表2环氧粉末涂料及涂层性解

.1.2.5接枝共聚物粉末涂料及涂层性能应符合

枝共聚物粉末涂料及涂层性能应符合表3的要求

表3接枝共聚物粉末及涂层性能

GB/T37594—2019表3（续）序号项目指标试验方法>150 μm≤0.5粒度分布/%GB/T 65545>250 μm平均粒径，D（50）/μm40~50GB/T 21782.136磁性物含量/%≤0.002JB/T 65707密度/（g/cm*）1.3~1.5，且符合粉末生产商给定范围GB/T 44728附着力*（拉开法）/MPa≥20GB/T 5210注：试件涂层总厚度为300μm~400um节能标准规范范本，且环氧涂层≥120μm，接枝共聚物涂层厚度≥30μm，聚酯涂层厚度≥150 μm。接枝共聚物涂层附着力是与相邻涂层的结合力，故在制备测试接枝共聚物涂层附着力的实验室涂覆试件时，按照要求厚度依次喷涂环氧粉末、接枝共聚物粉末及聚酯粉末。4.1.2.6聚酯粉末涂料及涂层的性能应符合表4的要求。表4聚酯粉末涂料及涂层性能序号项目指标试验方法1外观色泽均匀，粉状，无结块目测2不挥发物含量/%≥99.4GB/T 65543胶化时间（200℃）/s12~20GB/T 65544固化时间（200℃）/min≤3GB/T 23257>150 μm≤3粒度分布/%GB/T 65546>250 μm≤0.2平均粒径，D（50）// μm40~50GB/T 21782.136磁性物含量/%≤0.002JB/T 65707密度/（g/cm*）1.3~1.5，且符合粉末生产商给定范围GB/T 44728耐化学腐蚀合格SY/T 03151200h，变色≤2级，失光≤2级，无9人工加速老化GB/T 1865粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象注：试件涂层厚度为300μm~400um。4.1.3防腐涂层性能防腐涂层性能应符合表5的要求。4

4.2.2.1钢管表面处理

4.2.2.1.1在涂覆前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，在进行抛（喷）射除锈前，当钢管表面温 度低于露点温度3℃以上时，应预热钢管驱除潮气。 4.2.2.1.2除锈后，应将钢管内外附着的灰尘及磨料清理干净。除锈质量应达到GB/T8923.1中规定 的Sa2<级要求，锚纹深度达到40μm～100um。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的 3级；对影响涂层质量的表面缺陷如焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷进行处理并符合GB/T8923.3 中规定的P2级。 4.2.2.1.3钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管应在4h内进行

4.2.2.2钢管涂覆

4.2.2.2.1涂覆前，应对钢管进行加热，并检测表面温度，满足钢管的加热温度要求，最高加热 过275℃。 4.2.2.2.2固化条件应符合粉末涂料的要求。 4.2.2.2.3涂层最小厚度应符合表1的要求

5.1.1目测，钢管预处理后，对表面损伤和可能引起涂层漏点的表面缺陷进行检查，应符合涂覆施工 要求。 5.1.2检测钢管除锈质量，除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2K级。 5.1.3使用锚纹深度测试仪，检测钢管锚纹深度，其深度应达到40μm~100um。 5.1.4使用测温笔对涂覆过程中的钢管加热温度进行连续监测，其温度应符合要求。 5.1.5目测，涂层外观应平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度橘皮状花纹。 5.1.6使用磁性涂层测厚仪，沿钢管轴向随机取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的四点涂 层厚度，其厚度应符合表1的要求。 5.1.7使用电火花检漏仪，对涂覆钢管逐根检测，检测电压按表1中最小总厚度乘以5V/um计算。 检验要求如下： a） 当钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数不超过1.0个，当管径大于或等于325mm 时，平均每米管长漏点数不超过0.7个，漏点数量在上述范围内时，可按6.1的规定进行修补， 应对经过修补的涂层进行漏点检测，不漏为合格； b）当漏点超过上述规定，或个别漏点的面积≥250mm时，应按6.2的规定进行重涂

5.2.1产品按表5中第1项～第5项和第7项～第10项的要求抽样检验，合格后方可

.1产品按表5中第1项～第5项和第7项～第10项的要求抽样检验，合格后方可出厂 2.2按以下方式进行组批和抽样：

GB/T375942019

a 以当天生产的相同原材料、钢管规格、防腐层等级、工艺条件下的产品为1个产品批。 b） 连续生产时，当每批防腐管≤200根时，应截取2个长度为600mm左右的管段进行测试；当 每批防腐管>200根时，每200根截取1个长度为600mm左右的管段进行测试；若测试结果 不合格，则在该不合格防腐管与前一次合格防腐管之间追加2个试验管段，重新测试。当2个 重做的试验管段均合格，则该区间内防腐管合格，若仍有1个不合格，则该区间的所有防腐管 均视作不合格

5.3.1有下列情况之一，进行型式检验： a）产品试制、定型、鉴定时； b） 正式生产时，材料、工艺有较大变化，影响产品性能时； c） 长期停产后，又恢复生产时； d）国家质量监督机构提出型式检验的要求时。 5.3.2型式检验的内容为表5全部项目

5.3.1有下列情况之一.进行型式检

修补涂层缺陷时，应符合以下要求： a）清除缺陷部位的锈斑、鳞屑、裂纹、污垢、其他杂质及松脱的涂层； 将缺陷部位按要求打磨成粗糙面，用干燥的布或刷子将灰尘清除干净； 用性能相当或高于管体涂层性能的液态涂料进行局部修补，修补材料应符合表6的要求： 修补的涂层厚度应符合表1的要求； e 修补的过程应予记录

表6补口涂料及涂层的性能指标

重涂时，先将钢管加热，使涂层软化，全部清除掉。钢管的加热温度要符合要求，最高加热 过275℃。

按4.2.2要求进行重涂，重涂后进行质量检验，应符合5.1的要求。

7.1在产品端部约1500mm范围内涂层上喷涂标识。 7.2国家对产品标识的标注有规定时，应按规定执行；如无规定，标识应至少包含生产厂名称、执行标 准、防腐管编号、规格、防腐批号、生产日期等 7.3订货合同中，如用户对标识标注另有特殊要求时（但不违反国家有关规定），按合同要求执行，

8.1产品应采取保护措施对涂层表面及管端进行保护。 8.2产品堆放时，防腐管底部应采用2道以上柔性支撑垫，支撑垫的最小宽度为120mm，防腐管底部 离地面不应少于100mm，支撑垫与防腐管之间以及各层之间应垫上柔性隔离物，避免损伤涂层；多层 堆码时，总的堆码高度不超过2000mm。 8.3产品应按规格分开码放，排列整齐、有明显标识， 8.4运输时应使用不损坏涂层的吊具吊装，轻吊轻放，避免损伤涂层

.1.1抗紫外线三层熔结粉末防腐管现场补口可采用满足补口涂层性能要求的（单层或双层）液态涂 料或设计选定的其他方式进行补口，当采用液态涂料补口方式时，应满足本标准要求。补口涂层应满足 厚度不小于300um的涂覆要求；当采用其他补口方式时，应执行相关的技术规定。 9.1.2补口涂料及涂层性能应符合表6的要求

.1焊接前，应去掉防腐管焊接处50mm~80mm长度范围的涂层。 .2焊接后，应将焊接时飞溅点修平，补口区域表面应无油脂、氧化皮、铁锈、污垢等附着物，补口 除锈等级应达到St3级，管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层应打磨成带坡度的粗糙面。

9.3.1补口涂料涂覆补口施工应在管道试压前进行。 9.3.2使用的补口材料性能应符合表6的要求。 9.3.3补口施工时，应按补口材料厂家提供的技术要求调制补口涂料，在补口区域沿钢管轴向均匀刷 涂。补口处涂层总厚度不低于300um，并与管体涂层搭边不小于25mm

9.3.1补口涂料涂覆补口施工应在管道试压前进行。 9.3.2使用的补口材料性能应符合表6的要求。 9.3.3补口施工时，应按补口材料厂家提供的技术要求调制补口涂料，在补口区域沿钢管轴向均匀刷 涂。补口处涂层总厚度不低于300um，并与管体涂层搭边不小于25mm

9.4.1外观目测：表面应平整光滑，不得有明显流涧，焊接、套丝补口处无漏刷现象，补口处颜色与防腐 管道无明显色差。 9.4.2厚度检测：用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量。其最小厚 度不得小于管体涂层的最小厚度。否则，应修补、刷涂

管道无明显色差。 9.4.2厚度检测：用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量。其最小厚 度不得小于管体涂层的最小厚度。否则，应修补、刷涂

GB/T375942019

行检测（测量电压按最小厚度计算），如有漏点，应按照第6章的要求进行修补。 4.4补口后应对补口区域涂层进行现场附着力检验，方法、判断及抽样规则如下： a） 补口区域刷涂后待涂层完全固化，用力尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划四条相距3mm的平 行线，再刻划四条相距3mm并与前两条线相交成90°角的平行线，形成网格图形。要求每条 刻线应划透涂层。然后，用压敏胶带粘在网格上方，方向与一组切割线平行并用手指尖用力蹭 胶带，确保胶带与涂层接触良好，在贴上胶带5min内，拿住胶带的一端，以接近60°的角度，在 0.5s～1s内平稳地撕离胶带。 b 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%为合格。 现场施工过程的补口，少于50个补口时，应抽测一个口；多于50个补口时，每50个补口至少 抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格，则该片区管线的补口应全 部返工。

10安全、卫生和环境保护

涂敷作业的安全、卫生和环境保护应符合以下要求： a）涂敷作业的安全、环境保护应符合GB7692的规定； 除锈、喷涂过程中各种设备产生的噪音，应符合GB/T50087的有关规定； 除锈、喷涂车间空气中粉尘含量不得超过GBZ1中的有关规定； 各岗位工作人员应配备相应的劳动保护用品

11.1质量管理相关文件和记录应包括以下资料： a） 钢管、粉末、补口材料的产品合格证及质量检验报告； 试验性生产及正式生产过程中的工艺记录表、卡记录及各项试验记录； 涂层修补、重涂作业记录及检验报告； d) 使用的规范、标准及其他有关资料。 11.2以上文件资料应归档保管，保存期三年

11.1质量管理相关文件和记录应包括以下资料： a 钢管、粉末、补口材料的产品合格证及质量检验报告； 试验性生产及正式生产过程中的工艺记录表、卡记录及各项试验记录 涂层修补、重涂作业记录及检验报告； d) 使用的规范、标准及其他有关资料。 11.2以上文件资料应归档保管管道标准，保存期三年

在23℃±2℃下，把试件置于如图A.1所示的平

A.3.2对于焊管，压扁时钢管焊缝与压缩方向垂直。 A.3.3试验机加压，使试件在1min内渐渐压缩，压缩到试件外径的4/5。 A.3.4释放试验机压力，取出试件，目测涂层有无裂纹、漏点、断裂、剥离。

试验报告应包括以下内容： a）试件：名称、规格尺寸、数量； b） 粉末涂料：名称、批号、执行标准编号； c) 试验条件：温度、湿度、弯曲角度、施压速度； d) 结果； e) 判定； f) 试验人员； 试验日期。

GB/T375942019

B.3.1在23℃土2℃下，以基管外径的4倍长度为弯曲半径，在弯管机上进行弯曲，弯曲时不带填 充物。 B.3.2弯曲角度为15°，对于焊管，弯曲时焊缝位于弯曲主面的外侧面。 B.3.3弯曲并保持30s后，释放弯管机压力，取出试件，目测涂层有无裂纹、漏点、断裂、剥离。

B.3.1在23℃土2℃下，以基管外径的4倍长度为弯曲半径，在弯管机上进行弯曲，弯曲 充物。 B.3.2弯曲角度为15°，对于焊管，弯曲时焊缝位于弯曲主面的外侧面 B.3.3弯曲并保持30s后，释放弯管机压力，取出试件，目测涂层有无裂纹、漏点、断裂、剥离

试验报告应包括以下内容： 试件：名称、规格尺寸、数量； b) 粉末涂料：名称、批号、执行标准编号； c) 试验条件：温度、湿度、弯曲角度； d) 结果； e) 判定； f) 试验人员； g) 试验日期。

路桥管理及其他试验报告应包括以下内容： 试件：名称、规格尺寸、数量； 粉末涂料：名称、批号、执行标准编号； C) 试验条件：温度、湿度、弯曲角度； d) 结果； e) 判定； f) 试验人员； 试验日期