6.2.1对比刻槽的类型及准备

6.2.1.1对比刻槽应选用"V”型刻槽（见图2）。当规定刻槽深度小于或等于(.5mm时.对于EW 钢管，制造商可选用“V”型刻槽（见图2)。"N”型刻槽的侧面应互相平行，并应与底面垂直

图2"V"”和“N"型对比刻槽

6.2.1.2对于SAW钢管，对比刻槽应位于紧靠焊缝边缘的母材上：且应与焊缝平行（见图1）。 6.2.1.3对比刻槽应采用机加T.、电火花蚀刻等方法加工.。 注：刻情底部或底部校角可为圆形

无损检测标准规范范本6.2.2对比刻槽尺寸

6. 2. 2. 1宽度和深度

6.2.2.1.1宽度比如图2所示。 “V”型对比刻槽的宽度不应大于1.(mm，除螺旋焊接钢 大于或等于406mm时."N型对比刻槽的宽度不应超过1.5mm外。在任何情况下，宽度 深度的两倍。

深度的两倍。 6.2.2.1.2深度d如图2所示。对比刻槽的深度应符合表1的要求。 当涉及不同的验收等级时，表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的所有国际标准的规定相 同。虽然对比标样相同，但是不同的检测方法可能得到不同的检测结果。因此、采用字母U（超声）

的验收等级以避免简单认为本方法与其他检测方法相同。 对U2和U3验收等级，刻槽最小深度为0.3mm。对U4验收等级，刻槽最小深度为0.5mm。 对U2和U3验收等级.刻槽最大深度应为1.5mm。对U4验收等级，刻撸最大深度为3mm。 除刻槽深度小于(0.3mm时，刻槽深度的公差应为±0.03mm外，刻槽深度的公差应为要求刻槽 深度的±15%或±(.05mm，取两者中的较大者

表1验收等级和对应的对比刻槽深度

6.2.2.2刻槽长腐

除非产品标准另有说明或购方制造商一致同意对比刻槽的长度应大于单个晶片宽度或有效直 径。在任何情况下，对比刻榜长度不应超过5Umm

寸和形状成采用适当的力

5.3.1对比通孔应位于焊缝中心，垂直于钢管表面并钻透整个壁厚（见图1）。 6.3.2对于SAW钢管，应选用不大于表2规定的孔径，对比通孔的直径应验证

6.3.2对于SAW钢管，应选用不

对于EW钢管，见6.1.3。 因此，采用字母U（超声）的验收等级，以避免简单认为本方法与其他检测方法相

表2验收等级和相应的对比通孔直径

每个检测周期开始时应校准设备，无论采用何种波型，使得设备产生来白于所用对比刻槽的稳定

SY/T 6423. 22013

清晰可能别的信号。应采用这些信号设定设备的触发报警门限

7.2调整触发/报警门限

7.2.1在采用单个的触发报警门限的情况下，应调节探头，使得从内、外对比刻槽产生的信号尽可 能相等，两个信号中幅值较小者应川米设定设备的触发/报警门限 7.2.2当内外对比刻槽采用分离的融发报警门限时：从各刻槽产生的信号幅值作为设定设备相应的 触发报警门限。报警闸门的位置和宽度应根据检测钢管全壁厚法调整。 7.2.3当采用对比通孔时，制造商应向购方证实．在内外表面获得的检测灵敏度与采用规定的对比 刻槽时获得的检测灵做度相当

7.3.1在相同外径、量厚和钢级的钢管生产检测过程中，应对设备的校准状态定期校验：采取的校 验方法是将对比标样通过检测设备。校验频次为每4h至少1次，但当设备操作员换班以及生产检测 开始和结束时，也应校验， 7.3.2在动态校验过程中．样管与晶片的相对移动速度应与生产检测过程中钢管与晶片的相对移动 速度相同。若制造商能证明其他校验结果与动态校验结果相同，充许采用其他方法校验。 7.3.3初始校准使用的任何参数发生变化，都应对设备重新校准。 7.3.+在生产检测校验过程中，如发现设备不满足校准要求．则自上次校验后检测的所有钢管应 设备重新校准后重新检测

8.1产的信号低于触发/报警门限的钢管判为合格。 8.2任何发出大于或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管，或由制造商选择，可重新进行检 测，如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限，应将该钢管视为通过该项检测；否则．应将 该钢管标记为可疑管

R 经购方和制造商协议，可疑区域可采用合适的方法检测，或者采用其他无损检测技术和方法 重新检测，验收等级由购方和制造商协议。重新检测应依据文件程序。 疑区域应通过合适的方法修磨。经检验剩余壁厚在公差范围内后，钢管应按照上述规定 重新检测。如没有产生大于或等于触发/报警门限的信号，应视为钢管通过该项检测。 切除可疑区域 d判为不合格钢管

有规定时，制造商应向购方提供至少包括下列内容的检测报告 ）本部分的标准编号。 b）符合性说明。 (）经协议或另行规定的方法与本部分规定的检测方法的差异 d）产品钢级和尺寸。 e）检测方式和细节。 () 设备校准方法

电气装置标准规范范本g）对比标样验收等级说明 h）检测日期。 i）操作者资格

管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声检测

当相关产品标准规定时，成采用于动/半自动检测自动超声设备无法检测的管端育区的焊缝，从 最边的管端开始检测双盖最初自区及外加10%最初育区长度的区域。 于动半自动超声检测应使得全部管端盲区全长得以扫查：并且与自动超声检测在平行于钢管轴 线方向有10（基于所用超声品片的宽度）的重叠。 手动：半动超声检测应采用超声横波方法或兰姆波方法，检测灵缴度（对比刻槽深变）和常规 检测参数与最初主管段自动检测时相同，要求在A.3中给出

A. 2 局部可疑区域

自动超声设备认为钢管可疑的局部区域应采用手动超声横波方法或兰姆波方法检测，检测灵 寸比刻槽深度）和常规检测参数与最初主管段自动检测时相同.要求在A.3中给出，确保钢管 区得到打查

竣工资料A.3手动超声检测要求

采用于动超声检测管端育区区域和或局部可疑区域的要求如下： ）手动超声横波检测应与最初自动检测的波束宽度相同。 b） 应进行周向和或纵向超声扫盒。 扫查速度不应超过15hmm≤， d) 于动超声横波检测采用的超声探头类型应为接触式、局部液浸式或液浸式。采用的方法应 保证探头相对于钢管表面保持合适的方向：例如接触式探头，在检测中探头前面的“接触 面“应与钢管曲率致。 :) 平行于钢管主轴测量晶片宽度.在手动超声检测中，晶片宽度不应超过最初自动检测的 宽度， I 于动检测晶片的名义超声检测频率与最初白动检测的频率变化不超过±1MHz。最初自动检 测采用兰姆波的钢管区域、如果采用于动检测，横波晶片的频率应在4MHz~5MHz.

SY/T6423—1999各部分名称及其采标情况