4.1.5.1一般要求

4.1.5.1.1船厂应编制涂装计划管理体系，按各工种、分工序、分阶段制定标准化作业流程，避免或减少 与各专业工种立体交叉作业。 4.1.5.1.2船厂应根据平台目标作业环境和设计年限，与油漆供应商共同编制专船涂装说明书，并提交 船东代表认可。 4.1.5.1.3涂装施工的全过程应严格遵守相关安全、防火、防燃爆等的规定，重点针对狭小舱室、密闭舱 室、特涂舱室等涂装施工的全过程实施安全控制

4.1.5.2压载舱等区域PSPC要求

4.1.5.2.1应编制一、二次表面处理及涂装的PSPC全过程质量检验程序文件，至少包括可溶性盐、粗 造度、清洁度、涂层二次破损率等指标的控制，该文件应由船厂、船东代表及油漆商共同审核认可。 4.1.5.2.2应在钢材表面预处理、小组立、中组立、大组立、分段等各环节的涂装施工中白砂糖标准，按照程序文件 要求完成相关阶段的检验报告。 4.1.5.2.3应在完工后编制PSPC完工文件，并提交船东代表。 4.1.5.2.4应对压载舱等执行PSPC区域的完工涂层实施保护措施

4.1.5.3各区域涂装方法

4.1.5.3.1平台结构分段需按照总组方案预组后再进行防腐处理并喷涂，升降及锁紧装置基础可根据 实际条件喷砂或打磨处理后再进行喷涂。 4.1.5.3.2生活模块、直升机甲板、悬臂梁及钻台等区域打磨处理后可露天涂装。 4.1.5.3.3桩腿及桩靴支撑管应进行喷砂处理，并按照规定的膜厚进行喷涂，组立完毕后拉毛处理并按 照规定涂层要求进行喷涂。 4.1.5.3.4总段涂装前应去除分段底漆。 4.1.5.3.5应对完工涂层实施保护措施

4.1.6.1应满足CCS《材料与焊接规范》和母材、焊材产品规格书的要求。 4.1.6.2 应选用符合焊接工艺要求的焊接材料，并具有相应CCS认证，要求如下： a) 应选用低氢型焊接材料； b) 屈服强度为420N/mm～500N/mm的高强度钢应选用含氢量为H10或更低的焊接材料； c) 屈服强度为550N/mm～690N/mm的高强度钢应选用含氢量为H5的焊接材料。 .1.6.3 应考虑复杂结构施工的安全性及工艺可行性。 4.1.6.4 一次性焊接合格率应不小于95%

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6.5应对所需焊接材料制定相应的焊接工艺规程，包括焊接缺陷返修工艺，并取得CCS认可 6.6焊接人员应取得CCS认可的相应资质。 6.7应制定无损检验计划，并提交CCS认可 6.8无损检测人员应取得CCS认可的相应资质

4.1.6.5应对所需焊接材料制定相应的焊接工艺规程，包括焊接缺陷返修工艺，并取得CCS认可 4.1.6.6焊接人员应取得CCS认可的相应资质。 4.1.6.7 应制定无损检验计划，并提交CCS认可。 4.1.6.8无损检测人员应取得CCS认可的相应资质

4.1.7.1应符合SY/T6564的要求。 4.1.7.2应在显著位置标明安全工作载荷 4.1.7.3检验资料和证书应集中存放备查，

4.2.1.1建造原则

4.2.1.1.1应以分段模块化、晒装托盘化、壳涂一体化为原则进行建造。 4.2.1.1.2扩大总组范围，减少合拢分段数量，扩大分段、总段预装比例，做好中间产品成品化需要， 满足总段模块化、单元化建造和合拢要求。 4.2.1.1.3精度选取应以技术规格书、基本设计图纸作为依据，并得到CCS和船东代表认可

4.2.1.1.1应以分段模块化、装托盘化、壳涂一体化为原则进行建造。 4.2.1.1.2扩大总组范围，减少合拢分段数量，扩大分段、总段预装比例，做好中间产品成品化需要， 满足总段模块化、单元化建造和合拢要求。 4.2.1.1.3精度选取应以技术规格书、基本设计图纸作为依据，并得到CCS和船东代表认可

4.2.1.2精度监控

4.2.1.2.1应在划线、切割、加工、分段制作及胎架制作各阶段进行精度控制，并记录。 4.2.1.2.2宜采用火工或机械矫正的方法进行精度调整

4.2.2.1建造原则

2.2.1.1 应符合CB/T4403的要求。 2.2.1.2 应在专用工装胎架上建造。 2.2.1.3 建造工艺文件至少包括以下内容： a) 桩腿分段划分； b 建造流程； c）装配及焊接顺序

4.2.2.2建造质量控制

应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容： a）齿条板、主弦管的来料规格尺寸； b） 胎架制作精度； c） 划线精度； d）结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度； e）焊接材料及焊接工艺； f) 分段形状、尺寸精度； g）总组或合拢基准线的准确性：

h) 装完整性； i) 桩靴离胎测量完工精度； j) 合拢精度； k）检验公差。

4.2.3升降及锁紧装置基础

4.2.3.1建造原则

4.2.3.1.1应编制专项建造工艺文件，至少包括以下内容： a) 总体建造流程； 结构装配及焊接顺序； c) 焊接工艺规程； d) 结构公差； e) 机加工精度； [）合拢精度。 4.2.3.1.2机加工前应对焊后的升降及锁紧装置基础进行消除应力处理。 4.2.3.1.3机加工精度以设备厂家技术要求及基本设计图纸要求为依据选取 4.2.3.1.4由CCS和船东代表认可的精度可作为生产和交验依据。

4.2.3.2建造质量控制

应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容： a) 来料规格； b) 胎架制作精度； c) 划线精度； d) 结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度； e) 焊接材料及焊接工艺； f) 分段形状、尺寸精度； g) 机加工后的二次划线精度； h) 总组或合拢基准线的准确性； i) 合拢精度； j) 检验公差。

4.2.4悬臂梁及钻台

4.2.4.1建造原则

1.2.4.1.1悬臂梁及钻台宜分别作为一个分段整

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a) 总体建造流程； b）悬臂梁、钻台分段划分； c）结构装配及焊接顺序； d）焊接工艺规程； e）结构公差。

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4.2.4.2建造质量控制

应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容： a）来料规格； b）胎架制作精度； 划线精度； d) 结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度； e) 焊接材料及焊接工艺； f) 分段形状、尺寸精度； g) 设备基座安装精度； 钻台底座滑移导轨精度； i) 悬臂梁滑移支承座合拢精度； j) 悬臂梁滑移导轨制作安装精度； k）施工变形精度控制

.2.5生活模块及直升机

4.2.5.1建造原则

生活模块和直升机甲板宜作为单独分段进行建造，生活模块应能预留足够的开口空间，便 体吊运及安装。

4.2.5.2生活模块建造质量控制

应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容： a) 来料规格： b) 拼板精度与变形控制； 胎架制作精度； d) 划线与装配精度； e) 焊接顺序； 火工矫正。

4.2.5.3直升机甲板建造质量控制

应编制专项质量控制文件，至少包括以下内容： a) 来料与拼板规格； b) 胎架制作精度； c) 划线精度； d) 装配顺序与精度； e) 焊接顺序； f) 撑管安装精度

制作质量控制要点应至少包括以下内容：

制作质量控制要点应至少包括以下内容：

a）表面应平整、光顺、无毛刺及锐角； b）不应有歪斜、扭曲变形等缺陷，并清理焊缝； 带有铰链等转动装置的装件，制作完成后应能灵活、自如地转动； d）应按照CCS、船东代表认可的专船晒装工艺文件制作

a）表面应平整、光顺、无毛刺及锐角； b）不应有歪斜、扭曲变形等缺陷，并清理焊缝； c）带有铰链等转动装置的装件，制作完成后应能灵活、自如地转动； d）应按照CCS、船东代表认可的专船晒装工艺文件制作

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安装质量控制要点应至少包括以下内容： a）安装前应确认外观质量； b）安装后应确认完整性、准确性

安装质量控制要点应至少包括以下内容： a）安装前应确认外观质量； b）安装后应确认完整性、准确性

4.2.6.3典型装件

4.2.6.3.1小舱口盖的制作和安装应符合CB/T3728的要求。 4.2.6.3.2吃水标志和干标志的制作与安装应符合IMO《1966年国际载重线公约1988年议定书修 正案》的要求。 4.2.6.3.3直梯、斜梯、栏杆的制作与安装精度应符合GB4053的要求

风管的制作及连接要求如下： a） 风管应分段制造，每段长度不宜超过2m；每段风管宜用法兰连接，截面较小的风管宜用插片 或立缝式连接； b）风管接缝应采用气焊、手工电焊、氩弧焊、折边焊等焊接方式或铆接； c）镀锌钢板不宜采用焊接，厚度小于1.2mm时宜采用折边接缝，较厚较大时宜采用铆接，

风道的制作及连接要求如下： a）镀锌板风道制作宜采用匹兹堡锁缝的形式，接缝处采用密封胶进行密封； b) 镀锌薄板风道采用起鼓或内部角钢铆接的加强形式； C 钢板风道采用内部平铁焊接的加强形式； d）应采用法兰连接，法兰之间安装有橡胶垫片

支架的制作及连接宜满足以下要求： a）单边尺寸不大于300mm时，吊架采用30mm×30mm×4mm角钢； b）单边尺寸大于300mm且小于800mm时，吊架采用50mm×50mm×6mm角钢； c）单边尺寸不小于800mm时，吊架采用75mm×50mm×6mm角钢

支架的制作及连接宜满足以下要求 a）单边尺寸不大于300mm时，吊架采用30mm×30mm×4mm角钢； b）单边尺寸大于300mm且小于800mm时，吊架采用50mm×50mm×6mm角钢： c）单边尺寸不小于800mm时.吊架采用75mm×50mm×6mm角钢

4.2.8.1焊接工艺文件

1.1应编制焊接工艺评定计划，并提交CCS审批。焊接工艺评定计划应至少包含以下内容 焊接方法：

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b) 母材信息； c) 焊接材料信息； d) 接头设计； e) 焊接位置； f) 焊接规范参数； g) 预热和层间温度、焊后热处理方法； h) 无损检测方法； i) 机械性能试验项目。 4.2.8.1.2 应获取包含无损检测和机械性能试验结果的焊接工艺评定试验报告，并提交CCS审批 4.2.8.1.3 应编制焊接工艺规程，并提交CCS审批，文件应至少包含以下内容： a) 焊接方法； b) 母材信息； c) 焊接材料信息； d) 接头设计； e) 焊接位置； f) 焊接规范参数； g) 预热和层间温度、焊后热处理方法。 4.2.8.1.4 应编制焊接材料控制文件，文件至少包含以下内容： a) 收货检验记录； b) 存储条件； c) 发放记录； d) 使用方法。 4.2.8.1.5 应编制预热及层间温度控制文件，文件至少包含以下内容： a) 适用范围； b) 热源种类； c) 加热范围； d) 温度控制范围

4.2.8.2焊接过程控制与检验

4.2.8.2.1焊前控制应符合下列要求：

4.2.8.2.1焊前控制应符合下列要求： a） 核对从事焊接操作人员资质； b） 核对待焊母材信息、接头型式及尺寸； c) 核对焊接工艺规程。 4.2.8.2.2 焊接过程中应遵循焊接工艺规程中的各项要求。 4.2.8.2.3焊后检验应符合下列要求： a） 应按照CCS《材料和焊接规范》的要求进行焊后检验 b）编制焊接检验报告

4.2.9.1牺牲阳极安装

4.2.9.1.1紧贴构件表面安装的牺牲阳极，应在其紧贴构件面采取涂覆环氧系涂层或垫橡胶片的措施

涂层厚度不小于150um

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4.2.9.1.2与铁脚间的接触电阻应不大于0.0012 4.2.9.1.3与被保护结构应采用下列的方式进行连接： a) 钢芯以焊接方式与结构连接应采用连续焊的形式 b） 钢芯以螺栓方式与结构连接，每个支座上应有至少两只带防松螺母的螺栓，上紧后应用腻子封 闭阳极上的螺栓孔； c）其他经认可的机械夹紧装置。 4.2.9.1.4 当安装位置处于油舱区域外板等处时，宜采用钢芯螺栓连接。 4.2.9.1.5 钢芯或支座与主要构件焊接时，应避开肘板趾端及类似的应力集中处。 4.2.9.1.6 当钢芯或支座与不对称扶强材焊接时，应与其腹板连接，且焊缝距腹板边缘的距离应不小于 25 mm。 4.2.9.1.7 当扶强材或桁材具有对称面板时，则钢芯或支座可连接到腹板或面板的中心线上，但应避升 自由边缘。 4.2.9.1.8不宜安装在高强度钢纵骨的面板上

4.2.9.2涂装防腐

4.2.9.2.1一次表面处理要求如下：

4.2.9.2.3涂装要求如下！

涂装前表面应除去水、盐、油、灰尘和其他杂质，其中水分、盐分处理后要求肉眼看不 他仅痕迹允许残留；

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b）相对湿度应低于85%且钢板表面温度至少高于露点3℃； c) 油漆的混合、稀释、涂覆间隔、预涂等应按照油漆产品说明书执行； 涂装方式宜采用无气喷涂； e) 局部热浸镀锌层损坏区域可采用打磨处理后补涂一度环氧富锌底漆的方式修复； 相邻底漆应使用不同的颜色； g 漆膜检测及规则按专船涂装说明书中的规定执行； h）项目开工前，由船东代表、油漆服务商、船厂质检人员共同商定油漆检验程序

b）相对湿度应低于85%且钢板表面温度至少高于露点3℃； C) 油漆的混合、稀释、涂覆间隔、预涂等应按照油漆产品说明书执行； d) 涂装方式宜采用无气喷涂： e） 局部热浸镀锌层损坏区域可采用打磨处理后补涂一度环氧富锌底漆的方式修复 相邻底漆应使用不同的颜色； g）漆膜检测及规则按专船涂装说明书中的规定执行； h）项目开工前，由船东代表、油漆服务 厂质检人员共同商定油漆检验程序

4.2.10.1当船东代表有材料跟踪要求时，应在合同或技术协议书中对材料跟踪的范围作出明确的 规定。 4.2.10.2应对每个或每批有材料跟踪要求的物料标上唯一性标识，并对这种标识加以记录，且列明过 理的条件、操作的人员、日期、批号等。板材或型材经预处理之后，原有标记消失，应在经预处理后的板 材或型材一端重新标识牌号、炉批号和规格，并写上船号和加工批号。 4.2.10.3“材质证明单”清册应作为平台 量证明书的组成部分，在交船后存档

4.3动力与电力系统安装

4.3.1.1应符合CCS《海上移动平台人级规范》的相关要求。 4.3.1.2应按照设计图纸和厂家推荐方式进行安装，通常采用螺栓紧固或焊接的安装方式。 4.3.1.3诊 设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工。 4.3.1.4设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式，并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措施 4.3.1.5应安装减震器或采取有效减震措施。 4.3.1.6 电气设备安装防护等级应与安装处所实际情况匹配。在危险区域内安装应符合 GB/T3836.15的相关要求

4.3.1.1应符合CCS《海上移动平台人级规范》的相关要求。 4.3.1.2应按照设计图纸和厂家推荐方式进行安装，通常采用螺栓紧固或焊接的安装方式。 4.3.1.3设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工。 4.3.1.4设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式，并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措施 4.3.1.5应安装减震器或采取有效减震措施。 4.3.1.6 电气设备安装防护等级应与安装处所实际情况匹配。在危险区域内安装应符合 GB/T3836.15的相关要求

4.3.2主发电机组安装

4.3.2.1安装基座的平面度公差应满足厂家要求或小于3mm。 4.3.2.2设备临时就位后，应进行必要的防护。 4.3.2.3安装前应对柴油机曲轴拐档差进行检查并记录。 4.3.2.4安装后的发电机组应满足安装手册的水平度和位置精度要求。 4.3.2.5试车前将拆下的易损件安装复位

4.3.3应急发电机组安装

3.3.1应在应急发电机室封舱前进行机组的安装 3.3.2其他安装要求参考4.3.2。

4.3.4.1主配电板应安装于室内，宜与主发电机处于同一处所。 4.3.4.2配电板前后应装有坚固的绝缘扶手。 4.3.4.3抽出式元器件应留出额外的空间。

4.3.4.1主配电板应安装于室内，宜与主发电机处于同一处所。

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4.3.4.4配电板的安装空间宜能保证其一端可进行扩展。 4.3.4.5 配电板上各主要部件及配电系统外部应具有不锈钢或铜质材料制成的铭牌标识。 4.3.4.6 应清晰地标识元件和器件的操作位置和操作方向。 4.3.4.7百 配电板前通道的宽度不应小于0.8m，配电板后通道的宽度不应小于0.6m。若配电板可以在 侧面或前面维护时，可以不设后面的通道。 4.3.4.8配电板的后方和上方不应设有水管、油管、蒸汽管、油柜及其他液体容器。 4.3.4.9 配电板的长度大于4m时，板后通道的两端均应设出口，且配电室两端应设向外开的门。 4.3.4.10配电板的前后均应铺设防滑和耐油的绝缘橡胶板或经绝缘处理的木格栅。

4.3.5.1安装前应进行防腐蚀和氧化处理，且连接表面平整光滑 4.3.5.2 水平汇流排应与整个配电板的长度相同。 4.3.5.3 铜排叠成时，间隔宜为6mm～8mm，连接处应有防松措施。 4.3.5.4汇流排载流部分的截面积应使其在满载时的温升不超过45℃。截面宽度应大于15mm，小 于100mm，厚度应大于2mm，小于8mm。 4.3.5.5汇流排的布置应具有表1中所示的最小电气间隙和最小爬电距离，颜色、相序、极性及安装的 相互位置应符合要求。

4.3.5.1安装前应进行防腐蚀和氧化处理，且连接表面平整光滑。 4.3.5.2水平汇流排应与整个配电板的长度相同。 4.3.5.3铜排叠成时，间隔宜为6mm～8mm，连接处应有防松措施。 4.3.5.4汇流排载流部分的截面积应使其在满载时的温升不超过45℃。截面宽度应大于15mm，小 于100mm，厚度应大于2mm，小于8mm。 4.3.5.5汇流排的布置应具有表1中所示的最小电气间隙和最小爬电距离，颜色、相序、极性及安装的 相互位置应符合要求。

4.3.6检测及指示仪表安装

4.3.6.1按GB/T2820.4的规定装配。 4.3.6.2指示仪表使用工业船用广角度表，嵌人面板装配。 4.3.6.3控制用传感器与检测用传感器相对独立。 4.3.6.4检测信息和控制信号易于观察

4.3.7.1面板的指示灯应采用低功耗型。 4.3.7.2除非有相关产品标准的其他规定，指示灯和按钮的颜色应符合GB/T4025的要求

4.3.7.1面板的指示灯应采用低功耗型。

4.1.1应按照设计图纸和厂家推荐方式进行吊运和安装。 4.1.2制定安装程序时应考虑关联设备间的匹配和协调作业要求。 4.1.3设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式，并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措

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4.1.4应采取相关措施防止设备零部件高空落物。 4.1.5 产生强烈震动的设备应安装减震器或采取有效减震措施。 4.1.6 设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工。 4.1.7 井架、钻井绞车、转盘、铁钻工、液压猫头、气动/液压绞车等设备的安装要求如下： a) 安装前： 1） 应检查紧固件满足设计要求，不应使用未经认可的紧固件； 应检查基座焊接探伤报告； 3） 应检查测量基座位置精度、与设备连接处面板及螺栓孔尺寸精度。 安装时： 1) 底座紧固螺栓应按照设备推荐的预紧控制要求安装； 应按照对角上紧的顺序紧固螺栓； 3） 安装时检查测量设备安装定位和配合精度。 ）安装后应由设备厂家代表签学确认安装验收报告

4.4.2钻机系统安装

4.4.2.1井架及附属设施安装

4.4.2.1.1并架及附属设施包括并架结构构件、井架内固定安装钻并设备和电气设备、管柱自动化系 统、电气设施、电缆系统、外部晒装件等。 4.4.2.1.2桁架式井架宜按照设定的分段组装成形，且每段设置合适的吊装眼板。 4

、电气设施、电缆系统、外部装件等。 4.2.1.2 桁架式并架宜按照设定的分段组装成形，且每段设置合适的吊装眼板。 4.2.1.3 组装成形要求如下： a) 核对井架组装图纸、组装程序或手册、材料清单等图纸文件； 应按照图纸提前制作安装工装； 应在顶部设置明显标记，标注井口中心； d) 应按照井架构件组装顺序、螺栓紧固程序进行组装，螺栓预紧控制指标应满足厂家推荐要求 e) 并架内构件、设备、附件的安装应按照设计要求装配 f) 游车可在井架船下分段组装时临时置于井架内，待提升系统设备就位后进行钻井大绳穿绳； g) 施工过程中不应破坏井架涂层； h) 易损仪表、电气设施可在井架组装成形并在平台就位后进行安装； i) 组装成形后应进行完整性检查，并做好保护。 4.2.1.4 并架在平台上分段合拢安装要求如下： a) 按照设定吊装方案核实每段重量、重心和每段总高度是否一致； b) 检查每段吊装眼板、吊运工装及工具是否齐全并与吊装方案一致 c) 底座面板螺栓孔宜现场机加工； d) 检查底座面板和螺栓孔的精度，并比对是否匹配井架脚印尺寸； e) 检查底座支墩的位置精度； () 合拢后，按照调平程序调平，衬垫总厚度应小于25mm； 井架每个腿与底座面板接触面应不小于80%； h) 天车中心与井口中心的同心度偏差宜小于15mm 合拢安装时，应采取有效措施防止碰撞和倾覆； 合拢安装完成后，进行剩余井架附属设施的安装，并进行完整性检查和验收； 井架及附属设施安装完成后，应做好保护。

4.4.2.2钻井绞车安装

4.4.2.2.1安装前应检查基座面板的水平度、平面度、定位尺寸精度 4.4.2.2.2安装后应对钻井绞车与井口中心和井架天车的相对位置精度进行校核。

4.4.2.3转盘安装

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4.4.2.3.1宜在井架安装前、分流器安装后进行安装。 4.4.2.3.2转盘开口中心与井口中心的同心度偏差宜小于10mm。 4.4.2.3.3宜采用厂家提供的楔形调整垫进行转盘面调平

4.4.2.3.1置在并架安装前、分流器安装后进行安装

4.4.2.4顶部驱动装置安装

4.4.2.4.1 4.4.2.4.2安装前，检查顶部驱动装置滑轨直线度，通道行程内无障碍物，避免干涉和碰撞。 4.4.2.4.3 安装后，应在顶部驱动装置工作行程最高点和最低点进行水龙带和服务脐带干涉验证 4.4.2.5 5司钻房及本地仪表间安装 4.4.2.5.1 当采用高于钻台面6m的井架底座支墩时，司钻房宜在井架上船安装前安装就位完毕 4.4.2.5.2 司钻房与井架或井架底座支墩的间隙应不小于30mm。 4.4.2.5.3 本地仪表间不应采用与甲板直接焊接的方式连接

4.4.2.5司钻房及本地仪表间安装

4.4.2.6管柱自动化系统安装

4.4.2.6.1排管机宜在井架合拢前安装。 4.4.2.6.2 排管机下滑轨上表面宜与钻台平面齐平。 4.4.2.6.3 安装前检查折臂吊基座法兰水平度。 4.4.2.6.4 检查滑轨式铁钻工轨道的安装精度，及轨道与钻台面或转盘上表面的平面度 4.4.2.6.5 铁钻工操作台应能直接观察设备操作。 4.4.2.6.6 猫道机轨道与钻台面连接处应连续平整。 4.4.2.6.7 安装后，应对电缆、拖链及软管等在工作范围内的干涉碰撞进行检查

4.4.3钻井液处理和循环系统

4.4.3.1钻井泵安装

4.4.3.1.1宜采用螺栓紧固或夹紧套件固定方式。 4.4.3.1.2 设备与基座接触面应平整并紧密贴合，接触面应不小于80%。 4.4.3.1.3安装位置应满足管线接口配合精度要求。 4.4.3.1.4安全阀卸压管路的高度差或倾角应满足GB/T32338的要求， 4.4.3.1.5应安装水平双向止动装置

4.4.3.1.1宜采用螺栓紧固或夹紧套件固定方式。 4.4.3.1.2 设备与基座接触面应平整并紧密贴合，接触面应不小于80%。 4.4.3.1.3安装位置应满足管线接口配合精度要求。 4.4.3.1.4安全阀卸压管路的高度差或倾角应满足GB/T32338的要求， 4.4.3.1.5应安装水平双向止动装置

4.4.3.2高压管汇安装

4.3.2.1应配备满足作业要求的重型支撑架。 4.3.2.2重型支撑架与甲板间应采取焊接垫板方式连接。 4.3.2.3支撑架底座焊接前，应进行高压管线预连，确认管口对中良好且外接管路处于不受力状态

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4.4.3.2.4如需调整管汇阀门安装方位，应经设备厂家代表确认，并重新进行螺栓扭矩检查和 试验。

4.4.3.2.4如需调整管汇阀门安装方位，应经设备厂家代表确认，并重新进行螺栓扭矩检查和管汇压力 试验。

4.4.3.3振动筛安装

4.4.3.3.1集成式钻井液清洁器应在上平台前将除砂器、除泥器与振动筛组装成撬。 4.4.3.3.2如岩屑回流槽为自制船体结构，螺旋输送器宜在振动筛安装完毕后安装。

4.4.3.3.1集成式钻井液清洁器应在上平台前将除砂器、除泥器与振动筛组装成撬 4.4.3.3.2如岩屑回流槽为自制船体结构，螺旋输送器宜在振动筛安装完毕后安装

4.4.3.4除气器安装

4.4.3.4.1离心式除气器法兰筒座上表面应水平 4.4.3.4.2离心式除气器吸口高度应满足设备安装手册要求 4.4.3.4.3设备排气管处应设置足够强度的支撑。

4.4.3.5散料储存罐安装

4.4.3.5.1采用铰接安装时，应在就位调 平后安装称重单元。 4.4.3.5.2宜采用临时封固支撑保护底座称重单元

4.4.3.5.1采用铰接安装时，应在就位调平后安装称重单元

4.4.3.6搅拌器安装

4.4.3.6.1叶轮长轴应垂直安装，下端部轴承支座应研配安装。 4.4.3.6.2叶轮高度可根据安装图纸和设备安装手册现场调整。 4.4.3.6.3叶轮旋转空间内无障碍物干涉，叶轮端部宜保留不小于200mm净空间 4.4.3.6.4进行散件组装时应保持连接部位清洁

4.4.3.7低压泵安装

4.4.3.7.1研磨底座焊接垫，用平板进行着色检查，要求着色均匀，接触面不小于50%。 4.4.3.7.2吊装到位后，调整位置确保底座与基座螺栓孔位置对中，并调平。 4.4.3.7.3测量底座与基座面板的间隙，填充合适的调整垫，并预先钻孔。 4.4.3.7.4立式泵应根据要求设置合适的侧向支撑

4.4.4.1防喷器安装

4.4.4.1.1可采用整体和单件两种方式安装。 4.4.4.1.2 组装前应将组装程序和图纸准备齐全，各型式闸板的布置确认完毕。 4.4.4.1.3 吊具的负荷应满足防喷器吊装方案，吊具应与所吊装设备相匹配。 4.4.4.1.4 防喷器不应倒置安装 4.4.4.1.5 应上紧防喷器组各部件的连接部位，扭矩值和润滑脂应满足厂家要求 4.4.4.1.6 防喷器组的控制软管宜采用旋转接头，软管连接处应安装安全链。 4.4.4.1.7 防喷器组各组件之间连接应采用增压型钢圈，钢圈不应重复使用。 4.4.4.1.8 安装完毕后应按设计方案固定防喷器组

4.4.4.2分流器安装

多动式的分流器安装应采用防喷器组的安装程序

GB/T 37159.22019

4.4.4.2.2 固定式分流器壳体应在平台建造期间安装。 4.4.4.2.3 壳体与转盘支撑梁下平面精度应达到设计图纸的要求。 4.4.4.2.4 应确认安装方位和位置，上支撑座板焊接前应对垂直精度和水平度进行检查。 4.4.4.2.5 安装前应对专用吊运工具进行核查并移除腔体中胶芯和遥控阀门等。 4.4.4.2.6 分流器中心与转盘中心偏差宜小于3mm。 4.4.4.2.7 分流器出口管线布置应满足SY/T6962的要求。 4.4.4.2.8 应在试压前回装胶芯。

4.4.4.2.2 固定式分流器壳体应在平台建造期间安装。 4.4.4.2.3 壳体与转盘支撑染下平面精度应达到设计图纸的要求 4.4.4.2.4 应确认安装方位和位置，上支撑座板焊接前应对垂直精度和水平度进行检查。 4.4.4.2.5 安装前应对专用吊运工具进行核查并移除腔体中胶芯和遥控阀门等。 4.4.4.2.6 分流器中心与转盘中心偏差宜小于3mm。 4.4.4.2.7 分流器出口管线布置应满足SY/T6962的要求。 4.4.4.2.8 应在试压前回装胶芯。

4.4.4.3防喷器控制系统及分流器控制系统安装

4.4.4.3.1液压动力站吊运安装前，应移除易损的元器件。 4.4.4.3.2 自带公共底座并配备减震设施的液压动力站可采用焊接垫板的安装方式。 4.4.4.3.3需自配减震设施时，宜采用螺栓连接，并确保底座精度满足减震设施的要求 4.4.4.3.4蓄能器组安装前，内部不应加注液压油和氮气，瓶头阀门位于关闭位置。 4.4.4.3.5应确保设备接口保持密封状态，

4.5甲板及辅助机械装置

4.5.1辅助机械装置

4.5.1.1 一般要求

4.5.1.1.1应符合MSA《海上移动平台法定检验技术规则》和CCS《海上移动平台入级规范》的要求。 4.5.1.1.2 设备基座应在安装前制作完毕并检验合格。 4.5.1.1.3 安装前应检查各组成部件的完整性及液压部件接口封堵情况。 4.5.1.1.4 安装用的垫圈、螺栓及其锁紧方式应符合设计图纸规定。 4.5.1.1.5 定位精度应满足施工图的要求。 4.5.1.1.6安装后，应对连接螺栓进行预紧力检查

4.5.1.2具体安装要求

4.5.1.2.1甲板吊机、升降及锁紧装置、悬臂梁及钻台滑移装置、锚机及其他大型辅机设备安装要求 如下： a) 紧固螺栓前，应检查垫块各接触面间隙； b) 基座面板的上平面度、水平度应满足设计图样要求； c) 设备底座与基座的连接宜加装防松垫圈或采取有效的防松措施； d）产生强烈震动的设备应安装减震器或采取有效减震措施。 4.5.1.2.2空压机、电动往复泵、通用泵、空调及冷藏机组、系泊绞车及其他中型辅机设备安装要求 如下： a)J 应检查底座与基座的接触情况、联轴节同轴度及连接螺栓的紧固程度； b）基座面板上的平面度要求不大于3mm。 4.5.1.2.3生活污水处理装置、海水淡化装置、油水分离器、各种淡水及海水压力罐、自清滤器、热交换 器、加热器及其他小型辅机设备安装要求如下： a）检查螺栓紧固程度，成套组合设备可在内场检查其安装质量； b）基座接触面应平整，设备就位后，机座的各个支承与基座之间填充衬垫不准许超过三张，且不

GB/T 37159.22019

4.5.2升降及锁紧装置

螺钉标准4.5.2.1升降装置

4.5.2.1升降装置

4.5.2.1.1安装升降单元前，应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工 要求。 4.5.2.1.2 应采用冷装工艺安装爬行齿轮轴套。 4.5.2.1.3 机械部分安装完成后，应对机械单元加注润滑油。 4.5.2.1.4设备厂家代表应在安装现场指导、监督

4.5.2.2锁紧装置

4.5.2.2.1宜将液压管路布置在围阱内。 4.5.2.2.2安装前应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺要求。 4.5.2.2.3应按照厂家提供的吊运图纸进行各部件安装吊运。 4.5.2.2.4设备厂家代表应在安装现场指导、监督

4.5.2.2.1宜将液压管路布置在围阱内 4.5.2.2.2安装前应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺要习 4.5.2.2.3应按照厂家提供的吊运图纸进行各部件安装吊运。 4.5.2.2.4设备厂家代表应在安装现场指导、监督

施工标准规范范本4.5.3悬臂梁及钻台滑移装置