GBT 5770-2020 柴油机柱塞式喷油泵总成 技术条件

喷油泵基准缸柱塞上止点或供油始点的记号标志方式和部位按用户与制造厂的协议或有关技术文 件的规定。

对于使用液力正时校正柱塞偶件的喷油泵，其相关技术条件应符合JB/T12043.1的规定，也可按 用户与制造厂签订的协议执行

喷油泵额定工况的最大泵端压力不应超过其许用泵端压力设计值

密封处不得有渗漏油现象

阻燃标准喷油泵的清洁度应符合JB/T7661中的规定

的协议或有关技术文件规定。

喷油泵外观不应有明显的碰伤、碰毛、生锈、划痕、凹坑等缺陷。凡是涂漆的表面，漆不得有开裂、脱 落现象。标牌标志应清断，

在用户与制造厂达成协议的条件下，允许在柴油机上对喷油泵作个别调整后铅封或漆封

表2喷油泵的平均故障间隔时间

在用户遵守使用说明书的规定及铅封或漆封完好的情况下，喷油泵的保用期为自出厂之日起一年 内，且累计运转时间不超过2000h，如因制造不良而损坏的零件、部件，制造厂应予以更换（柱塞偶件 和出油阀偶件的保用期分别按GB/T5264及GB/T5771中的规定）

4.1.1喷油泵试验台应符合JB/T9734的规定 4.1.2喷油泵试验台用标准喷油器总成应符合JB/T9735的规定。 4.1.3喷油泵试验台用高压油管组件应符合JB/T8121的规定。 4.1.4喷油泵试验用油应符合GB/T8029的规定 4.1.5喷射压力测试仪器的测量范围为0MPa～200MPa，测量误差应≤士3%。

4.1.1喷油泵试验台应符合JB/T9734的规定。

4.2.1基准缸供油预行程的测定

喷油泵基准缸不带出油阀紧座、出油阀弹簧及出油阀芯，将测量装置牢固拧到喷油泵基准缸上，在 喷油泵进油口处通入压力为0.015MPa的试验油，试验油通过出油阀座中孔，从测量装置的溢流管（内 经为2mm，长度为100mm)流出。转动喷油泵凸轮轴使柱塞由下止点缓慢地上升，当试验油从溢流 管口流出量为每10滴用时8s～12s时，测得的柱塞从下止点到此位置的距离即为供油预行程。对于 使用液力正时校正柱塞偶件的喷油泵，应使拉杆处于最大行程位置，即将各缸的柱塞向增大供油量方向 旋转到底，使柱塞套进回油孔与柱塞顶隙槽完全脱离时进行测量

4.2.2各缸供油始点间隔角的测定

GB/T57702020

将喷油泵基缸复原，松开喷油泵试验台标 溢流阀，从喷油泵进油口输入具有一定压力的 式验油（其压力应大于出油阀开启压力），使其经出油阀紧座从喷油器溢流管流出。缓慢地转动喷油泵 式验台飞轮，以溢流管口处的油停止流出的瞬间作为供油始点。以基准缸的供油始点为基点，按供油顺 序依次测定各缸供油始点与基准缸供油始点之间的间隔角。对于使用液力正时校正柱塞偶件的喷油 泵，应使拉杆处于最大行程位置，即将各缸的柱塞向增大供油量方向旋转到底，使柱塞套进回油孔与柱 塞顶隙槽完全脱离时进行测量，

4.2.3油量调节机构灵活性试验

1.2.3.1单缸泵：当喷油泵柱塞处于上止点和下止点之间的任何位置时，拉动油量调节杆（或调节臂）应 无任何阻滞感觉。 .2.3.2多缸喷油泵：喷油泵呈静止状态，使油量调节杆处于水平位置，在全行程范围内使油量调节杆 爱慢地往燃油增加和减少的方向移动，测定其阻力值，该值应符合经一定程序批准的技术文件的规定。

1.2.4供油量恢复性试验

在喷油泵试验台上，将喷油泵调速器操纵手柄固定在全负荷位置，使喷油泵转速从额定转速逐渐增 加到停油转速，再逐渐降至额定转速，测定前后两次额定转速时的供油量。基准缸后一次供油量对前 次供油量的偏差应符合3.7的规定。

4.2.5供油量特性试验

4.2.5.1将调速器操纵手柄分别固定在全负荷位置和急速位置上，测定喷油泵全负荷工况和急速工况 的供油量特性。供油量测量点按3.8的规定。在测试时，喷油泵转速由低向高按一定间隔递增，测试期 间不得使喷油泵停止运转。 4.2.5.2允许采用与用户和制造厂共同认可的样泵作比较的方法来评价喷油泵的供油量特性， 4.2.5.3每次测量的持续时间，怠速工况时应保证供油量不小于5mL，其他工况时应保证供油量不小 于20mL。 4.2.5.4高速断油转速时，经喷油器喷出的试验油油量应不大于怠速供油量设计值的四分之一

4.2.6各缸供油量不均匀度试验

4.2.6.1在进行4.2.4的试验时，同时测定额定工况和怠速工况的各缸供油量不均匀度。

2.6.1在进行4.2.4的试验时，同时测定额定工况和速工况的各缸供油量不均匀度。 2.6.2读数前量筒内的油应有30s的下沉时间，然后以量筒中盛油的弯月面底部读取数值。倒 简架应倾斜45°，并维持30s。

4.2.7喷油始点的测定

4.2.8泵端压力的测定

将喷油泵及与其配套用于柴油机的喷油器息成和高压油管一起装在油泵试验合上，用符合4 定的压力测试仪器测定全油门工况下的泵端压力，

GB/T57702020

在顺油录进润口处通人压力为 录录体之间采用（）型密封图 密封的喷油泵，压缩空气的压力为0.4MPa） 喷油泵回油口及出油阀紧座出油口，然后将喷油泵浸 人柴油中，保持15s，应不漏气（允许柱塞

在调速器或喷油泵通气孔处通人压力为0.02MPa的压缩空气，然后将喷油泵浸入柴油中，保持 15S，应不漏气（充许油量调节杆或齿条中心线以上部位有一处微量漏气）

4.2.9.3密封性检测

在喷油泵性能试验过程中，喷油泵各密封部位不准许有渗漏油现象

4.2.10清洁度的测定

喷油泵清洁度限值及测定方法按.JB/T7661的规

4.2.11输油泵和手压泵性能试验

4.2.12可靠性试验方法

喷油泵可靠性考核的试验方法按JB/T11414的

5.1每台喷油泵应经制造厂质量检验部门按本标准进行检验，合格后方可出厂。 5.2出厂检验项目一般为3.5、3.6、3.8、3.9。 5.3出厂检验抽样规则及合格与否的判定，按GB/T2828.1的规定；型式检验抽样规则及合格与否的 判定，按GB/T2829的规定 5.4经销单位和配套单位可按本标准进行验收，也可按供需双方签订的协议， 5.5喷油泵产品质量抽样检查及合格判定规则，按附录A的规定

6标志、包装、运输和存

每台喷油泵应在显著部位标明以下内容，并应在使用 制造厂名； 产品名称； 制造厂的厂标或商标； 产品型号或标记； 制造日期或生产批号（单缸泵除外）； 其他内容按用户与制造厂签订的协议进行标注

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6.2.1喷油泵上应装有各种防护件（例如护罩、护帽等），以防止喷油泵内腔被污染。 6.2.2喷油泵应装入衬有防潮材料的坚固包装箱内，箱内应有经检验人员签章的产品合格证及出厂文 件。包装箱外表面应标明：

6.2.1喷油泵上应装有各种防护件（例如护罩、护帽等），以防止喷油泵内腔被污染。

2喷油泵应装入衬有防潮材料的坚固包装箱内，箱内应有经检验人员签章的产品合格证及出厂文 包装箱外表面应标明： 一产品名称； 一 产品型号； 产品标准号； 制造厂的厂标或商标； 装箱数量； 一制造厂名； 装箱日期： 运输保护标志。

喷油泵应贮存在干燥的仓库内 能引起腐蚀的化学药品存放在一起。在！ 年内不发生锈蚀

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附录A （规范性附录） 喷油泵产品质量抽样检验及合格判定规则

本附录给出了中小功率柴油机用带或不带调速器的柱塞式喷油泵总成（以下简称喷油泵）产品质量 抽样检验及合格判定规则， 本附录适用于喷油泵产品的质量检验和合格评定

A.2抽样检验规则及抽样方案

A.2.1.1按照GB/T2828.1规定受检产品的质量特性不符合标准或图样规定称为不合格，按其对产品 质量的重要性分类，一般将不合格分为：A类不合格、B类不合格、C类不合格。 A类不合格：产品的极重要质量特性不符合规定。 B类不合格：产品的重要质量特性不符合规定。 C类不合格：产品的一般质量特性不符合规定。

A.2.1.2多缸喷油泵不合格分类见表A.1。

表A.1多缸喷油泵不合格分类

A.2.1.3单缸喷油泵不合格分类见表A.2

表A.2单缸喷油泵不合格分类

A.2.2抽样方案和检验结果评定

A.2.2.1多缸喷油泵抽样方案和检验结果评定见

表A.3多缸喷油泵抽样方案和检验结果评定

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A.2.2.2单缸喷油泵抽样方案和检验结果评定见表A.4

表A.4单缸喷油泵抽样方案和检验结果评定

每批次检验批量，多缸喷油泵为100台，单缸喷油泵为200台。交验批不得小于规定批的数量，如 大于规定批的数量，则应将产品批分成若干批，随机抽取其中一批供抽样检查。在用户或销售机构抽样 时，批量大小不限

A.2.5样本量字码及抽样方案

样本应在用户单位、商业部门或配件公司随机抽取，此时可不受批量范围下限值限制。如上述单位 无货，经有关部门同意，可在生产线上或近期（六个月之内）入库的产品中抽取，此时应严格执行A.2.3 所规定的批量范围。

样本应按表A.1、表A.2规定的不合格分类和表A.3、表A.4规定的抽样方案不锈钢板标准，并按本标准的规 检验。

A.4.2批合格与否的判定

2.1样本经全数检验后，将结果填入汇总表（表A.5、表A.6），按各类的抽样方案分别作出检验 判定合格与否，然后作出最终评定。

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判该类为合格。若在样本中发现某类的不合格项数大于或等于不合格判定数Re值时，则判该类为不 合格。当各类不合格项数全部为合格时，该批产品才能最终被判为合格

A.4.3产品合格与否的判定

4.3.1样本经全数检验后，当样本中各类的不合格项数均小于或等于合格判定数Ac值时辅助软件，则判 品为合格。若在样本中某类的不合格项数大于或等于不合格判定数Re值时，则判被检产品 格。 4.3.2如产品被判为不合格，允许六个月以后再补检一次。如补检合格，仍可判为合格

表A.5多缸喷油泵检测结果汇总表

表A.6单缸喷油泵检测结果汇总表