体装卸臂，有6个旋转接头驱动方式采用手动，其 M63M

4. 2. 1通用要求

卸臂）或障碍物。如无法避免，应提供该工艺管线或障碍物的位置、定位尺寸等参数。 7在收拢状态时，液体装卸臂超出装卸站台平面之外的部分不应存在安全隐患。火车槽车液 体装卸臂收拢状态应符合现行国家标准《标准轨距铁路机车车辆限界和建筑限界》GB146一1983的 规定。 8液体装卸臂在空载状态下，应保证外臂在包络线范围内任意位置上平衡。 9液体装卸臂的材质选用应与所输送的液体介质相适应，满足安全及寿命要求。 10陆用液体装卸臂旋转接头的技术要求，应符合本标准第4.5节中条款的规定。 4.2.2设计计算要求： 1液体装卸臂的设计强度应满足使用现场最恶劣的气候条件。应考虑风荷载、雪荷载、冰冻荷 载等综合因素的影响。 2在液体装卸臂水平方向完全展开及满荷载时，即具有最大倾覆力矩的情况下，应对基础及联 接部位的强度进行核算。 3应对平衡器的平衡力矩进行计算，使之满足外臂和垂管最大荷载的平衡要求。 4应对吊装点的结构强度进行核算。 5 应对液体装卸臂其他主要受力点强度进行核算。 6管道强度计算应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB/T20801一2006的规定。 7 对液体装卸臂易发生变形处，应进行挠度核算，满足安全使用要求。 4.2.3底部液体装卸臂宜配置拉断阀，拉断阀的使用和材质选用应满足： 1拉断阀应在液体装卸臂进行作业超出规定的范围时，自动紧急断开，且不得损坏液体装卸 臂、槽车及其他装卸设施。 2拉断阀的材质选用，应与所输送的液体介质相适应，满足安全及寿命要求。 4.2.4干试切断阀的强度应满足安全使用要求。并符合以下规定： 1干式切断阀在阴接头与阳接头可靠连接前，不得开启阀门。 2干式切断阀应有联锁装置，以避免装卸过程中操作手柄的意外断开而发生事故。 3用于装卸易燃、易爆和有毒介质时，干式切断阀在断开过程中的泄漏量不应大于10mL。 4干式切断阀的材质选用应与所输送的液体介质相适应，满足安全及寿命要求。 4.2.5低温液体装卸臂： 1气相管线及液相管线均应配置低温阀门。 2低温液体装卸臂制造前，应对工艺管线的焊接接头进行焊接工艺评定。试验包括以下项目 低温夏比缺口冲击试验、拉伸试验、弯曲试验，试验温度应按液体介质的设计温度确定。 3低温液体装卸臂所使用的锻件，加工前应进行深冷处理。 4首次生产低温液体装卸臂，应进行型式试验。型式试验包括 1）常温状态下的强度试验； 2）常温状态下的密封性能试验； 3）低温状态下的密封性能试验； 4）低温状态下的液体装卸臂运动试验。 5首次生产低温液体装卸臂时，新产品生产应进行试制鉴定。鉴定合格的产品才能用于装卸

4.2.2设计计算要求

4.3船用液体装卸臂技术要求

1公称尺寸相同的液体装卸臂应保证密封部件的标准化和互换性。 2按设计文件或合同书，用户应向供应商提供完整的液体装卸臂设计数据，包括码头参数、水 文参数、船型参数、气象条件、装卸介质参数以及液体装卸臂的相关配置要求。详见本标准附录F船 用液体装卸臂设计数据表。 3液体装卸臂供应商应按设计文件或合同书提供的设计数据，绘制出液体装卸臂的包络线范 围图。 4码头上成组布置液体装卸臂时，供应商应提供该液体装卸臂组合的复合包络线范围图。 5船用液体装卸臂旋转接头技术要求，应符合本标准第4.5节中条款的规定。 6船用手动液体装卸臂应带超限报警系统。 4.3.2特殊要求： 1液体装卸臂布置的中心线宜与连接槽船集管中心对齐。 2液体装卸臂成组布置时，在单台液体装卸臂工作情况下，应保证相邻的两台不发生干涉。 3在复位状态时，相邻液体装卸臂的最小净距应大于600mm，在作业状态时，液体装卸臂的任 何部分与码头建筑物、设备、管道等最小净距应大于300mm。 4在液体装卸臂运动范围内，三维接头可放在码头上。 5维修保养区域的设施应接近液体装卸臂布置，应有安全的工作区域，宜设置维修人员攀爬的 扶梯及维修平台。 6液体装卸臂应按空载平衡进行设计，空载时，液体装卸臂在任意位置均应处于平衡状态。 7三维接头组件（包括可调支腿、紧急脱离装置、快速连接器等）在液体装卸臂的任何位置应保 持平衡，与槽船连接的法兰面与水平面应保持基本垂直，偏斜角度允许偏差应为土3°。 8液体装卸臂的设计应保证在更换密封件和旋转接头时，可不使用大型起吊设备（汽车吊或浮 吊船）。

4.3.3设计计算要求

1液体装卸臂的自重计算应包括下述结霜层（密度按800kg/m计）： 1）寒冷季节一所有部件上6mm； 2）冷冻LPG一液体介质输送部件上10mm； 3）液化乙烯一一液体介质输送部件上25mm。 上述三种结霜层厚度不累加。 一般情况下，可按上述原则考虑结霜层；若液体装卸臂安装在极其寒冷的地区，应根据当地的气 候条件计算结霜层。 2液体装卸臂的传动用钢丝绳应符合现行国家标准《重要用途钢丝绳》GB8918一2006中钢 芯、镀锌、重要用途钢丝的要求，钢丝绳与紧固件应具有至少5倍断裂强度的安全系数。 3液体装卸臂的设计风速为：工作状态小于或等于20m/s，复位状态为60m/s。设计文件有规

1液体装卸臂的自重计算应包括下述结霜层（密度按800kg/m计）： 1）寒冷季节一所有部件上6mm； 2）冷冻LPG一液体介质输送部件上10mm； 3）液化乙烯一一液体介质输送部件上25mm。 上述三种结霜层厚度不累加。 一般情况下，可按上述原则考虑结霜层；若液体装卸臂安装在极其寒冷的地区，应根据当地的气 候条件计算结霜层。 2液体装卸臂的传动用钢丝绳应符合现行国家标准《重要用途钢丝绳》GB8918一2006中钢 芯、镀锌、重要用途钢丝的要求，钢丝绳与紧固件应具有至少5倍断裂强度的安全系数。 3液体装卸臂的设计风速为：工作状态小于或等于20m/s，复位状态为60m/s。设计文件有规

4.4液体装卸臂附件及表面涂漆

1液体装卸臂的所有运动部件应在复位位置锁紧，锁紧机构在最大荷载条件下应保持安全 可靠。 2液体装卸臂的锁紧机构应能由一人即可方便地进行松开操作。 3内臂水平状态及内臂的回转应有机械锁紧。 4液体装卸臂正常操作时，锁紧机构应保持打开状态。 4.4.2可调支腿： 1 可调支腿应安装在三维接头处，可根据需要由供应商配置。 2可调支腿收缩后不应高于液体装卸臂最低的突出点。可调支腿的伸缩高度应满足槽船集管 高度。 3可调支腿安装后，应能使液体装卸臂随与其连接的槽船自由移动。 4.4.3绝缘法兰： 1槽船与液体装卸臂之间应电气隔绝，可在液体装卸臂三维接头的垂直管段上安装绝缘法兰。 2绝缘法兰选用的绝缘材料，应符合操作温度下液体介质的要求，确保绝缘法兰强度及法兰面 密封。 3绝缘法兰应能承受液体装卸臂的设计荷载。 4绝缘法兰与外界应封闭。涂层不应覆盖绝缘法兰。跨接绝缘法兰的液压管、吹扫管及放空 管等应采用绝缘非金属软管隔离。 5液体装卸臂在环境温度下处于空载时，测量绝缘法兰的电阻值不应低于下列数值： 水压试验前：电压为1000V时，大于或等于10000α。 水压试后或作业状杰.电压为20V时.大于或等于10000

1船用液体装卸臂在三维接头和立柱最低点应设有排空装置。 2排空装置的阀门宜采用球阀，排空接口应使液体装卸臂在断开连接以前完全排空。排空接 口的大小应由液体装卸臂的口径确定，但立柱上的排空接口不得小于DN50，三维接头排空口不得小 于DN25。 3排空装置不得采用螺纹连接。

4.4.5直真空短路装置：

1对于输送液体介质的液体装卸臂，应安装真空短路装置。 2真空短路装置宜安装在三维接头处。 3真空短路装置的阀门宜采用不锈钢材料。 4.4.6吹扫系统： 1输送液化气、液化烃类的液体装卸臂宜在内臂顶端安装一套惰性气体吹扫系统。 2在与液体装卸臂内臂顶端的连接处应配置止回阀。 3吹扫系统靠近立柱底部应配置阀门。 4.4.7表面涂层： 1液体装卸臂除机加工的金属表面外，其他表面应进行喷射或抛射除锈，除锈等级应 国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923一1988规定的Sa2.5级要求； 2选用的淤判应活应安装环培要或

4. 4. 6 吹担系统:

1液体装卸臂除机加工的金属表面外，其他表面应进行喷射或抛射除锈，除锈等级应 家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923一1988规定的Sa2.5级要求； 2选用的涂料应适应安装环境要求

4.5.1液体装卸臂上的旋转接头应能在不拆卸的情况下加注润滑脂 4.5.2液体装卸臂上所使用的旋转接头应设置检漏孔。 4.5.3低温旋转接头不能使用润滑脂时，应设情性气体吹扫系统。 4.5.4除不锈钢和复合钢旋转接头外，其他材料旋转接头的动密封面宜采用镍基材料，可采用堆焊 方式。 4.5.5旋转接头的设计应避免滚道内润滑脂溢出和杂质进入旋转接头的密封件内。 4.5.6旋转接头应满足在一0.06MPa的真空状态下有良好的密封性。 4.5.7旋转接头的设计荷载为液体装卸臂在设计压力、设计温度条件下的最大外荷载。 4.5.8最大外荷载定义为液体装卸臂与槽船连接并正常作业时，由液体介质产生而作用在旋转接 头上引起的最大查矩

4.5.1液体装卸臂上的旋转接头应能在不拆卸的情况下加注润滑脂， 4.5.2液体装卸臂上所使用的旋转接头应设置检漏孔。 4.5.3低温旋转接头不能使用润滑脂时，应设惰性气体吹扫系统。 4.5.4除不锈钢和复合钢旋转接头外，其他材料旋转接头的动密封面宜采用镍基材料，可采用堆焊 方式。 4.5.5旋转接头的设计应避免滚道内润滑脂溢出和杂质进入旋转接头的密封件内。 4.5.6旋转接头应满足在一0.06MPa的真空状态下有良好的密封性。 4.5.7旋转接头的设计荷载为液体装卸臂在设计压力、设计温度条件下的最大外荷载。 4.5.8最大外荷载定义为液体装卸臂与槽船连接并正常作业时，由液体介质产生而作用在旋转接 头上引起的最大弯矩。 4.5.9用于高温或低温液体装卸臂的旋转接头应考虑温度的影响。 4.6快速连接器（QC/DC) 4.6.1液体装卸臂应配备液动或手动快速连接器。 4.6.2液动快速连接器的前端应配有找正对中装置。 4.6.3快速连接器的设计应能适应槽船集管法兰的尺寸偏差，夹紧机构的设计应能补偿槽船集管 法兰至少5mm的厚度不均匀度。 4.6.4快速连接器的设计荷载为液体装卸臂在设计压力、设计温度条件下的最大外荷载。 4.6.5最大外荷载定义为液体装卸臂与槽船连接并正常作业时，由液体介质产生并作用在快速连 接器上引起的的最大弯矩。 4.6.6在承受最大荷载时，快速连接器应能快速拆卸。

4.6.8液压操纵的快速连接器夹紧与松开可由液体装卸臂中央控制台操作，也能由现场便携式控 制器操作，但两者应互锁。操作人员应能观察到装卸情况。 4.6.9液压操纵的快速连接器在液压系统失压的情况下应保持原始状态。 4.6.10液动或手动快速连接器，应保证在不拆卸任何部件的情况下，可对所有运动部件进行润滑

4.7紧急脱离系统(ERS)

4.7.1紧急脱离系统（ERS)应适应环境保护、操作者安全、对码头装卸臂及槽船设备的保护要求， 输送原油、轻油、液化烃、可燃液体、腐蚀性液体介质、有毒液体介质或低温液体介质的液体装卸臂， 应配备液压操纵的紧急脱离系统。 4.7.2紧急脱离装置宜安装在三维接头的垂直管段上。 4.7.3输送液化气、液化烃时，紧急脱离装置应采用球阀。 4.7.4紧急脱离装置可采用缩径阀门。 4.7.5液体装卸臂在达到脱离区域时，紧急脱离装置应立即关闭前后两只阀门，打开中间夹紧装置 并可靠地将液体装卸臂与槽船分离。 4.7.6低温液体装卸臂的紧急脱离装置应满足在装置表面覆盖25mm冰层的情况下能顺利关闭阀 门并打开夹紧装置。 4.7.7紧急脱离装置在接收脱离信号后应快速开启。紧急脱离装置从启动至液体装卸臂与槽船分 离所需时间设计为5s～30s范围内。液体装卸臂与槽船脱离时间应满足槽船在规定的漂移距离内 完成。 4.7.8紧急脱离装置的设计应有机械或液压联锁装置，以防止紧急脱离装置的阀门在完全关闭之 前打开夹紧机构。 4.7.9紧急脱离装置分离后，液体装卸臂外臂末端应向上移动使槽船能安全离开，并能够上抬至水 平位置以上。 4.7.10 紧急脱离装置每半年应进行一次系统试验，检查夹紧机构和整个系统的可靠性。 4.7.11紧急脱离装置分离后，留在船上的部分应设置挡块。 4.7.12 供应商应提供紧急脱离装置分离后重新进行对接的工具和操作说明书。 4.7.13紧急脱离装置在分离后和重新对接以前，不能对前后两只阀门进行任何操作。 4.7.14紧急脱离装置的设计荷载应为液体装卸臂在设计压力、设计温度下的最大外荷载。 4.7.15紧急脱离装置使用的阀芯和阀体宜采用不锈钢材料制造。 4.7.16紧急脱离系统的启动条件： 1 液体装卸臂到达规定的越限位置时自动启动。 2 在中央控制台由手动按钮操作启动。按钮应具备误操作防护功能。 3 在供电中断的情况下，应能够手动操作液压控制阀启动。 可在其他地点用手动按钮操作启动。按钮应具备误操作防护功能。

4.7.1紧急脱离系统（ERS)应适应环境保护、操作者安全、对码头装卸臂及槽船设备的保护要求 输送原油、轻油、液化烃、可燃液体、腐蚀性液体介质、有毒液体介质或低温液体介质的液体装卸臂 立配备液压操纵的紧急脱离系统。

4.7.10紧急脱离装置每半年应进行一次系统试验，检查夹紧机构和整个系统的可靠

液体装卸臂到达规定的越限位置时自动启动。 2 在中央控制台由手动按钮操作启动。按钮应具备误操作防护功能。 3 在供电中断的情况下，应能够手动操作液压控制阀启动。 4 可在其他地点用手动按钮操作启动。按钮应具备误操作防护功能。 4.7.17紧急脱离系统动作后，液体装卸臂电/液控制系统应保持在驱动状态。

2当液体装卸臂处于操作、复位和维修状态时，具有防止紧急脱离装置启动的联锁系统。 3具有独立的控制回路。 4预警、一级报警和二级报警共用一个消除报警按钮，预警和一级报警消除后不影响二级 功能。 4.7.19 紧急脱离接头应有对接的标志。

4.9.1液压系统设计应符合现行国家标准《液压系统通用技术条件》GB/T3766一2001的规定，液 压系统元件应符合现行国家标准《液压元件通用技术条件》GB/T7935一2005的规定。 4.9.2液体装卸臂同组布置液压系统的设计和容量应满足下列要求： 1常规作业时，控制内外臂摆动、水平回转操作及三维接头在码头上维修位置的操作。 2液压快速连接器(QC/DC)的操作。 3满足规定时间内紧急脱离系统的操作，并在紧急脱离后液体装卸臂的外臂外端立即向上抬 至安全距离并制动，平均速度为0.15m/s。 4 满载液体装卸臂的外臂可调整到水平位置以上。 5 带紧急脱离的液体装卸臂，在脱离后能回到复位状态。 6 带紧急脱离的液体装卸臂，满载或空载紧急脱离后可重新对接。 7 每台液体装卸臂应配备独立的液压控制阀箱。 8 带紧急脱离的液体装卸臂的液压控制阀箱应安装蓄能器。 4.9.3单台液体装卸臂的操作，液压系统的设计应满足本标准第4.9.2条中的相应要求。 4.9.4液压系统宜具备高、低速驱动功能，高速为0.15m/s，低速为0.08m/s。 4.9.5液压系统至少应配置一台电动液压泵和一台手动液压泵，如果用户要求，也可配置二台电动

压系统元件应符合现行国家标准《液压元件通用技术条件》GB/T7935一2005的规定。 4.9.2液体装卸臂同组布置液压系统的设计和容量应满足下列要求 1常规作业时，控制内外臂摆动、水平回转操作及三维接头在码头上维修位置的操作。 2液压快速连接器（QC/DC)的操作。 3满足规定时间内紧急脱离系统的操作，并在紧急脱离后液体装卸臂的外臂外端立即向上抬 至安全距离并制动，平均速度为0.15m/s。 4 满载液体装卸臂的外臂可调整到水平位置以上。 5 带紧急脱离的液体装卸臂，在脱离后能回到复位状态。 6 带紧急脱离的液体装卸臂，满载或空载紧急脱离后可重新对接。 7 每台液体装卸臂应配备独立的液压控制阀箱。 8 带紧急脱离的液体装卸臂的液压控制阀箱应安装蓄能器。 4.9.3单台液体装卸臂的操作，液压系统的设计应满足本标准第4.9.2条中的相应要求。 4.9.4液压系统宜具备高、低速驱动功能，高速为0.15m/s，低速为0.08m/s。 4.9.5液压系统至少应配置一台电动液压泵和一台手动液压泵，如果用户要求，也可配置二台电动

液压泵，其中一台为备用泵

4.9.6独立的液压回路应配置双向溢流阀，溢流阀的安装位置应靠近液压缸。 4.9.7液压油箱的回流口应位于油箱底部最低点。 4.9.8液压系统应在泵人口及回流管线上配置30目的过滤器。过滤器应是可更换型，并配有高压 旁路管及压差表。 4.9.9液体装卸臂上的液压油缸应在适当位置安装放气口或冲洗口。 4.9.10 液压管接头应是焊接式或卡套式，除安装压力表及控制阀之外，不宜使用螺纹接头。 4.9.11 液体装卸臂使用的液压软管上应明确标出工作压力和工作温度标记。 4.9.12 滑阀式的换向阀结构应指明方向，避免错误装配。滑阀处应设有泄放口。 4.9.13 液压介质应适应环境温度要求，稳定工作。 4.9.14 每个液压回路应能独立补充液体介质

4.10.1通用要求：

1电/液控制型的液体装卸臂应配备以下设施： 1）中央控制柜； 2）无线遥控装置/有线控制器； 3）静电接地设施。 2无线遥控装置能操纵液体装卸臂的所有运动，宜设有高、低速控制按扭。 3使用中央控制柜操作、无线遥控操作或有线控制器操作时，程序设计对接过程中，应确保液 体装卸臂同组中只能有一台液体装卸臂运动。 4中央控制柜、无线遥控和有线控制三者之间应互锁。 4.10.2限位报警及关闭系统： 1液体装卸臂的感应接近开关应满足使用防护等级的要求。 2不安装紧急脱离系统的电/液控制型液体装卸臂可配备单级报警系统。 3安装紧急脱离系统的液体装卸臂应配备两级报警系统。一级报警应启动下列功能：信号传 人码头中央控制室，由码头中央控制室对码头设施进行控制。液体装卸臂液压系统启动，处于备用 状态；二级报警应启动下列功能：紧急脱离装置阀门关闭，打开包箍实现液体装卸臂与槽船分离。 4当任何一个感应接近开关失效，控制柜上应有指示灯明确显示。

4.11电气设备与元件

4.11.1电气设备应符合设计文件规定的操作电压范围和频率。 4.11.2带静电的液体介质，液体装卸臂的旋转接头（绝缘旋转接头除外）两端应跨接导电带，导电 带宜采用防腐蚀的铜质镀锌材料，陆用液体装卸臂导电带不低于100A，船用液体装卸臂导电带不低 于200A。 4.11.3液体装卸臂立柱或底板上应设有接地板或接地端子并带有明显的接地标志。 4.11.4根据环境条件确定电气设备及材料，爆炸性环境区域内电气设备应符合现行国家标准《爆

炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求》GB3836.1一2000的规定。

电气设备第1部分：通用要求》GB3836.1

4. 13. 1压力试验

4.13液体装卸臂试验

液体装卸臂在组装完毕后，应进行压力试验，试验压力不低于1.5倍设计压力。试验时缓慢升 压，达到试验压力后，保压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为 合格。 设计温度高于试验温度时，试验压力的计算值应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》 GB/T208012006的规定。 试验介质为洁净水，也可用其他液体介质。试验完毕后应将液体装卸臂内吹扫干净

4.13.2泄漏试验：

输送高度危害液体、液化烃及可燃液体的液体装卸臂，应进行泄漏试验，泄漏试验应符合以下 要求： 1压力试验合格后，进行泄漏试验。试验介质宜采用空气。按设计文件要求可采用卤素、氨 气、氨气或者其他敏感气体进行敏感性泄漏试验。

2泄漏试验时，压力逐级缓慢上升，达到试验压力后，保压10min，采用皂液、发泡剂、显色剂、 气体分子感测仪或其他专用手段检查密封点，以不泄漏为合格。 4.13.3常规旋转接头试验的要求。

1试验设备和仪表见图4.13.3

1试验设备和仪表见图4.13.3

3常规旋转接头试验征

1一压力表；2一旋转接头；3一放空阀；4一压力泵；5一进液阀； 6一液压站；7一压力表；8一液压千斤顶；9一试验台；10一进液阀

Q= 2F. Mmx = 2M

况，无泄漏和变形为合格

况，无泄漏和变形为合格。 4.13.4·低温旋转接头试验应符合本标准第4.5节中规定的有关技术要求。试验方法和步骤与本 标准第4.13.3条中条款相同。低温旋转接头应在最低设计温度时，进行旋转接头试验。在0℃和 0.1MPa(G)条件下，每厘米密封直径上泄漏量不超过17.5mL/min。 4.13.5快速连接器（QC/DC)试验的要求：

图4.13.5快速连接器试验简图

1）紧急脱离装置在组装前，单独对阀体进行强度试验，试验压力为设计压力的1.5倍，保压 时间不应低于30min，无渗漏为合格； 2）紧急脱离装置组装完成后，单独进行强度试验，试验压力为设计压力的1.5倍，保压时间 不应低于30min，无渗漏为合格； 3）强度试验合格后，连接电气和液压系统进行前后阀门关闭和包箍打开试验，连续试验5 次，前后阀门能可靠关闭、包箍能顺利打开、无异常声响和卡阻现象为满足要求； 4）强度试验合格，进行紧急脱离装置的组装后，按设计压力进行泄漏性试验，保压时间不应 低于10min，可采用皂液、发泡剂、显色剂、气体分子感测仪表或其他专用手段等检查，无泄 漏为合格。 2低温紧急脱离装置试验： 紧急脱离装置在强度和泄漏性试验合格后，应进行低温试验，试验在最低设计温度之下进行，并 水的方法使其紧急脱离装置的表面形成25mm厚的冰层，内压不低于设计压力，在此条件下，紧

2低温紧急脱离装置试验：

图4.13.7干式切断阀试验简图

13.8陆用液体装卸臂整机性能试验的要求：

4.13.8陆用液体装卸臂整机性能试验的要求：

1 每台液体装卸臂都应进行出厂前整机性能试验。 2陆用液体装卸臂整机性能试验主要包括： 1）内、外臂的平衡试验； 2）工作包络范围检查； 3）气动控制系统和电液控制系统以及越限报警试验； 4）拉断阀断开试验。 4.13.9船用液体装卸臂整机性能试验主要包括： 1内、外臂的平衡试验。 2工作包络范围检查。 3电液控制系统和越限报警试验。 4紧急脱离试验： 1）常温液体装卸臂应做空载脱离试验（连续5次），满载脱离试验1次； 2）低温液体装卸臂应做空载脱离试验（连续5次），整机低温试验和低温状态下脱离计 1次；

1每台液体装卸臂都应进行出厂前整机性能试验。 2陆用液体装卸臂整机性能试验主要包括： 1）内、外臂的平衡试验； 2）工作包络范围检查； 3）气动控制系统和电液控制系统以及越限报警试验； 4）拉断阀断开试验，

3.9船用液体装卸臂整机性能试验主要包指

2工作包络范围检查。 3电液控制系统和越限报警试验。 4紧急脱离试验： 1）常温液体装卸臂应做空载脱离试验（连续5次），满载脱离试验1次 2）低温液体装卸臂应做空载脱离试验（连续5次），整机低温试验和低温状态下脱离试验 1次：

3）蓄能器打开紧急脱离装置试验。

4.14.1产品检验分为出厂检验和型式试验两种

4.14.3抽样方法及判定标准：

1型式试验随机抽取1台。 2型式试验中，整机性能、安全指标有一项不合格者为不合格。 3出厂检验项目中的形位公差、焊缝尺寸偏差、外观质量合格率低于90%时，允许在其他液体 装卸臂上加倍抽检，对不合格项进行检查，达到95%合格，视为合格。

1产品合格证。 2产品技术特性及试验。 主要受压元件材料质量证明。 4 主要受压元件焊接材料质量证明。 焊缝无损检测报告（包括超过两次的返修纪录） 6 压力试验与泄漏试验结果。 4.15.2 液体装卸臂标志应固定在立柱或其他明显位置。铭牌应包括下列内容： 产品型号及规格。 2 产品编号。 3 工作压力、试验压力、工作温度。 4 制造日期。 5 制造厂全称。 6 商标。 4.15.3 产品的包装要求应满足现行国家标准《机电产品包装通用技术条件》GB/1 规定。 4.15.4产品采用常规运输工具进行运输时，对裸露部件和所有活动件应进行适当 4.15.5 产品宜存放在通风良好和干燥的库房内，应避免有害腐蚀性物质的侵蚀

4.15.4产品采用常规运输工具进行运输时，对裸露部件和所有活动件应进行适当的捆扎和固定。

.1.1液体装卸臂的选用台数应按 发车音的目非业批次、运撤方式、路运状优及车 两周转情况的综合因素确定

1符合下列条件之一的介质，应采用密闭式装卸； 1）装卸液化石油气、液化烃或液化天然气时； 2）液体介质饱和蒸汽压大于或等于0.1MPa（A)时； 3）在常温储存和装卸条件下，物料是易挥发、易燃、易爆、有毒和对环境有污染或对人身有危 害的液体介质时； 4）物料易挥发且挥发气体具有一定的回收价值时。 2有魔蚀性液体介质，应避免喷溅并确保人身安全，宜采用密闭式装车或垂管插入槽车底部方 式装车。 3易产生静电积聚且为易挥发性的液体介质，装车时，应采用插人式有回气管的密闭伸缩管的 垂管。 4易产生静电积聚的低挥发性液体介质，装车时，应采用插入式长垂管，可使用带分流帽出口 或敲开式伸缩管的垂管。 5低挥发性液体介质，装车排放气体对环境有污染或对人身有危害时，应采用有回气管、密闭 短垂管或长垂管出口方式装车。 6甲、乙类可燃液体介质的装卸，应采用密闭方式，液体装卸臂采用带回气管的结构型式，采用 氮封或平衡管使气相平衡，气相返回罐区设备或生产装置。 7装卸可燃、易挥发液体介质时，液体装卸臂应采用“有回气管密闭伸缩管出口”的垂管接口 型式。 8无危害的液体介质，可采用开插人式、短垂管方式装车。 5.1.3按结构型式选用液体装卸臂的要求： 1液体装卸臂的外臂平衡方式，有配重式、弹簧缸式和气缸式三种基本平衡器结构。 2在液体装卸臂的外臂操作范围内，需要在某一位置上锁定时，可采用配重锁紧杆式、弹簧缸 锁紧杆式或气缸锁紧杆式的结构形式。 3当液体装卸臂的垂管上带有密闭压盖（帽)的，需要外力压紧。当外臂和垂管长度较长，抬升 高度比较大时，液体装卸臂应采用气缸锁紧杆式。 4选用平衡器形式时，配重式需要安装配重块调整臂的平衡，相对结构尺寸比较大时，应根据 液体装卸臂现场安装空间位置而定。弹簧缸锁紧杆式或弹簧缸气缸式结构可优先选用。

5火车或汽车槽车液体装卸臂，其结构形式有上接式、下接式、上翻式、下翻式等区别，是适应 槽车接口位置和结合配管要求，液体装卸臂使用上接式顶部连接进料管，下接式底部连接进料管，上 翻式是外臂高于内臂，下翻式是内臂高于外臂，均可底部连接进料管。

5.1.4船用液体装卸臂选用要求：

有绝热或伴热措施的液体装卸臂。 5.2.2装卸液体介质温度为一20℃～一196℃时，应选用低温液体装卸臂。 5.2.3输送低温液体介质的管道和液体装卸臂，在布置时，应避免管道振动。 5.2.4在液体介质装卸区内，装卸高凝固点和易自聚的液体介质时，除采取伴热措施外，输送管道 上不应有“死点”、“盲肠”现象，同时对易自聚的液体介质应设回流管线或采取防自聚的措施。 5.2.5装卸液化烃介质时，应采用管法兰接头。 5.2.6现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044一1985中毒物危害程度分级为1级 （极度危害)的苯及氯乙烯液体、II级（高度危害)的液体介质应采用管法兰接头及带回气管的顶部密 封帽（盖）式密闭装车，宜采用干式切断阀。 5.2.7液化气体应采用管法兰接头。 5.2.8操作温度或环境温度高于液体介质沸点时，应采用管法兰接头。 5.2.9当采用气相增压卸料或真空抽料时，应采用密闭式卸料。 5.2.10对于甲B、乙A类液体介质，应采用带回气管线的顶部密封帽（盖）式密闭液下装车，垂管末端 应采用分流口形式，同时应在充装前将垂管深入槽罐底部。 5.2.11在温度20℃时，对于蒸汽压力大于5kPa（A)的液体介质，挥发气体具有定的回收价值 时，应采用顶部密封帽（盖）式密闭装车。 5.2.12乙B、丙类液体介质应采用液下装车，垂管末端应采用分流口形式。 5.2.13 丙类液体介质可采用插人式短垂管装车。 5.2.14 当环境温度低于液体介质的凝固点时，液体装卸臂应采取伴热措施。 实流全质低润法动胜专西金旺可用金态高座批或由伴热的册施

5.2.16当伴热管外壁与工艺管不得直接接触时，应进行隔热处理。 5.2.17在操作温度条件下，液体介质运动粘度大于100mm/s时，垂管长度不宜超过1m。 5.2.18腐蚀性液体介质装卸时，应充分考虑工艺管线及密封材料的耐腐蚀性。防止液体介质喷 溅，宜采用密封帽（盖）或管法兰接头。 5.2.19火车槽车卸易挥发液体时，宜采用液动潜液泵。液压站使用的液体介质应满足使用现场的 环境温度要求。 5.2.20液体装卸臂施工现场安装完毕后应进行调试，旋转接头应转动灵活。液体装卸臂应达到提 五高商和趣车装卸口气级线范葡的设宝位置

6.1.1供应商应提供液体装卸臂受压管道元件、旋转接头和主要结构件材料的材质和规格，选用的 材料应符合国家现行法规《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001一2009的规定。 6.1.2受压管道元件、旋转接头和主要结构件材料应具备生产厂商的质量证明书和供应商的复检 报告。 6.1.3液体装卸臂使用的受压碳钢、合金钢管道应采用无缝钢管。 6.1.4液体装卸臂使用的钢塑复合管应符合现行化工行业标准《衬塑（PP、PE、PVC)钢管和管件》 HG20538—1992和《衬聚四氟乙烯钢管和管件》HG/T21562—1994的规定。 6.1.5液体装卸臂使用的铝合金管应符合现行国家标准《铝及铝合金热挤压管第1部分：无缝圆 管》GB/T4437.1一2000和《铝及铝合金热挤压管第2部分：有缝管》GB/T4437.2一2003的规定。 6.1.6钢结构件用碳素结构钢应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700一2006的规定。 6.1.7液体装卸臂使用的管件应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T12459一2005的规定。 6.1.8液体装卸臂使用的锻件应符合现行机械行业标准《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB 4726一2000、《低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4727一2000中的IⅡ级及现行机械行业标 准《压力容器用不锈钢锻件》JB4728一2000的规定。 6.1.9液体装卸臂使用与输送液体介质接触的密封件材料应满足被输送液体介质的要求。 6.1.10根据工艺流程的要求、装卸液体介质的特性来确定液体装卸臂上使用的材料，可使用碳钢、 合金钢、不锈钢等金属材料以及塑料等非金属材料。对于强腐蚀性的液体，应依据液体介质的性质 选择使用聚四氟乙烯、PVDF塑料、碳钢十衬里以及镍基合金、哈氏合金等材料

液体装卸臂管道的焊接接头焊接后，应进

污水标准规范范本表6.2.1NaOH的浓度和温度的关系

6.2.3除特殊要求外，液压管线、管件应采用不锈钢材料。 6.2.4陆用液体装卸臂的铭牌可采用耐腐蚀铝材制造，船用液体装卸臂铭牌应采用耐海洋气候腐 蚀的材料制造。

6.2.5非金属材料的种类较多、性能差异较大，选用时应考虑以下因素的影响： 1发生火灾时的破坏情况。 2温度升高对材料强度的减弱情况。 3长时间处于日光照射中的性能变化情况。 4材料本身的毒性。 5材料的可燃性。 6液体介质的可溶性。 艺性能以及经济合

6.2.5非金属材料的种类较多、性能差异较大，选用时应考虑以下因素的影响： 1发生火灾时的破坏情况。 2温度升高对材料强度的减弱情况。 3长时间处于日光照射中的性能变化情况。 4材料本身的毒性。 5材料的可燃性。 6液体介质的可溶性。 6.2.6选用结构件的材料时，应充分考虑使用条件、材料工艺性能以及经济合理性，

7液体装卸区工程技术要求

7.1.1液体介质装卸区应符合化工区总体布置要求，布置在边缘、交通方便的地区。 7.1.2甲、乙类可燃液体介质装卸区，应布置在化工区全年最小频率风向的上风向。 7.1.3在可能渗漏腐蚀性液体介质的装卸区内，布置区域应采取必要的防腐、防渗漏的措施，以消 除腐蚀性介质渗漏对地下水的影响。 7.1.4甲、乙类可燃液体介质装卸区，在站台和操作平台上应分别配置手提式干粉灭火器。配置数 量应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB50140一2005的规定。 7.1.5甲、乙类可燃液体介质装卸区周围，应设置消火栓，其数量及布置原则应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016一2006、《石油化工企业设计防火规范》GB50160一2008的规定。 7.1.6安装液体装卸臂时，应根据装卸区操作平台及建、构筑结构形式，可采取配置立柱或不配置 立柱的方法。液体装卸臂安装方式见本标准附录B陆用液体装卸臂安装图。 7.1.7装卸区操作平台上宜设置活动梯，其安装方式见本标准附录D活动梯结构及尺寸。

7.1.1液体介质装卸区应符合化工区总体布置要求焊接钢管标准，布置在边缘、交通方便的地区。

.2.1液体介质装卸区及区内液体装卸臂的布置应符合设计文件要求。 7.2.2汽车装卸站独立布置时，装卸站进、出口宜分开设置，当进、出口合用时，站内应设回车场。 7.2.3汽车或火车槽车装卸站年运输量大、品种多及车辆进出频繁时，应布置在厂区边缘或厂区 外，宜设围墙独立成区。 7.2.4火车槽车装卸站台应布置在铁路平坡、直线段的一侧或两侧。当受到厂区条件的限制时，可 布置在弯曲半径不小于500m的平坡曲线上。专用石油库应符合现行国家标准《石油库设计规范》 GB50074—2002的规定。 7.2.5在铁路装卸站台上，对液化烃、甲、乙类可燃液体介质进行装卸时，应单独设置装卸站台。在 和丙类可燃液体介质合用同一装卸站台时，同一侧两种不同类型可燃液体装卸臂之间的安全距离不 应小于24m，不同时作业时，液体装卸臂间距可不受此限制。

7.3.1装卸区内管道宜采用架空敷设。在不影响交通的情况下，也可沿地敷设，但其架顶高度不宜 低于300mm，在操作频繁地段，应设人行通过的管桥。不宜采用地沟或埋地敷设方式。 7.3.2装卸区内管廊宜为单层布置，管道较多时，可采用多层布置。 7.3.3单层布置时，热管与冷管应隔离布置，液化烃、甲、乙类液体介质应远离热力管道或用其他常 温管道隔离开。