监检人员应审查设计文件、工艺文件、质量计划等技术文件，确定监检项目和监检类别，并通 检单位。

检合格后，监检人员应在产品铭牌上打监检钢印

监检机构应按照规定及时出具《监检证书》

屋面标准规范范本8现场制造监检的基本要求

关现场制造质量保证体系建立的文件资料，重点内容包括： a）审查现场制造项目组的质量保证体系责任人员任命文件，核实其能否正常到岗履职； b）当现场质量保证体系责任人员和检验人员变更时，审查相应的聘用合同（协议）、工资表 相关保险凭证等

8. 2. 2焊接工艺文件

TSG21—2016中6.2.1.1.1的规定审查设计文

压力容器的热处理包括焊后热处理、成形受压元件的恢复性能热处理、改善材料性能热处理利 材料供货状态的热处理，监检人员应审查相应的热处理方案（工艺规程或工艺文件）。其中，对 后热处理的审查内容应包括以下内容

8.2.3.1基本审查内容

所依据标准、合同或技术文件规定的要求； b） 焊件基本状况（名称、标记或编号、结构、尺寸、材料、厚度及质量等）； 焊件热变形预防及控制措施； d) 焊后热处理参数：焊后热处理厚度pWHT、入炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、降 温速度和出炉温度； 绝热材料品种、规格及铺设方法；

a 所依据标准、合同或技术文件规定的要求； b） 焊件基本状况（名称、标记或编号、结构、尺寸、材料、厚度及质量等）； 焊件热变形预防及控制措施； d) 焊后热处理参数：焊后热处理厚度pWHT、入炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、降 温速度和出炉温度； 绝热材料品种、规格及铺设方法；

f）测温点位置、数量，测温仪表与焊件连接方法： 控温仪表及测温仪表（含热电偶、补偿导线）名称、型号及数量； 焊后热处理工艺程序及技术要求，均温及控温要求、冷却方式； 实施焊后热处理的单位名称、人员、机构及其组织； 产品焊接试件的数量、摆放位置及热电偶连接要求等

8.2.3.2炉内整体、分段或局部焊后热处理

8.2.3.3炉外整体焊后热处理

a）同类别的材料、同一结构形式的容器，当容积增加时，应核实热处理单位是否进行了焊件总 体及各部分焊后热处理热工计算； b 焊后热处理加热方法、加热器名称、型号、规格、数量、放置位置以及加热系统调试； C 任意两点温差控制要求以及低温区的温度补偿方案； d 焊后热处理用辅助装置（如导流伞）及安装； e） 与热处理无关的接管应被封堵，容器本体与梯子平台的连接应松开 f 球罐的拉杆及地脚螺栓应松开，并设置移动装置和位移测量装置。

8.2.3.4炉外局部焊后热处理

a）均温带、加热带和隔热带宽度； b）加热带的布置； c）加热器的名称、型号和规格

8.2.4无损检测操作指导书

在无损检测（NDT）实施之前，监检人员应审查受检单位提交的有关NDT操作指导书，核实批 准手续及其与有关标准和设计文件的符合性，内容应符合NB/T47013.1的要求，规定的检测项目、 时机、比例等应符合TSG21一2016和设计文件的要求 当NDT工作由分包方承担时，监检人员还应核实受检单位是否审查确认了分包方的NDT工艺

8. 2. 5 质量计划

监检人员应审查质量计划的批准手续，及其与TSG21一2016、产品标准和设计文件规定的符合 性，其内容至少应包括： a） 主要受压元件材料验收； b） 焊接工艺评定； 产品焊接试件、热处理试件检验与试验； d) 无损检测（含方法、比例、数量）； e） 焊后热处理等特殊过程； f) 外观与几何尺寸检验； g） 耐压试验和泄漏试验： h) 设计总图中规定的特殊技术要求； i) 采用TSG21一2016及产品标准中没有规定的新材料、新工艺时的质量控制要求； 当部分工作在受检单位工厂内完成时，质量计划应当明确相关零部件的加工深度 监检人员应结合TSG21一2016、产品标准和设计文件，基于产品结构、材料、制造和检验等技

术要求以及设计单位在《风险评估报告》中提到的损伤模式，在质量计划中明确监检项目。 作为示例，附录B（资料性附录）给出了某球罐现场制造的质量计划及监检项目和类别

8.3球罐基础验收监检

监检人员应审查球罐的基础验收记录或报告（C类）。

8. 4. 1现场管理

材料现场管理的监检应至少包括： a）核查现场保管存放条件（A类）； b）核实领用、发放以及焊材的烘于和保温是否按照质量保证体系文件规定的程序进行（B

B. 4. 2 验收

监检人员应根据受检单位质量保证体系实施状况和压力容器的材料种类，进行材料标志移植的监 检（C类/B类）。 当主要受压元件用材料为特殊材料时，监检人员应现场抽查材料标记移植情况（B类）。 监检人员应当核实以下内容是否符合受检单位制定的材料标记移植规定： a） 标记移植的时机； b） 标记移植的方式，比如：钢印、低应力钢印、记号笔、粘贴或悬挂标签、材料排版图或材 料跟踪表等； c) 标记移植的位置； d 标记移植的内容； 标记移植后的检查确认，包括受检单位检查员确认的时机和确认标记等

制造过程中存在受压元件材料代用时，监检人员应审查原设计单位的书面批准文件（C类）

8. 5. 1组对质量

监检人员对于组对质量的监检内容应包括： 在压力容器组对后焊接前按照TSG21一2016、产品标准、设计文件规定审查组对质量检验 记录或者报告（C类）； b） 对于球罐，应在赤道带组对后抽查组对质量（B类），检查内容包括：坡口表面质量、组对 精度（坡口间隙、错边量）、棱角度、球壳板的赤道线水平误差等；整体组对后施焊前见证 受检单位检查组对质量（A类），除检查上述项目外，还应检查相邻焊缝的边缘距离、最大 与最小内直径差和支柱垂直度等； C 对于塔式容器和复合钢板制压力容器，应现场抽查组对质量（A类/B类），检查内容应包括 直线度及b）中规定的所有项目（不含球壳板的赤道线水平误差和支柱垂直度） d） 其他容器的组对质量，按B类监检

焊评的监检内容应至少包括： a） 审查焊评程序（C类）； b）焊评试件检查（A类），在制取拉伸、弯曲、冲击试样前，现场检查焊评试件，并且标注监 检标记； 焊评试验报告确认（C类），监检人员应按照NB/T47014的规定审查力学性能、弯曲、冲 击等试验报告（当设计文件另有要求时，从其规定），并检查试样（B类）； d) 焊评报告审查（C类），监检人员应审查PQR和WPS并签字（章）确认

在受检单位开始焊接前，监检人员应审查焊工清单及其资格证（A类），其他监检内容包括：

在受检单位开始焊接前，监检人员应审查焊工清单及其资格证（A类），其他监检内容包括：

8.5.3.1现场焊接过程

监检人员应依据焊接工艺文件对焊接过程进行现场抽查（B类），应至少满足下述规定： a 确定抽查的数量和范围时应当考虑受检单位的焊接管理情况、压力容器的设计参数和材 料等； b) 当主要受压元件采用特殊材料时，抽查的范围应包括每一个焊工； 抽查的内容应包括：焊接环境，焊工资格，施焊顺序，焊接位置，焊接材料的烘干、保温、 领用、分发及回收，预热温度、范围，道间温度，后热温度及保温时间，电流种类或极性， 焊接线能量，气体保护焊的气体种类或组分等，

8.5.3.2焊接记录

监检人员应在热处理前（或者，当无焊后热处理要求时，在耐压试验前），审查焊接记录与施焊 己录，抽查焊工资格、施焊的工艺参数和焊接工艺规程的符合性（C类）

8.5.3.3返修过程控制

监检人员对于焊接返修（包括母材缺陷补焊）的监检内容应包括 a 审查返修方案的批准手续（C类），对于超次返修应当核实在返修前是否经过受检单位技术 负责人批准； b） 审查返修的焊接工艺（C类），核实是否具有经过评定合格的WPS支持： 对于特殊材料的超次返修，应现场见证缺陷清除及焊接过程（A类）

8.5.4产品焊接试件

8.5.4.1产品焊接试件制备

8.5.4.2试验结果和试

8. 6 NDT 的监检

B. 6. 1 NDT 过程

在受检单位开始实际的NDT工作前，监检人员应审查NDT人员（含分包方人员）清单及其资 洛证、执业资格证明文件（A类）， 监检人员应对焊接接头的NDT过程进行现场抽查，并见证部分对接接头的射线和（或）超声检 测过程（B类）。抽查的内容应至少包括： a）核实检测人员、NDT设备及其状态是否与提交审查的文件一致； b）核实操作过程是否符合NDT操作指导书的规定，

监检人员应在热处理前（或者，当无焊后热处理要求时，在耐压试验前）审查焊接接头NDT记 录与报告（C类）。 审查项目包括：NDT人员资格的有效性、NDT记录和报告的审批手续、NDT的时机、比例、 部位、执行的技术标准和评定级别与TSG21一2016及其产品标准、设计文件规定的符合性。 NDT工作由分包方承担时，还应审查其NDT核准范围（项目）、无损检测委托单以及受检单位 NDT责任人员是否对分包方出具的NDT记录、报告进行了审查确认

监检人员应在热处理前（或者，当无焊后热处理要求时，在耐压试验前）审查焊接接头NDT记 录与报告（C类）。 审查项目包括：NDT人员资格的有效性、NDT记录和报告的审批手续、NDT的时机、比例、 部位、执行的技术标准和评定级别与TSG21一2016及其产品标准、设计文件规定的符合性。 NDT工作由分包方承担时，还应审查其NDT核准范围（项目）、无损检测委托单以及受检单位 NDT责任人员是否对分包方出具的NDT记录、报告进行了审查确认，

定射线底片审查的数量和部位，审查射线底片质量是否符合无损检测标准规定，并评定其与 SG21一2016及产品标准和设计图样规定的符合性（C类）。 射线底片审查的数量（按底片位置计）和部位应至少满足以下要求： 交叉焊缝、返修及扩探部位、采用不可记录的脉冲反射法超声检测而附加的局部射线检测的 底片； b） 对于特殊材料、铬钼钢制压力容器，审查数量不低于表1的要求

表1射线底片审查数量

寸差法超声检测（TOFL

当设计文件规定采用TOFD时，监检员应根据受检单位质量保证体系的实施状况、压力容器焊 接结构复杂程度和材料的焊接性，确定监检项目和类别，监检内容和监检类别应至少满，足以下要求： a）TOFD图谱抽查（C类） 监检员应抽查一定数量的TOFD图谱，审查质量及评定结果与TSG21一2016及产品标准和设 计文件规定的符合性。 抽查的范围应包括：交叉焊缝、返修及扩探部位，且审查数量不少于每个接头检测长度的10%； 对于特殊材料、铬钼钢制压力容器，审查数量应不少于每个接头检测长度的30%。当规定进行 TOFD与射线检测结果的比对时，审查该比对焊缝的射线底片与TOFD图谱的一致性。 监检员应审查TOFD图谱数据有效性，包括：数据量与检测长度的符合性，图谱数据丢失情况 是否符合标准要求，数据信号波幅变化的情况是否符合标准要求。 b）当监检人员对受检单位提供的TOFD图谱有怀疑时，应现场见证对该图谱又对寸应部位进行 TOFD复测（A类）.验证图谱的 致性和确性

8.7外观与几何尺寸监检

监检人员应当在热处理前（或者，当无焊后热处理要求时，在耐压试验前）进行外观与几何尺寸 益检，内容应至少包括： a）审查外观与几何尺寸检验报告（C类），核实与TSG21一2016及产品标准、设计文件的符 合性； b 对压力容器内、外部进行宏观检查（B类）： 1）抽查母材表面机械损伤情况、工卡具拆除处的焊迹表面和缺陷修磨处的表面； 2） 现场检查焊缝布置情况； 3） 抽查整体焊后的尺寸，对于球罐，包括棱角度、内直径和支柱的垂直度；对于圆简型 容器，接按照相应的产品标准和设计文件执行； 抽查焊接接头的外观质量（含咬边），焊缝表面是否与母材表面平齐或者圆滑过渡，对 于按疲劳分析设计的压力容器，还应当重点检查纵、环焊缝的余高是否按规定予以 去除：

接接头是否按规定进行了 圆滑过渡； 6）抽查容器直径、开孔接管的方位及外伸高度等尺寸； 7）抽查内外部预焊件的数量、方位及其焊接质量

监检人员应根据受检单位的质量保证体系运行情况和现场制造压力容器的具体情况，进行现场热 的监检，应至少包括以下内容： 现场热处理前： 1） 核实与受压元件连接的焊接工作、NDT是否已经全部完成（C类）； 2 审查热电偶的计量检定证书（C类）； 3） 对照热处理方案现场抽查热处理准备情况（B类），重点核实相关责任人员到岗情况、 产品焊接试件的数量及其摆放位置、控温仪表及测温仪表（含补偿导线）以及炉外热处 理时辅助装置（如导流伞）的安装； 4） 现场检查热电偶的数量、布置及其连接方法（A类）。 b 现场热处理过程中： 1）检查热处理过程中温度数据采集及其记录（A类）； 2） 对于现场炉外热处理，抽查低温区温度补偿措施落实和调整情况（B类）； 3 对于球罐，应检查柱脚位移记录及支柱垂直度测量记录（B类）。 现场热处理之后： 现场热处理完成后耐压试验前，监检人员应当审查热处理记录、报告和热处理工艺的符 合性（C类），内容应至少包括：审查热处理报告的批准手续；审查热处理记录曲线、 热处理报告与热处理工艺（方案）的符合性。 2） 受检单位热处理工作由分包方承担时，监检人员还应核实： ①热处理分包方出具的热处理温度自动记录、热处理报告是否与受检单位的热处理委 托一致，且符合相关要求，注明了热处理炉号、工件号、产品编号、热处理日期、 热处理操作工签字、热处理责任人签字等； ②受检单位的热处理责任人员对分包方出具的热处理温度自动记录、热处理报告是否 进行了审查确认。 3）对于球罐炉外整体热处理，监检人员应核实热处理前后柱脚处理是否符合有关施工标准 的规定（C类）。

8.8.2热处理后的焊接返修

对有焊后热处理要求的压力容器，监检人员应核实是否在热处理后进行了焊接返修，若有焊接返 修，则应核实是否按TSG21一2016中4.2.1.4（4）的要求进行处置（C类）

热处理试件的监检应至少包括以下内容： a） 审查热处理试件制备的方法和数量与TSG21一2016、产品标准和设计文件的符合 性（C类）； b） 在制取试样前，现场检查热处理试件，并且标注监检标记（A类）； ） 审查热处理试件的试样和试验结果（C类）；

热处理试件的监检应至少包括以下内容： a） 审查热处理试件制备的方法和数量与TSG21一2016、产品标准和设计文件的符 性（C类）； b）在制取试样前，现场检查热处理试件，并且标注监检标记（A类）； c） 审查热处理试件的试样和试验结果（C类）：

d）现场检查试验后的试样（B类）

8.9耐压试验与泄漏试验监检

监检人员应核实压力容器在耐压试验前的制造工序及检验已全部完成，耐压试验与泄漏试验的准 备工作符合TSG21一2016及产品标准、设计文件规定的制造技术条件要求后才可以进行耐压试验与 世漏试验。

8. 9. 2耐压试验

8. 9.3 泄漏试验

监检人员对于泄漏试验的监检应当至少包括以下内容： a）审查泄漏试验方法是否符合TSG21一2016及产品标准、设计文件的要求（C类）； b 对于设计文件注明介质毒性程度为极度、高度危害或者图样注明不允许有微量泄漏的压力 容器，现场抽查一部分焊缝和密封面处是否有泄漏（B类）；其他容器的监检类别由监检人 员确定； c 审查泄漏试验报告（C类）

8.10现场制造质量保证体系实施状况评价

8.10.3.1受检单位资源条件的变化情况

检查受检单位的技术人员、质量保证体系责任人员、特种设备作业人员、检验检测人员等技术 以及生产用厂房、场地和制造设备等资源条件与制造许可要求的符合性

8.10.3.2质量保证体系的保持和改进

通过对于下述管理性要素的审查，评价受检单位在现场制造过程中质量保证体系的保持和改

状况： a） 检查质量体系文件的修订与法规、标准的变更及生产实际情况的符合性； b） 检查制造现场需要的法规、标准等外来文件和检验与试验记录的控制与质量保证体系的符 合性； ） 检查理化、热处理、无损检测分包方和材料的分供方评价和管理与质量保证体系的符合性； d） 检查压力容器制造所使用的主要设备和检验与试验装置（含租赁设备）的控制与质量保证 体系的符合性： e） 检查不合格品（项）的处置与质量保证体系的符合性； 检查质量信息的处理、客户投诉的处置等与质量保证体系的符合性； g） 检查受检单位对现场制造实施控制的情况，比如质量监督、内部审核、管理评审等是否覆 盖现场制造的部分

8.10.3.4监检过程中发现的问题及其处理

检查《监检联络单》和《监检意见书》的处理与质量保证体系的符合性，处理结果与本规程、 标准和设计文件规定的符合性

8. 10.4评价报告

现场制造质量保证体系实施状况评价后，监检机构应及时出具评价报告，并送达所在地的监管部 ]及受检单位。当发现受检单位的质量保证体系存在严重问题时，还需要及时将评价报告报送颁发受 险单位许可证的监管部门。评价报告中对受检单位资源条件的变化情况和执行特种设备许可制度的不 符合情况应当详细说明并且提出处理建议

竣工资料、产品铭牌、监检标志与监检证书

8.11.1竣工资料审查（C类）

监检人员应审查峻工资料，应至少包括以下内容： a 峻工图样、压力容器产品合格证（含产品数据表）、质量证明文件的批准手续以及与 TSG21一2016、产品标准要求的齐全性； b） 设计修改、变更的批准手续符合规定并且在峻工图上清晰标注； C 超压泄放装置（指安全阀、爆破片装置或者安全阀与爆破片组合装置）出厂资料（尤其是质 量证明书）及其校验报告，检查其制造单位是否持有特种设备制造许可证，其校验报告是否 有效，动作压力是否符合安全技术规范的要求

毕业设计3.11.2产品铭牌的检查（B类

8. 11. 3监检钢印

品铭牌检查合格后，监检人员应在铭牌上打监检

8. 11. 4监检证书

经监检合格的产品，监检人员应按监检机构存档资料的要求进行汇总，并及时按台出具《监检 (见 TSG 212016 附录 G),

附录A （规范性附录） 标准的符合性声明 A.1本标准所有部分的制定遵循了国家颁布的压力容器安全法规所规定的基本安全要求，符合《固 定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21一2016）和《特种设备生产和充装单位许可规则》 （TSG07一2019）的相应规定，

1本标准所有部分的制定遵循了国家颁布的压力容器安全法规所规定的基本安全要求，符合 式压力容器安全技术监察规程》（TSG21一2016）和《特种设备生产和充装单位许可规！ SG07一2019）的相应规定。

布线标准中华人民共和国 中国特种设备检验协会 现场制造压力容器监督检验规范 T/CASEI 21001—2019 出版发行：化学工业出版社 （北京市东城区青年湖南街13号邮政编码100011) 880mm×1230mm1/16印张1%字数43.5千字 2019年6月北京第1版第1次印刷 书号155025·2626