5一薄板厚度；α—坡口角度；F一钝边；b—坡口间隙

2C时，个 得进行冷矫正和冷弯曲。

不锈钢材料不应与碳素钢或存放过氯化物的材料接触。 2不锈钢板不应做硬印标记或刻画标识。 3不锈钢的构件不应采用热撼成型。

4不锈钢材料化学清洗后，应用洁净水漂洗干净并将其干燥。 5.1.8储罐的所有预制构件完成后应进行标识，标识应清晰明显。

阀门标准外侧间隙；ez—内侧间隙

4罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与罐底环形边缘板连接的 不规则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm。 5底板任意相邻焊缝之间的距离不应小于300mm。 5.2.2储罐底板的尺寸允许偏差应符合下列规定，

当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合本标准第5.3.2条的规定。 罐底环形边缘板的尺寸（图5.2.2）允许偏差应符合表5.2.2的规定

图5.2.2罐底环形边缘板尺寸测量部位

表5.2.2罐底环形边缘板尺寸充许偏差

5.2.3厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两侧（图5.2.2中AC、BD、CD）100mm 范围内按现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T47013的规定进行超声检查，低温材料达到I级 标准为合格，其他材料达到Ⅱ级标准为合格；当采用火焰切割坡口时，应去除氧化层后，再对坡口 表面进行磁粉或渗透检测，且表面不得有任何裂纹和夹层等缺陷。检测方法和合格标准应符合本标 准第8.2.8条第4款、第5款的规定。

5.3.1储罐壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：

5.3.1储罐壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小 于300mm 2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。 3开孔与罐壁纵、环焊缝中心和罐壁最下端角焊缝边缘的距离应符合下列规定： 1）当罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊接后不进行消除应力热处理时，开孔接管或 补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm； 2）当任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行 热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm；与罐壁环焊 缝之间的距离不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm； 3）当罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，开孔角焊缝外缘或补强板角焊缝外缘 到罐壁最下端角焊缝边缘的距离不得小于壁板厚度的2.5倍，且不得小于75mm；罐壁钢 板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa时，开孔应符合设计文件的要求。

4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊缝之间的距离不应 小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm；当不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖 的焊缝应磨平并经射线或超声检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留出20mm 不焊接。 5两开孔之间的距离应符合下列规定： 1）当两开孔至少有一个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的距离不应小于较大焊脚尺寸 的8倍，且不应小于150mm； 2）当两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于75mm。 6抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150mm。 7包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于300mm。 8当设计文件无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不宜小于500mm，长度不宜小于 1000mm；直径大于或等于25m的储罐的壁板宽度不宜小于1000mm，长度不宜小于2000mm。 5.3.2储罐壁板的加工尺寸（图5.3.2）允许偏差应符合表5.3.2的规定。

3.2壁板尺寸测量部位

表5.3.2壁板尺寸允许偏差

5.3.3壁板滚制后应采用样板检查。垂直方向采用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方 向采用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。 5.3.4当有下列情况时，开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检验合格后，均应进行整体消除 应力热处理： 1罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚大于32mm且接管公称直径大于 300mm

：罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于12mm且接管公称直径大于50mm 3齐平型清扫孔。

5.4.1浮顶预制应符合下列规定

1浮顶预制前应绘制排版图，并应符合本标准第5.2.1条的有关规定。 2浮舱外边缘环板、环板、顶板、底板、隔舱板的预制，拼接时应采用全焊透对接焊缝，其 尺寸允许偏差应符合本标准第5.2.2条、第5.3.2条的有关规定。浮舱底板及顶板预制后，其平面 度应采用直线样板检查，间隙不应大于4mm。 3单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定： 1）浮舱底板、顶板的平面度采用直线样板检查，且间隙不应大于5mm； 2）浮舱内、外边缘板边缘弧度采用弧形样板检查，且弧度间隙不应大于10mm； 3）分段预制浮舱的几何尺寸（图5.4.1）允许偏差应符合表5.4.1的规定

图5.4.1分段预制浮舱尺寸测量部位

表5.4.1分段预制浮舱几何尺寸的允许偏差

4双盘式浮顶的桁架、橡子等构件的预制应符合国家现行标准《钢结构工程施工规范》GB 50755和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。 5.4.2固定顶顶板预制应符合下列规定： 1固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 1）顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm

0755和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规 5.4.2固定项顶板预制应符合下列规定： 1固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 1）顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm； 2）单块顶板本身的拼接宜采用对接。 2固定顶顶板的预制应符合下列规定

5.4.3网壳结构预制应符合下列规定：

1网壳结构所有部件应为预制件。预制件应符合设计文件的要求。 2网壳结构构件当设计文件无要求时，弧形构件加工成型后，应采用弧形样板检查弧度，其 间隙不应大于2mm；翘曲变形量不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。热撼成型的构件 不应有过烧现象，其他构件几何尺寸允许偏差应符合本标准第5.4.1条第4款的规定。 3蒙皮材料应与网壳结构构件所用的材质一致，所用板材应平整

5.5 构件、附件预制

5.5.1抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加工成型后，几何尺 应符合本标准第5.4.3条第2款的规定。

5.5.2罐体开孔的补强板预制应符合下列

1补强板的材质应与开孔处罐体板的材质相同。 2补强板的切割表面应光滑、平整，并将棱角倒圆；曲率应与该处罐体的曲率一致，允许偏 差应符合本标准第5.3.3条的规定。 3拼接补强板的对接焊缝应采用全焊透型式缝。 4整块钢板制造的补强板应有1个信号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。 信号孔应位于距开孔补强板下边缘15mm处，螺纹尺寸宜为M6～M10。 5.5.3罐体接管的预制应符合下列规定： 1切口表面应平整，并应无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等缺陷。 2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不应大于3mm。 3法兰密封面与接管垂直度不应大于0.5mm，密封面应完好无损伤。 5.5.4浮顶支柱、导向管和量油管的预制应符合下列规定： 1浮顶支柱套管长度允许偏差为±3mm，支柱销轴处至支柱盖板距离的充许偏差为±3mm；预 制浮顶支柱时，宜预留100mm~200mm的调整量。 2导向管、量油管的长度允许偏差为+3mm；直线度不应大于长度的1/1000，且全长不应大 于10mm，管口平面度不应大于2mm。 3管子接口应采用全焊透型式。 5.5.5盘梯、旋转扶梯的预制应符合下列规定： 1构件长度方向拼接接头应为全焊透型式。

1补强板的材质应与开孔处罐体板的材质相同。 2补强板的切割表面应光滑、平整，并将棱角倒圆；曲率应与该处罐体的曲率一致，允许偏 差应符合本标准第5.3.3条的规定。 3拼接补强板的对接焊缝应采用全焊透型式缝。 4整块钢板制造的补强板应有1个信号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。 信号孔应位于距开孔补强板下边缘15mm处，螺纹尺寸宜为M6~M10

吹阳 2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不应大于3mm。 3法兰密封面与接管垂直度不应大于0.5mm，密封面应完好无损伤。 4浮顶支柱、导向管和量油管的预制应符合下列规定： 1浮顶支柱套管长度允许偏差为±3mm，支柱销轴处至支柱盖板距离的允许偏差为±3mm 浮顶支柱时，宜预留100mm200mm的调整量。 2导向管、量油管的长度允许偏差为±3mm；直线度不应大于长度的1/1000，且全长不应 10mm，管口平面度不应大于2mm。 3管子接口应采用全焊透型式

5.5.5盘梯、旋转扶梯的预制应符合下列

.6出厂的预制件应符合下列规定： 1预制件应按储罐位号、排版图进行编号，并有明显的标识。 2预制件在包装、运输和存放过程中，应采取防止构件变形、损伤的措施。 3预制件出厂应提供下列资料： 1）排版图； 2）预制件清单； 3）材料、构件及附件质量证明文件； 4）质量记录； 5）设计变更文件。

6.1.2吊装和组装预制成型的构件时应采取防变形措施。 6.1.3当采用锤击法进行矫形或拆除组装工卡具时，不得损伤母材，当母材有损伤时，应按本标 准第7.6.1条的要求进行修补。 6.1.4组装过程中，应采取措施防止大风等恶劣条件对储罐造成破坏。 6.1.5不锈钢储罐组装工卡具材质宜与母材相同，碳素钢工卡具不应与不锈钢储罐接触和焊接。 6.1.6储罐在组装过程中，应采取措施防止划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀等损伤母材。

者罐安装前，应有基础施工记录和验收资料，并应对基础进行复验，合格后方可安装。 基础施工单位必须在基础上标有明显的中心位置、方位、标高和沉降观测点，并应提供双 字的基础交接单。

6.2.3储罐基础几何尺寸应符合下列规定： 1基础中心标高允许偏差为±20mm。 2基础表面高差应符合下列规定： 1）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点 的高差不应大于12mm； 2）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点 的高差不应大于12mm。 3沥青砂层表面应平整密实，并应无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度应按 下列方法进行检查： 1）当储罐直径大于或等于25m时，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应 大于12mm。同心圆的直径和各圆周

表6.2.3同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

2）当储罐直径小于25m时，基础表面每100m范围内测点不应少于10点，小于100m 的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应大于25mm。 单面倾斜式基础表面尺寸（图6.2.3）应符合下列规定：

(a）平面图 （b）立面图 一测量平行线；2—最高点；3—测量点；4—中心线；5一最低点：6—基础中心；7一测量水平面 图6.2.3单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图

1）基础中心标高允许偏差为±20mm； 2）基础表面倾斜允许偏差应为15mm； 3）支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差不应 大于12mm，且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于6mm； 4）基础表面凹凸度，每100m范围内测点不应少于20点，小于100m的基础应按100m 计算，基础表面凹凸度不应大于20mm。

6.2.4错固件应符合下列规定：

锚固件圆周半径允许偏差为±6mm。 2 锚固件的埋入件部分垂直度不超过3mm。 锚固件外露高度应为设计标高+6mm。 相邻锚固件的弦长应为理论长度±6mm。 5锚固件不得与基础钢筋进行焊接。

锚固件圆周半径充许偏差为土6mm。 2 锚固件的埋入件部分垂直度不超过3mm。 锚固件外露高度应为设计标高+6mm。 4 相邻锚固件的弦长应为理论长度±6mm。 5锚固件不得与基础钢筋进行焊接

6.3.1罐底组装应符合下列规定

1底板铺设前，其下表面应按设计文件要求刷防腐蚀涂料；底板焊接位置50mm范围 涂刷防腐涂料。 2按排版图铺设底板，排版图所示方位应与基础方位重合

6.4.1壁板组装前，应对预制成型的壁板的几何尺寸进行复查，合格后方可组装。 6.4.2相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不 应大于6mm 6.4.3首圈安装的壁板垂直度不应大于3mm，其他各圈壁板垂直度不应大于该圈壁板高度的0.3%。 6.4.4每圈壁板焊接后，壁板内表面任意点半径允许偏差应符合表6.4.4的规定

表6.4.4壁板内表面任意点半径的允许偏差

表6.4.7焊接接头棱角度

表6.4.8罐壁局部凹凸变形

6.4.9/底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。

6.4.9/底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。 6.4.10对储罐壁板进行组装时，应填写储罐壁板组装检查记录，其格式宜符合本标准表A.0.5的规定、

6.4.9/底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。 6.4.10对储罐壁板进行组装时，应填写储罐壁板组装检查记录，其格式宜符合本标准表A.0.5的规定。

6.5.1浮顶组装应符合下列规定

1隔板、桁架组装应符合下列规定： 1）浮顶的组装宜在临时组装支架上进行，宜将其顶标高比浮顶底板标高抬高50mm~ 80mm，浮顶组装过程应设置临时排水措施； 2）隔板与底板间隙不应大于1mm，桁架与底板间隙不应大于2mm，垂直度不应天于3mm； 3）隔板、桁架组装后宜先焊周向隔板，再焊径向隔板，最后焊接桁架； 4）底板与周向隔板、径向隔板焊接后，应进行煤油渗漏试验。 2浮顶顶板、底板搭接宽度允许偏差为土5mm，浮顶外边缘环板与底圈壁板间隙允许偏差为 ±15mm。 3浮顶环板、外边缘环板的组装应符合下列规定： 1）浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm 2）浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm； 3）当采用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形时，弧形样板与浮顶环板、外 边缘环板的局部间隙不应大于10mm。 4单盘式浮顶浮舱和单盘应分别进行组装，浮舱和单盘的连接应在浮舱焊接结束后进行。 5双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮盖的焊缝应先进行焊接，并应采用真空 箱法检查合格后，方可进行环板、隔板、桁架及补强板的组装。 6装配式内浮顶组装应符合设计文件的要求

6.5.2固定顶组装应符合下列规定

.5.2固定顶组装应符合下列规定： 1固定顶组装前，应按本标准第6.4.2条的规定，检查包边角钢或抗拉压环的上口水平度偏差。 2固定顶组装前，应按本标准第6.4.4条的规定，检查包边角钢或抗拉压环的半径偏差。 3罐顶支撑柱的垂直度不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。 4顶板安装临时中心支架宜比设计标高高出50mm~100mm。 5顶板应按画好的等分线对称安装。顶板搭接宽度充许偏差应为土5mm，搭接接头间隙不应 王1mm

6.5.3网壳结构的安装应符合下列规定：

1网壳结构的安装应符合设计文件和产品技术文件的要求，安装人员应按制造商的指导及提 共的图纸进行安装。 2边环梁组装应符合下列规定： 1）边环梁组装前，应按本标准第6.4.2条的规定，检查罐壁的上口水平度偏差； 2）边环梁组装前，应按本标准第6.4.4条的规定，检查罐壁的半径偏差； 3）边环梁对接接头与顶圈壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200mm； 4）边环梁对接焊缝应采用全焊透型式。 3网壳结构构件的组装必须精确配合和对准，不应在现场进行切割、修整、对孔重新定位 不得强力组装。 4蒙皮的安装应符合下列规定： 1）蒙皮的铺设应符合设计文件的规定； 2）蒙皮周边与边环梁的搭接接头采用弱连接，只需焊接外侧连续角焊缝，内侧不予焊接 3）蒙皮与网壳结构构件之间不允许焊接

6.6.1罐体的开孔接管应符合下列规定：

1开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。当设计文件无要求时，法兰的密封面应与接管 的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。 6.6.2抗风圈、加强圈的安装应符合下列规定： 1抗风圈、加强圈安装前，应按设计文件画出组装位置线和支撑位置线，抗风圈或加强圈与 环向焊接接头的距离不应小于150mm。 2抗风圈或加强圈的对接接头应采用全焊透型式。先焊对接接头，再焊其与壁板连接的下侧 角接接头和上侧角接接头。 6.6.3盘梯、平台栏杆的焊接接头应采用全熔透焊型式，立柱固定端应采用等强焊。栏杆高度允 许偏差为±5mm，立柱间距允许偏差为±10mm。踏步应水平、间距允许偏差为±5mm，

6.6.4转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏差不应大于10mm，踏步的水平 许偏差为±2mm。 6.6.5浮顶人孔和集水坑安装应符合下列规定： 1浮顶人孔和集水坑开孔补强圈外缘与浮顶板其他焊接接头的距离不应小于50mm。 2浮顶人孔和集水坑与浮顶间的角接接头应进行煤油渗漏试验，无渗漏为合格。 6.6.6量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。 6.6.7浮顶支柱和通气阀安装应符合下列规定： 1|浮顶支柱和通气阀的安装位置应避开浮顶焊接接头。 2套管的垂直度不应大于1mm。 3浮顶落地后通气阀应能顺利开启。 4浮顶下降接近支撑高度100mm～200mm时，应根据实际测量尺寸调整浮顶支柱的高度。 6.6.8密封装置的安装应符合下列规定： 1密封装置应在壁板内侧焊接接头余高和焊疤打磨合格，并清除壁板内表面和浮顶外边缘机 表面毛刺和焊瘤后，罐体充水试验并内部防腐蚀完成后安装。 2密封装置的安装质量应符合设计文件及产品技术文件的要求。 3 密封装置在运输和安装过程中不得损伤橡胶制品。 6.6.9刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应大于5mm。 6.6.10加热器的安装应符合下列规定： 1加热器底（垫）板应在罐底板焊接检查合格后进行安装，充水试验后再安装加热器。 2加热器组焊成整体后，应按设计文件的要求进行无损检测

6.6.4转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏差不应大于10mm，踏步的水平分 许偏差为±2mm。 6.6.5浮顶人孔和集水坑安装应符合下列规定： 1浮顶人孔和集水坑开孔补强圈外缘与浮顶板其他焊接接头的距离不应小于50mm。 2浮顶人孔和集水坑与浮顶间的角接接头应进行煤油渗漏试验，无渗漏为合格。 6.6.6量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。 6.6.7浮顶支柱和通气阀安装应符合下列规定： 1|浮顶支柱和通气阀的安装位置应避开浮顶焊接接头。 2套管的垂直度不应大于1mm。 3浮顶落地后通气阀应能顺利开启。 4浮顶下降接近支撑高度100mm～200mm时，应根据实际测量尺寸调整浮顶支柱的高度。 6.6.8密封装置的安装应符合下列规定： 1密封装置应在壁板内侧焊接接头余高和焊疤打磨合格，并清除壁板内表面和浮顶外边缘板 表面毛刺和焊瘤后，罐体充水试验并内部防腐蚀完成后安装。 2密封装置的安装质量应符合设计文件及产品技术文件的要求。 3 密封装置在运输和安装过程中不得损伤橡胶制品。 6.6.9 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应大于5mm。 6.6.10加热器的安装应符合下列规定： 1加热器底（垫）板应在罐底板焊接检查合格后进行安装，充水试验后再安装加热器。 2加热器组焊成整体后，应按设计文件的要求进行无损检测

6.6.10加热器的安装应符合下列规定：

加热器底（垫）板应在罐底板焊接检查合格后进行安装，充水试验后再安装加热器 加热器组焊成整体后，应按设计文件的要求进行无损检测， 3加热器安装就位后应固定，并按设计文件的要求进行压力试验

具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引弧

7.2.2焊接材料的保管、发放应符合下列规定： 1焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放，焊材管理应符合现行行业标准《焊接材料质量 管理规程》JB/T3223的有关规定。 2使用焊条电弧焊时，焊条应存放于合格的保温桶内，每次领用不宜超过4h的使用量。 7.2.3焊条、焊剂和药芯焊丝的烘干和使用要求应符合下列规定： 1焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的要求烘干；当无要求时，宜按表7.2.3的规定进 行烘干和使用。 2烘干后的焊条应保存在100℃～150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显 裂纹，退库焊条应重新烘于，允许使用时间和重复烘干次数宜符合表7.2.3的规定。

7.23焊条、焊剂和药芯焊丝的烘干和使用要

7.2.4焊丝使用前应清除表面铁锈和油污等

7.3.1焊接前应检查组装质量，并应清除坡口表面及两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物。焊 接完成后应填写储罐焊接记录，其格式应符合本标准表A.0.7的规定。 7.3.2板厚大于或等于6mm的角接接头和与介质接触的角接接头，应至少施焊2遍。 7.3.3焊接时，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。罐壁对接立缝采用气电立焊时，宜 设置引弧板和熄弧板。多层焊和多道焊的接头应错开至少50mm。不锈钢材料焊接时层间温度不宜 超过150℃

7.3.4当采用碳弧气刨清根时应符合下列规

1清根后的刨槽应磨除渗碳层，并修整成U型刨槽。 2钢板的最低标准屈服强度大于390MPa且板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根前应进行 预热。 3当钢板的最低标准屈服强度大于390MPa 时，清根后应做渗透检测。

7.3.5焊接线能量的确定和控制应符合下列规定： 1焊接线能量应根据钢板的材质、厚度、焊接位置和预热温度，由焊接工艺规程规， 2焊接线能量可按下式计算：

3.5焊接线能量的确定和控制应符合下列规

式中： Q—焊接线能量，J/cm; I焊接电流，A; U一电弧电压，V； V一焊接速度，cm/min。 3采用手工焊时，可通过测量单位时间内的焊接长度来确定焊接速度

7.4.1罐底的焊接应采用变形最小的焊接工艺及焊接顺序且焊接顺序应

1中幅板焊接宜符合下列规定： 1）先焊短焊缝，后焊长焊缝； 2）初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法； 3）从中心定位板及中心带板向两侧焊接； 4）长边并列排列的带板，长边宜采用间隔焊； 5）在焊接搭接接头的短缝前，长缝的定位不宜采用点固焊； 6）焊接时焊工宜均匀分布； 7）距收缩缝300mm范围内的中幅板间的焊接接头，宜在中幅板与环形边缘板组对后再焊接。 2罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定： 1）环形边缘板宜采用隔缝对称施焊法；最外边缘300mm长的对接焊接接头应从里往外边 缘施焊，外端宜加收弧板； 2）罐底与罐壁连接的角接接头焊完后，应先完成剩余边缘板的对接焊缝、中幅板的焊接 再焊接边缘板与中幅板间的收缩缝； 3）边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法进行。 3非环形边缘板的焊接顺序宜按中幅板焊接顺序进行，且边缘板的焊接宜先焊接最外边缘 300mm长的对接接头。 4罐底与罐壁连接的角焊缝宜在罐体整体焊接完成后进行，大型储罐宜在第二层环缝完成后 进行。焊接时由数对焊工均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，先焊罐内侧角焊缝， 再焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法

7.4.2罐壁的焊接顺序宜符合下列规定

焊缝；采用不对称坡口时，宜先焊接大坡口侧，再焊接小坡口侧。 2纵向焊缝焊接时，宜自下向上焊接。环形焊缝焊接时，焊工宜均匀分布，并沿

2纵向焊缝焊接时，宜自下向上焊接。环形焊缝焊接时，焊工宜均匀分布，并沿同一方

7.4.3罐顶焊接顺序应符合下列规定

1固定顶板的焊接顺序宜符合下列规定： 1）宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心 向外分段退焊； 2）项板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工宜对称均勾分布，并沿同一方向分段 退焊； 3）环向肋板的角接接头应为双面满焊，肋板不应与包边角钢和壁板焊接。 2单浮盘式浮顶的焊接顺序宜符合下列规定： 1）浮舱内、外边缘环板，宜先焊立缝，后焊角焊缝； 2）单盘板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝或定位焊缝，后焊接单盘上表面的焊缝。在支 架上组装时，应先焊接底部支撑角钢与单盘的焊缝，再焊接单盘上表面焊缝，并采用收缩 变形最小的焊接工艺和焊接顺序； 3）浮舱与单盘连接的焊缝，应在浮舱、单盘板焊接完成后施焊，焊工宜均匀对称分布， 并沿同一方向分段退焊。 3双浮盘式浮顶的焊接顺序宜符合下列规定：

3双浮盘式浮顶的焊接顺序宜符合下列规定

3双浮盘式浮顶的焊接顺序宜符合下列规定： 1）浮舱环板、外边缘环板，宜先焊立缝后焊角焊缝； 2）浮舱底板的焊接，宜先焊接底板下表面的间断焊缝或定位焊缝，再焊接底板上表面焊 缝。当浮顶底板焊缝设计为双面连续焊缝，宜先完成上表面焊缝焊接并检查合格后，再进 行底板下表面的连续焊接，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序； 3）浮舱顶板的焊接，宜先焊底部的间断焊，后焊上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊 接工艺和焊接顺序； 4）底板上被构件遮蔽的焊缝应先焊接，且长度不小于500mm，检查合格后方可组对构件。 4浮顶支柱及其他刚性较大的构件周围300mm范围内，搭接焊缝内外侧均应采用连续满角焊。

7.5预热、后热及焊后热处理

7.5.2焊前预热和后热应符合下列规定：

1焊前预热应符合设计文件要求。当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm 范围内预热至15℃以上。 2碳素钢及低合金钢材料，当设计无要求且钢板厚度大于38mm时，始焊处最低预热温度不 应低于100℃。 3预热应均匀，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm；预热温 度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，其焊接层间温度不应低于

预热温度。 4钢板的最低标准屈服强度大于390MPa且板厚大于25mm时，采用碳弧气刨清根前的预热 温度宜为100℃~150℃。 5后热处理应在焊接完毕后立即进行，后热温度宜为200℃～350℃，保温时间不宜小于0.5h 7.5.3焊后热处理应符合下列规定： 1·焊后热处理应符合设计文件要求和现行国家标准《承压设备焊后热处理规程》GB/T30583 的有关规定，在热处理前应编制热处理工艺文件。 2对有再热裂纹倾向的钢材，在焊后热处理时应采取防止产生再热裂纹的措施。 3焊后热处理温度控制应符合下列规定： 1）焊件升温至400℃后，加热范围内升温速度不应大于（5500/）℃/h，且不应超过220℃/h 2）焊件升温期间，加热范围内任意长度为4600mm范围内的温差不应大于140℃； 3）焊件保温期间，加热范围内最高与最低温度之差不应大于80℃； 4）焊件温度高于400℃时，加热范围内降温速度不应大于（7000/）℃/h，且不应超过280℃/h； 400℃以下可自然冷却。 4焊后热处理完成后应填写焊后热处理报告和焊后热处理记录，其格式宜符合本标准表A.0.8 和表A.0.9的规定，并附热处理曲线图。 5热处理后应对焊件进行硬度检测并填写硬度报告，其格式宜符合本标准表A.0.10的规定 硬度检测应符合下列规定： 1）每个焊件硬度检测不少于1处，每处分别在母材、热影响区、焊缝各检测1点； 2）检测的硬度最低值应不低于母材原始值的0.9倍；硬度最高值碳素钢不超过母材原始值 的1.20倍，合金钢不超过母材原始值的1.25倍

：6.1在施工过程中产生的母材表面缺陷和焊缝表面缺陷的修补，应符合下列规定： 1母材表面深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤和焊缝表面的咬边、凹陷等缺陷，应打 磨平滑。打磨后的母材厚度不应小于母材名义厚度扣除负偏差值。 2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并应打磨平滑。 3焊缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，当打磨后的焊缝表面低于母材时，则应进行焊接修补。 4焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不宜大于0.5mm；磨除深度超过0.5mm时，应进行 补焊，并打磨平滑。 5罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝 的咬边，应修补打磨至与母材圆滑过渡

.6.2焊缝内部缺陷的返修应符合下列规定

根据产生缺陷的原因，选用适合的焊接方法，并应制定返修工艺。 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应根据缺陷的埋置深度，确认缺陷的清除面，清除长

度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 3返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。 4焊接返修的部位、次数和检测结果应填写焊缝返修记录，其格式宜符合本标准表A.0.11的 规定。 7.6.3罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa的焊缝返修，除宜符合本标准7.6.1的规定外 尚应符合下列规定： 1缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并应做 渗透或磁粉检测。 2焊接修补时应在修补焊道上增加一道凸起的回火焊道，焊后应再修整与原焊道圆滑过渡。 3罐壁焊接修补深度超过3mm时，修补部位应按本标准第8.2.8条的要求进行射线检测。 7.6.4同一部位的返修次数不宜超过2次；当超过2次时，应查明原因并重新制定返修工艺，且 应经施工单位现场技术负责人批准后实施。

1缺陷宜采用机械方式清除。 2返修焊接时建筑技术论文，层间温度不宜超过150℃。 7.6.6罐体充水试验中发现的罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该缺陷部位300mm，并应将待修 补处清理干净，充分干燥后再进行修补

B.1焊接接头外观检查

8.1.1焊接接头应在熔渣、飞溅物清理干净后进行外观检查。 8.1.2焊接接头表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷，其外观质量应符合表8.1.2 的规定，

表8.1.2焊接接头外观质量允许值

注：L为焊接接头长度；T为管道公称厚度；8为钢

8.1.3低温钢焊接接头不得有咬边缺陷。 8.1.4标准屈服强度下限值大于390MPa的壁板或公称厚度大于25mm的低合金钢底圈壁板，其 纵向焊接接头不得有咬边缺陷车库设计规范和图纸，且应打磨圆滑。 8.1.5罐底边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板和边缘板的T型焊接接头罐内靠近底板 的一侧边缘应平缓过渡，且不得有咬边缺陷。T型焊接接头焊脚尺寸应符合设计文件的规定。