3/T12478201

JB/T124782018

5.2.1.1箱体和箱盖均为铸铁件，其材料力学性能不应低于GB/T9439一2010规定的HT200铸铁， 许采用力学性能高于HT200铸铁的其他材料或采用焊接箱体。铸造箱体应符合JB/T5000.4的规定。 5.2.1.2箱体、箱盖应进行消除内应力的处理，粗加工后应进行二次时效处理。 5.2.1.3箱体、箱盖合箱后边缘应平齐，其允许错位量应符合表7的规定。

表7允许错位量和接触密合

0.2.1.4 5.2.1.5箱体、箱盖自由结合后建筑标准，其分合面处的接触密合性应符合表7的规定。用相应的塞尺检查分 合面的接触密合性，塞尺塞入深度不应大于分合面宽度的三分之一。 5.2.1.6轴承孔轴线应与分合面重合，其极限偏差为土0.3mm。 5.2.1.7轴承孔的尺寸公差带、几何公差及表面粗糙度应符合表8的规定。

表8轴承孔的尺寸公差带、几何公差及表面粗糙度

表9轴承孔轴线平行度公差

5.2.1.9箱体不应渗油。

5.2.1.9箱体不应渗油

5.2.2齿轮、齿轮轴和轴

5.2.2.1齿轮、齿轮轴应采用锻件，齿轮轴材料力学性能不应低于GB/T3077一2015规定的42CrMo 钢，调质硬度为291HBW～323HBW。齿轮材料力学性能不应低于GB/T3077一2015规定的35CrMo 钢，调质硬度为255HBW～291HBW。允许采用力学性能相当或较高的材料，锻件应符合JB/T5000.8 的规定。不允许采用铸造齿轮。

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5.2.2.2齿部应进行无损检测。UT检测应达到JB/T5000.15一2007规定的IⅢI级质量要求。MT和PT 检测的级别由供需双方商定（原则上不允许有缺陷） 5.2.2.3圆柱轴材料力学性能不应低于GB/T3077一2015规定的40Cr钢，调质硬度为241HBW~ 269HBW。允许采用力学性能相当或较高的材料，不允许采用铸件。 5.2.2.4齿轮基准孔、基准端面的加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度不应低于表10的规定。

齿轮基准孔、基准端面的加工尺寸公差带、位置公

5.2.2.5齿轮轴、轴与轴承配合的基准轴颈、轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度不应低于

5.2.2.5齿轮轴、轴与轴承配合的基准轴颈、轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度不应低于 表11的规定。

5.2.2.6齿轮轴与轴的轴伸直径、轴伸轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度不应低于表12的

5.2.2.6齿轮轴与轴的轴伸直径、轴伸轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度不应低于表12的 规定。

轴伸直径、轴伸轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表

表13齿轮轴、轴与齿轮内孔的配合公差

14键槽的尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度

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5.2.2.9齿轮工作表面的表面粗糙度Ra不应大于3.2μm。 5.2.2.10齿轮的精度不应低于GB/T10095一2008（所有部分）规定的8级，在供需双方协商一致的 则下，齿轮精度可高于8级。

5.3.1轴承内圈应紧贴轴肩或定距环，其最大间隙不应大于0.005mm 5.3.2圆锥滚子轴承（接触角β=10°～16°）、调心滚子轴承应留适当的轴向间隙，用手转动轴时，轴 承运转应轻快灵活。 5.3.3减速器装配时，应清洗全部零件；各连接件、紧固件应牢固可靠，位置正确，接触良好。 5.3.4所有静结合面均应涂以密封胶，装配后，减速器不应渗油。 5.3.5齿轮副的最小极限侧隙i.mim应符合表15的规定。

表15齿轮副的最小极限侧随

.6齿轮副的接触斑点沿齿高方向不应小于45%，沿齿长方向不应小于70%，允许在满载下测量。 7减速器的清洁度不应低于JB/T7929一1999规定的K级。 .8减速器分合面螺栓不应低于8.8级，其拧紧力矩应符合表16的规定

5.4.1减速器名义中心距a，<280mm时，齿轮采用沾油轮油池飞溅润滑；当a，≥280mm时，推荐采 用SXF双向泵进行集中润滑。也可采用其他形式的润滑系统。润滑方向由减速器的装配型式确定。 5.4.2润滑油应选用不低于GB5903规定的工业闭式齿轮油。 5.4.3当环境温度低于0℃时，应采用润滑油加热装置或选用低凝固点润滑油。当油温高于0℃时才能 起动减速器。 5.4.4轴承采用油池飞溅润滑，所用润滑油品与齿轮润滑油品相同。 5.4.5减速器空载试验时轴承端盖处温升和油池温升不应超过25℃。 5.4.6减速器负载试验时轴承端盖处温升和油池温升不应超过60℃，油池最高油温不应超过80℃。

在额定载荷下，减速器的噪声值（A计权声压级）应符合表17的规定

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在额定载荷下，每级齿轮传动效率不应低于98%

5.7.1焊接箱体的钢材表面应进行预处理，处理等级应达到GB/T8923.1一2011规定的Sa2级或St2级。 5.7.2减速器裸露的金属表面应涂装防护层。涂层总厚度不应小于100μm，至少应涂两层底漆、一层 中间漆和一层面漆。涂层的漆膜附着力不应低于GB/T9286一1998规定的1级质量要求。 5.7.3面漆应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严 重流挂等缺陷。

5.7.1焊接箱体的钢材表面应进行预处理，处理等级应达到GB/T8923.1一2011规定的Sa2级或St2级。 5.7.2减速器裸露的金属表面应涂装防护层。涂层总厚度不应小于100μm，至少应涂两层底漆、一层 中间漆和一层面漆。涂层的漆膜附着力不应低于GB/T9286一1998规定的1级质量要求。 5.7.3面漆应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严 重流挂等缺陷。

目测检查应至少包括以下内容： 检查各连接件、紧固件是否牢固可靠，位置正确，接触良好； 检查减速器的油漆、外观质量是否满足要求； 检查减速器是否存在渗油现象； 检查减速器的型式、外形尺寸是否满足要求。

6.2空载、负载和超载试验

减速器的噪声测量应按GB/T6404.1规定的方法进行

减速器的漆膜附着力测量应按GB/T9286规定的方法进行

减速器的检验分为出厂检验和型式检验

7.2.1每台减速器应进行出厂检验，检验合格后方能出厂，出厂产品应附有产品合格证。 7.2.2每台减速器应进行空载试验，在额定转速下，正反两向各运转不少于1h。 7.2.3出厂检验项目见表18

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7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； 产品停产2年以上后恢复生产； 批量生产的产品，每3年进行一次型式检验： 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。

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7.3.2进行型式检验的产品，每次不应少于2台（其中1台作陪试件；对全系列产品不应少于2个机 座号（大、小）各2台，对某一区段产品可以大代小，但不应少于2台。 7.3.3型式检验不合格的产品，允许加倍抽检，对不合格的项目重新试验，符合要求后判为合格。 7.3.4型式检验项目见表18。 7.3.5新产品试制定型鉴定时，型式检验除按本标准表18的规定进行之外，还应按JB/T5558的规定 进行疲劳寿命试验。

7.3.2进行型式检验的产品，每次不应少于2台（其中1台作陪试件）；对全系列产品不应少于2个机 座号（大、小）各2台，对某一区段产品可以大代小，但不应少于2台。 7.3.3型式检验不合格的产品，允许加倍抽检，对不合格的项目重新试验，符合要求后判为合格。 7.3.4型式检验项目见表18。 7.3.5新产品试制定型鉴定时，型式检验除按本标准表18的规定进行之外，还应按JB/T5558的规定 进行疲劳寿命试验

3标志、包装、运输和贮存

应在减速器的明显位置设置清晰、永久的标牌，标牌应符合GB/T13306的规定。在标牌上至少应 标出以下内容： 一产品名称和型号： 额定输出转矩； 产品质量； 制造商名称和商标（如有时）； 出厂编号及制造日期； 产品执行标准编号。

8.2.1减速器的包装应符合GB/T13384的规定。包装前，减速器的轴伸应涂防锈油，并用塑料薄膜包 扎捆好。 8.2.2减速器发货时，至少应包括下列随行文件：

a）产品合格证； b）产品使用说明书； c）装箱单。

a）产品合格证： b）产品使用说明书； c）装箱单。

3.3.1减速器应贮存在清洁和能防止雨、

.3.1减速器应贮存在清洁和能防止雨、 3.3.2减速器在贮存期内，应避免与酸、碱及有机溶剂等腐蚀性物质接触。

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PMi—对应于Mi工作级别的高速轴许用功率值，单位为千瓦（kW)： i—机构工作级别（取整数值1～8)； PMs—表5所列高速轴许用功率值，单位为千瓦（kW)。 A.2按公式（A.2）计算起重机运行机构疲劳基本载荷

Mmax—疲劳计算基本载荷仿古建筑，单位为牛米（N·m)； M.一电动机额定转矩，单位为牛米（N·m）)。 A.3根据疲劳计算基本载荷和减速器输入轴转速，按公式（A.3）计算PMi

应于M6工作级别的计算功率

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PM6j = Mmxn /9 549 =114.6x1000/9 549 =12 (kW)

[1】GB/T3811起重机设计规范

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