GB 50408-2015  烧结厂设计规范（完整正版、清晰无水印）

含铁原料、熔剂、固体燃料和添加水经过混合并制粒后的

在烧结台车布料前先铺上的一层垫底料。

生产时，烧结机台车上的混合料与铺底料厚度之和。

起重机标准规范范本2.0.13料层透气性

permeability

铺在烧结机上的混合料，在一定的料层厚度和负压情况下，单 位烧结面积每分钟通过的风量

将混合料制成大于3mm占75%以上的小球进行烧结的 方法。

以低于1280C的温度烧结，产生一种强度高、还原性好的针 状铁酸钙为主要粘结相的烧结方法。

hot gas sintering

将冷却机的热废气引入位于点火炉后的烧结机密封罩内进行 烧结的方法。

2. 0. 17烧结饼

sinter cake

烧结完成后形成的物料。

烧结完成后形成的物料

2.0. 18 热返矿

hot return fines

烧结饼经热矿破碎和筛分后所得的粒径小于5mm的筛 下物。

2. 0.19机外冷却

烧结饼破碎后，在烧结机外的冷却机中进行的冷却

烧结饼在烧结机上进行的冷却。

sinter sizing

烧结矿冷却后进行筛分整粒，分出高炉要求粒度范围的成品 烧结矿、烧结用的铺底料以及返矿的过程。

2. 0. 22冷返矿

2. 0. 22冷返矿

烧结矿冷却后筛分整粒所分出的粒径小于5mm的返

2.0.23高碱度烧结矿

burden design

高炉炼铁时装入高炉的含铁炉料的构成，即块矿、烧结矿和球 团矿等各种炉料的搭配组合

maincontrolroom

对生产过程和设备进行集中操作、监控、生产组织和指挥控 的中心。

对烧结、冷却过程中产生的热废气及其他热量进行回收利用 的过程。

2.0.28烟气循环烧结工艺

将烧结生产过程中产生的部分热烟气返回烧结料面再次利用 的烧结工艺。

3.0.1开展烧结厂设计应有充分的设计依据和完整的设计基础 资料及环境影响评价报告。 3.0.2烧结厂厂址宜选择在钢铁公司内且靠近高炉与原料混匀 科场，并应考虑地形、工程地质、水文、地震、环境保护及历史上的 洪水标高、气象、自然、生态和社会经济环境、工业交通、区域经济 以及钢铁公司生产要求等因素。 3.0.3烧结厂总图布置应流程顺畅、紧漆、利用地形、节约用地 减少土石方量，并应根据规划需要确定是否预留发展余地。 3.0.4烧结厂规模的确定，应在原料落实的基础上，根据公司发 展规划和高炉炉料结构对烧结矿的数量和质量要求确定，并应考 富余能力

3.0.3烧结厂总图布置应流程顺畅、紧漆、利用地形、节约用

3.0.5烧结机的规模划分应符合下列条件：

1大型：烧结机单机使用面积等手或大手360m； 2中型：烧结机单机使用面积等于或大于200m且小 于360m； 3小型：烧结机单机使用面积等于或大于180m且小 于200m

3.0.6新建和改造烧结厂烧结机单机使用面积不应小于180m

3.0.7大中型烧结机应采用带式烧结机。

1对常用的含铁原料只进行烧结杯试验，包活优化配矿试验 摩：若有类似条件的试验或生产数据，也可不进行试验： 2对复杂或尚无生产实践的含铁原料及特殊的工艺流程，宜 在烧结杯试验的基础上，再进行半工业性试验或工业性试验

0.9烧结机利用系数应符合下列

3.0.9烧结机利用系数应符合下列规定： 1铁粉矿含量等于或大于70%时，烧结机利用系数应等于 或大于1.35t/（m·h）； 2铁精矿含量大于50%时，烧结机利用系数应等于或天于 1.25t/(m:h） 3以钒钛矿、褐铁矿、菱铁矿为原料时，应通过试验或实际生 产指标进行确定。 3.0.10 烧结厂的工作制度应按连续工作制进行设计。 3.0.11 烧结厂日历作业率宜取92%~95%。 3.0.12 烧结广设计应采用先进、安全可靠、节能和环保型的设 备。辅助设备的规格和性能应与生产规模相适应。 3.0.13 严禁来用国内外淘汰的二手烧结生产设备。 3.0.14开展烧结厂设计时必须同时开展余热回收和脱硫设计。 3.0.15开展烧结厂设计时宜同时开展脱硝设计，并应满足国家 氮氧化物排放标准要求。 3.0.16烧结厂设计时不应选取在烧结过程中容易产生二英物 质的烧结原料。

5.0.9烧绍机利用系数应付合下列规定： 1铁粉矿含量等于或大于70%时，烧结机利用系数应等于 或大于1.35t/（m·h）； 2铁精矿含量大于50%时，烧结机利用系数应等于或天于 1.25t/(m:h） 3以钒钛矿、褐铁矿、菱铁矿为原料时，应通过试验或实际生 产指标进行确定。 3.0.10 烧结厂的工作制度应按连续工作制进行设计。 3.0.11 烧结厂日历作业率宜取92%~95%。 3.0.12 烧结广设计应采用先进、安全可靠、节能和环保型的设 备。辅助设备的规格和性能应与生产规模相适应。 3.0.13 严禁来用国内外淘汰的二手烧结生产设备。 3.0.14 开展烧结厂设计时必须同时开展余热回收和脱硫设计。 3.0.15开展烧结厂设计时宜同时开展脱硝设计，并应满足国家 氮氧化物排放标准要求。 3.0.16烧结厂设计时不应选取在烧结过程中容易产生二英物 质的烧结原料

3.0.15开展烧结厂设计时宜同时开展脱硝设计，并应满足国家

3.0.16烧结厂设计时不应选取在烧结过程中容易产生二英物 质的烧结原料

4.1原料、熔剂及燃料入厂条件

4.1.1原料进入烧结厂应符合下列条件： 1含铁原料的粒度宜为8mm～0，轧钢皮和钢渣的粒度应分 别小于8mm和5mm；特殊铁粉矿和铁精矿的粒度要求应根据试 验确定； 2含铁原料应混匀，混勾矿铁品位波动的允许偏差宜为 士0.5%；Si0波动的允许偏差宜为土0.2%； 3磁铁精矿水分应小于10%亦铁精矿水分应小于11%。 4.1.2熔剂进人烧结厂宜符合下列规定： 1石灰石粒度宜为80mm~0，Ca0含量不宜小于52%， Si0含量不宜大于2.2%水分宜小于3%； 2生石灰粒度宜小于或等于3mm，CaO含量宜等于或大 于85%； 3消石灰粒度宜小于或等于3mm，水分宜为18%~20% Ca0含量宜等于或大于60%： 4白云石粒度宜为80mm~0，水分宜小于4%，Mg含量宜 等于或大于19%，Si0含量宜小于或等于3%： 5蛇纹石粒度宜为40mm~0，水分宜小于5%，（Ca0+ Mg0）含量宜大于35%： 6轻烧白云石粉粒度宜为3mm~0，Ca0含量宜等于或大于 52%，Mg0含量宜等于或大于32%，Si02含量宜小于或等于 3.5%； 7菱镁石粒度宜为80mm~0水分宜小于4%，Mg0含量宜 等于或大手19%，Si0，含量官小于或等于3%。

：原科进天烧结厂应付合下列杀件： 1含铁原料的粒度宜为8mm～0，轧钢皮和钢渣的粒度应分 别小于8mm和5mm；特殊铁粉矿和铁精矿的粒度要求应根据试 验确定； 2含铁原料应混匀，混勾矿铁品位波动的允许偏差宜为 土0.5%；Si0波动的允许偏差宜为士0.2%； 3磁铁精矿水分应小于10%亦铁精矿水分应小于11%。

4.1.2熔剂进人烧结厂宜符合下列规定：

1碎焦粒度宜为25mm0，固定碳含量宜大于80%，水分宜 小于12%； 2无烟煤粒度宜为40mm~0水分宜小于10%，灰分宜小于 15%，挥发分宜小于5%，S宜小于1%，固定碳宜大于75%； 3烧结点火用燃料宜采用焦炉煤气、天然气、转炉煤气、高炉 煤气或其他气体燃料。采用焦炉煤气、天然气、转炉煤气及混合煤 气作点火燃料时，烧结冷却室附近煤气压力不应低于4000Pa，采 用高炉煤气作点火燃料时，烧结冷却室附近煤气压力不应低于 7000Pa。各种煤气含尘量均宜小于10mg/m。

原料、熔剂、固体燃料的接受与购

4.2.3大、中型烧结机的大宗物料受料宜采用翻车机；轧钢皮等 小批量受料宜采用受料槽，并宜设机械化卸料装置。 4.2.4卸料不宜采用抓斗桥式起重机卸车方式。 4.2.5采用汽车运输时，可设专用汽车受料槽。 4.2.6翻车机室和受料槽的地下建筑部分应设防水、排水及通风 除尘设施。 4.2.7经料场混匀的原料宜由胶带输送机直接送至烧结配料槽 生石灰、轻烧白云石宜由密封罐车运至配料室并采用气力输送方 式送至配料槽内。生石灰焙烧厂邻近烧结厂时，可直接将生石灰 采用气力输送方式送至烧结配料槽。

生石灰、轻烧白云石宜由密封罐车运至配料室并采用气力输送方 式送至配料槽内。生石灰焙烧厂邻近烧结厂时，可直接将生石灰 采用气力输送方式送至烧结配料槽

4.2.8石灰石、白云石和固体燃料在烧结厂加工时应设熔剂仓和

燃料仓。有专用运输线时贮存时间宜为3d～5d，无专用运输线时 宜为5d～7d。熔剂、燃料在料场贮存时间宜为7d～10d，料场到 烧结厂设有专门输送胶带时，烧结厂存时间不宜少于12h。

4.2.9北方地区的原料接受和贮存系统宜设防冻、解冻设施。

4.3熔剂和固体燃料的准备

4.3.1 固体燃料破碎筛分宜设在烧结厂，石灰石、白云石宜成品 采购。 4.3.2石灰石、白云石需在烧结厂破碎时，应采用闭路破碎筛分 流程

4.3.3配料的石灰石、百云石的最终粒度小于3mm的应古9

4.3.4当碎焦粒度为25mm~0时，应采用两段开路破碎流程。

粒度小于10mm、水分含量小于10%，且小于3mm粒级的碎焦含 量占30%以上时，可采用预先筛分、一段开路破碎流程。粒度大 于25mm粒级含量占10%以上时可采用预先筛分分出大块，再用 二段开路破碎流程。

4.3.5无烟煤破碎，可根据粒度、水分等具体条件采用二段开路 破碎流程，小于3mm粒级含量占30%以上且水分含量小于10% 时，可在一段破碎前增加预先筛分流程

4.3.5无烟煤破碎，可根据粒度、水分等具体条件采用二段开

4.3.6采用铁精矿粉时，碎焦和无烟煤加工的最终粒度小

4.3.6采用铁精矿粉时，碎焦和无烟煤加工的最终粒度小于

4.3.6采用铁精矿粉时，碎焦和无烟煤加工的最终粒度小子 3mm的应分别占85%以上和75%以上。全部采用进口粉矿时， 碎焦和无烟煤加工的最终粒度小于3mm的宜分别占75%和65% 以上。

4.3.7不同品种或理化性能相差较大的固体燃料，应分开破碎

5.1.1烧结工艺流程应以生产过程稳定、产品质量优良、资源综 合利用、节能减排、安全及清洁生产：、环境友好为原则，并应根据规 模、原料、燃料和熔剂条件及其运输接受方式，产品方案、内部物流 及其运输方式，试验结论，设备制造情况，日常维护等确定。 512严禁平用热矿烧结工艺

5.1.2：严禁采用热矿烧结

5.2.1 配料系列数的确定，应和烧结机一对一设置。 5.2.2 原料、熔剂和固体燃料应采用自动重量配料。 5.2.3 配料槽应能贮存8h以上的使用量。

5.2.4配料槽格数应根据配料量及配料设备能力确定，

原料不应少于3格，辅助原料宜为每种2格·配料量小的也可菜 1格两个下料口

5.2.5主要含铁原料和黏性小的物料应首先进行配料，燃料7

5.2.6烧结和高炉返矿宜分别配料

5.2.7配料中应添加生石灰或消石灰作熔剂：添加数量应根据原

5.2.8生石灰消化设施的设置，应根据原料条件、试验结论、环保

5.3.1以铁粉矿为主要原料时应采用二段混合。以铁精矿为主

5.3.2采用圆筒混合机时，总混合制粒时间宜为5min~9min。

固体燃料外滚的制粒时间宜取中上限值。 5.3.3圆筒混合机充填率，次混合机宜为10%~16%，二次混 合（制粒）机宜为9%~15%。 5.3.4 一次圆简混合机与二次圆简混合机宜设置于地面。 5.3.5 圆筒混合机与给料胶带机宜采用顺交方式配置。 5.3.6 中、小型烧结机滚煤机宜设置在烧结冷却室的高层平台。 5.3.7 外滚煤的粒度应小于3mm。 5.3.8 混合料添加水应实行自动检测与控制。 5.3.9 混合料宜进行加热处理，加热介质可为热水、蒸汽。热水

5.4布料、点火与烧结

5.4.1大、中型带式烧结机的布料应采用偏析布料方式。

5.4.5大、中型烧结机设计应采用厚料层烧结，其料层厚度（包

铺底料厚度）以铁精矿为主时，宜等于或大于600mm，以铁粉矿为 主时宜等于或大于700mm。

5.4.6采用热风烧结时宜采用无动力供热风方式

5.4.7采用菱铁矿、褐铁矿烧结时宜在点火前设干燥段

5.4.8混合料点火温度宜为1050℃~1200℃.特殊原料

5.4.9烧结饼破碎后粒度应小于或等于150mm。

.11有热返矿时，宜在烧结机尾直接参加配料，并应将热矿筛 离矿槽中心

5.4.11有热返矿时，宜在烧结机尾直接参加配料，并应米

5.5烧结抽风与烟气净化

5.5.1烧结主抽风机平均风量宜取90土5m（工况）/（m： min），以褐铁矿、菱铁矿为主要原料时可超过95m（工况）/（m： min)。

5.5.1烧结主抽风机平均风量宜取90土5m（工况）/（m：

5.5.2抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、笔条和管道及险

尘器阻力、海拔高度确定。天、中型烧结机主抽风机前的负压宜取 16kPa~18kPa

5.5.3烧结烟气除尘应采用二段进行，第一段应为降尘管，第二

5.5.3烧结烟气除尘应采用二段进行，第一段应为降尘管，第二

5.5.4大中型烧结机头部采用电除尘器时，降尘管应设有烟气温

5.5.5降尘管的卸灰装置宜采用双层卸灰阀

5.5.6烟窗高度应通过计算并结合实际确定

型，电机功率应根据当地电机效率确定。

氧量选型，电机功率应根据当地电机效率确定。

5.5.8采用烟气循环时，应根据循环烟气的含氧量和压 确定。

5.5.10新建烧结机应同步配套机头烟气净化设施，烟气净化设

施宜联合脱除烟气中的多种污染物，如SO2、NO、粉尘、氟化物、 重金属、二英等。烟气净化系统应运行稳定，副产物应能合理利 用，且不应造成二次污染

5.6.1烧结矿冷却宜选用机外冷却。对于褐（菱）铁矿，也可选用 机上冷却。

5.6.2大中型烧结机宜采用鼓风环式冷却机，鼓风环式冷却机布 置困难时，也可采用鼓风带式冷却机。 5.6.3环式冷却机漏风率宜小于10%。 5.6.4冷却机的布料宜采用粒度分级偏析布料技术：鼓风式环冷 机布料厚度宜为1400mm1500mm。 5.6.5采用鼓风冷却方式时，冷却面积与烧结面积之比宜为 0.9～1.2采用机上冷却方式时，冷却面积与烧结面积之比宜为 0.91.0。

5.6.4冷却机的布料宜采用粒度分级偏析布料技术；鼓风式环冷

2500m选取，冷却时间宜为60min。

5.6.8冷却机热废气应进行余热利用热废气的利用

设计应采用烧结矿整粒与分出铺

5.7.2整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因素 确定。50mm以上粒级含量小于10%时，不宜采用烧结矿冷破碎 设备，仅设三段冷筛分工艺，筛分设备宜采用振动筛。机上冷却的 整粒可按具体条件确定。 5.7.3设置烧结矿冷破碎设备时，应采用双齿辊破碎机，并应设 四次冷筛分工艺，一次筛分应为固定筛，二、三、四次筛分应为振动 筛。烧结矿冷破碎前应设自动除铁装置。 5.7.4无冷破碎时，烧结矿粒度宜为150mm~5mm，其中：粒度 大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于8%，粒度小于5mm的烧 结矿含量宜小于或等于5%；有冷破碎时，烧结矿粒度宜为50mm~ 5mm，粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于5%，粒度小于 5mm的烧结矿含量宜小于或等于5%。

5.7.2整粒流程应根据建设场地、烧结矿性能和高炉要求等因系 确定。50mm以上粒级含量小于10%时，不宜采用烧结矿冷破碎 设备，仅设三段冷筛分工艺，筛分设备宜采用振动筛。机上冷却的 整粒可按具体条件确定

5.7.3设置烧结矿冷破碎设备时，应采用双齿辊破碎机，并应设 四次冷筛分工艺，一次筛分应为固定筛，二、三、四次筛分应为振动 筛。烧结矿冷破碎前应设自动除铁装置。

5.7.4无冷破碎时，烧结矿粒度宜为150mm5mm，其中：粒度 大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于8%，粒度小于5mm的烧 结矿含量宜小于或等于5%；有冷破碎时，烧结矿粒度宜为50mm~ 5mm，粒度大于50mm的烧结矿含量宜小于或等于5%，粒度小于 5mm的烧结矿含量宜小于或等于5%

5.7.5铺底料粒度宜为20mm~10mm

5.8成品烧结矿购存与运输

5.8.1烧结矿应设置直接送至高炉矿槽的运输系统，同时应设赔 存设施。烧结矿贮存根据不同情况，可在原料场贬存，也可设成品 矿仓贮存。原料场宜满足3d～7d的烧结矿贮存量，矿仓宜满足 8h~12h的烧结矿赠存量。

5.8.2烧结矿产量应为烧结厂

结矿产量应为烧结厂输出的成品

6.1.1含铁原料的配料设备宜选用圆盘给料机加电子皮带秤或 直拖式定量给料秤。 6.1.2熔剂、燃料及返矿的配料设备宜选用直拖式定量给料秤或 圆盘给料机加电子皮带秤。

电子皮带秤加环保型消化器，或变频双轴螺旋给料机加螺旋秤加 环保型消化器

6.2.1混合设备宜采用圆筒混合机或强力混合机。混合设备采 用强力混合机时，其给料胶带机上宜设除铁装置。 6.2.2制粒设备宜采用圆筒制粒机或圆盘造球机。 6.2.3采用圆简混合机时圆筒转速应控制在临界转速内，二次混 合时间宜为1.5min~3min，充填率宜为10%~16%：二次混合 (制粒)时间宜为 3. 5min~6min. 充填率宜为 9 %~15%

合时间宜为1.5min~3min，充填率宜为10%~16%，二次混

6.3.1大、中型带式烧结机的布料设备应采用梭式布料机、缓冲 矿槽、圆辊给料机和辊式布料器或其他布料装置。采用小球烧结 法时，可采用摇头皮带机或梭式布料机、宽胶带机和银式式料器或 其他偏析布料器。

6.3.2带式烧结机头部和尾部应采用星轮装置.尾部应采用水平

器断面面积宜按风速0.8m/s~0.9m/s选取，大型电除生

器断面面积宜按风速0.8m/s~0.9m/s选取，大型电除尘器宜采 用部分高频电源。

6.3.5烧结主抽风机压力应根据原料性质、料层厚度、条和管

安全阀标准道及除尘器阻力、海拔高度确定。大型烧结主抽风机宜采用变频 运行方式。

6.3.6环式冷却机宜采用漏风率小于10%的

6.4.1烧结矿筛分应采用筛分效率高、能耗低、运行可靠、使用寿 命长、质量好、体积小、重量轻的设备。 6.4.2烧结矿的筛分设备应根据工艺布置要求选择各次振动筛 的筛孔尺寸和筛分效率。筛分大于18mm～20mm粒级时，振动 筛的筛分效率宜等于或大于80%；筛分铺底料时，振动筛的筛分 效率宜等于或大于70%；筛分返矿时，振动筛的筛分效率应等于 或天于90%。一次筛分的筛孔为10mm～12mm时，振动筛的筛 分效率应等于或大于90%。

6.4.3烧结矿冷破碎设备宜采用双齿辊破碎机，破碎前宜采用固

定条筛筛出大于50mm粒级的烧结矿进入破碎机

7.1.1烧结厂工序能耗设计指标，应以每吨成品烧结矿所消耗的 千克标准煤计铆钉标准，并应符合国家现行标准《清洁生产标准》HJ/T426～ 428和《钢铁企业节能设计规范》GB50632的有关规定。烧结机 的能耗指标应根据烧结机的规格大小、原料的种类、厂址海拔的高 低综合取值，新建烧结机的工序能耗应达到一级水平，其工序能耗 应小于或等于47kgce/t。

7.1.2烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新 设备。 7.1.3 固体燃料的破碎不应选用易于产生过粉碎的设备，燃料的 平均粒度应达到1.2mm~1.5mm。 7.1.4含铁原料、熔剂、燃料应采用自动重量配料。 7.1.5烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰做熔剂，并应优先 选择生石灰。 7.1.6烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热混合料

7.1.2烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新