GB 51412-2020  锡冶炼厂工艺设计标准(完整正版、清晰无水印)

fluid bed roasting

精矿颗粒受自下而上的气流作用，在浮动状态下进行焙烧的 程，也称沸腾焙烧，

物料在回转窑内焙烧的过程。

施工组织设计标准规范范本rotarykilnroasting

熔化物料发生一定的物理化学变化，使有价金属与杂质组分 离，产出粗锡或金属富集物及炉渣的过程

还原气氛下进行熔炼的方法。

2.0.8顶吹熔池熔炼

reductionsmelting

topsubmergedlancefurnace

2.0.9烟化炉硫化挥发法

atilizationprocess

用硫化剂使熔融锡炉渣、富锡中矿、返料等中的某些金属或金

在熔融条件下，脱除粗金属中杂质的精炼方法。 2.0.11电热机械连续结晶机 electric heating mechanical crys tallier

控制一定温度梯度，使粗金属或合金熔体反复熔析、结晶、连 续分离金属的精炼设备。

electrorefining

以粗金属为阳极，金属盐水溶液为电解质，通过电化学作用， 使粗金属溶解，在阴极上析出纯度更高金属的方法

3.0.1 锡冶炼厂工艺设计应具备下列资料： 1 锡精矿、锡中矿等原料供应资料； 2 危险废物外销协议； 3 项目的供电、供水资料； 4 能源评估报告及批复； 5 环境影响预评价报告书及批复； 6 安全预评价报告书及批复； 7 职业病危害预评价报告书及批复； 8 项目场地工程地质勘察报告； 9 项目场地地形图。 3.0.24 锡冶炼厂工艺设计方案应根据厂址、原料性质、规模、产品 方案、国内外工艺现状等因素，经综合比选论证后确定。 3.0.3新建锡冶炼厂址选择，应在国家法律、法规、行政规章及规 划允许区域内经多方案比较确定，应节约使用建设用地。 3.0.4锡冶炼厂建设规模应符合国家相关锡冶炼行业规范条件 的规定。

0.1 锡冶炼厂工艺设计应具备下列资料： 1 锡精矿、锡中矿等原料供应资料； 2 危险废物外销协议； 3 项目的供电、供水资料； 4 能源评估报告及批复； 5 环境影响预评价报告书及批复； 6 安全预评价报告书及批复； 7 职业病危害预评价报告书及批复； 8 项目场地工程地质勘察报告； 9 项目场地地形图

3.0.2锡冶炼厂工艺设计方案应根据厂址、原料性质、规模

3.0.5锡冶炼厂工艺技术及装备应符合下列规定

1锡精矿还原熔炼宜采用富氧顶吹熔池熔炼等强化熔炼工 艺，也可采用电炉熔炼工艺； 2富锡渣和富锡中矿处理应采用烟化炉硫化挥发工艺； 3甲锡火法精炼应采用沉没式离心分离机、自动控温电热机 械连续结晶机和真空蒸馏炉等先进工艺设备。

宜采用机电一体化定型产品：

2特种设备必须由有相关资质的单位进行设计、制造及 安装。 3.0.7 锡治炼有价元素应进行回收和资源综合利用。 3.0.8 锡金属综合回收率不应小于98%。 3.0.9 锡治炼单位产品综合能耗不应大于16ookgce/t。 3.0.10 生产过程中的原料、辅助原材料、中间物料及能源等应设 有计量设施。 3.0.11顶吹熔池熔炼炉和烟化炉的冶炼烟气必须设置余热回收 装置：顶吹熔池熔炼炉、烟化炉、炼前处理的焙烧炉窑等冶炼烟气 必须设置收尘、脱硫设施，治炼烟气必须达标后排放。 3.0.12锡冶炼厂应配备废水处理设施，处理后的废水应循环使 用。水重复利用率应达到80%及以上。 3.0.13烟化炉产出的水碎渣可作为水泥等建筑材料掺和料。 3.0.14环保、消防、职业卫生及安全设施必须与主体工程同时设 计、同时施工、同时投入生产和使用。 3.0.15吊运熔融金属的起重机必须满足特种设备安全监察的 规定。 3.0.16冶金炉炉体冷却元件供水严禁中断、水压必须稳定，冷却 水必须使用硬度低的净化水。 3.0.17粉煤的制备、贮存、防火防爆设计应符合国家现行标准 《建筑设计防火规范》GB50016、《爆炸危险环境电力装置设计规 范》GB50058、《有色金属工程设计防火规范》GB50630、《火力发 电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》DL/T5203和《煤粉生产 防爆安全技术规范》MT/T714等的有关规定。

3.0.16冶金炉炉体冷却元件供水严禁中断、水压必须稳定，冷去

4原料、辅助原材料、燃料

4.1.1锡精矿质量应符合国家现行标准《锡 》YS/T339、《里 金属精矿产品中有害元素的限量规范》GB20424和《有色金属矿 产品的天然放射性限值》GB20664的有关规定。 4.1.2锡精矿及锡中矿中水分不宜高于10%；在寒冷地区采暖 期内，锡精矿及锡中矿中水分不宜高于8%

4.2.1 熔剂应符合下列规定： 1 硅石应符合现行行业标准《硅石》YB/T5268的有关 规定； 2石灰石应符合现行行业标准《冶金用石灰石》YB/T5279 的有关规定： 3熔剂的粒度宜符合表4.2.1的规定

4.2.2硫铁矿应符合现行行业标准《硫铁矿和硫精矿》HG/T 2786的有关规定。

.2.3化学品应符合下列规定：

4.2.3化学品应符合下列规定

1盐酸应符合现行国家标准《工业用合成盐酸》GB320的有 关规定； 2硫磺应符合现行国家标准《工业硫磺第1部分：固体产

品》GB/T2449.1的有关规定。 4.2.4还原剂焦炭质量应符合现行国家标准《治金焦炭》GB 1996的有关规定。

品》GB/T2449.1的有关规定。

品》GB/T2449.1的有关规定

4.3.1原煤灰分宜小于16%，低发热值宜大于25MJ/kg

4.3.1原煤灰分宜小于16%，低发热值宜大于25MJ/kg。 4.3.2粉煤的质量指标宜符合表4.3.2的规定。

表4.3.2粉煤的质量指标

.3.3燃气的低发热值宜符合下列规定： 1 发生炉净化冷煤气不宜小于5.23MJ/Nm； 2 天然气不宜小于31.40MJ/Nm； 3 液化石油气不宜小于46.00MJ/Nm3。 3.4 液体燃料的低发热值宜符合下列规定： 1 重油低发热值不宜小于42MJ/kg； 柴油低发热值不宜小于46MJ/kg。 2

4.3.3燃气的低发热值宜符合下列规定： 1 发生炉净化冷煤气不宜小于5.23MJ/Nm； 2 天然气不宜小于31.40MJ/Nm； 液化石油气不宜小于46.00MJ/Nm3。 4.3.4 液体燃料的低发热值宜符合下列规定： 1 重油低发热值不宜小于42MJ/kg； 2 柴油低发热值不宜小于46MJ/kg。

5.1.1含锡物料的贮存应符合下列规定：

5.1.1含锡物料的贮存应符合下列规定： 1锡精矿、锡中矿宜贮存15d～30d用量，北方高寒地区可购 存60d用量； 2冶炼过程中返回的含锡物料宜贮存7d～10d用量； 3含锡物料应贮存于有屋盖的厂房内； 4含锡物料宜采用半地下式矿仓分格贮存；半地下矿仓应设 置防水、排水设施，矿仓深度宜为3m～4m； 5含锡物料贮存应配置承担装卸料、倒堆、混料、运送等作业 的设施；当采用桥式抓斗起重机时，宜设置1台备用； 6位于寒冷地区的锡治炼厂，含锡物料贮存矿仓应设置采 暖、防冻和解冻设施。

I燃料宜贮存大于30d的用量； 2固体燃料应贮存于有屋盖的厂房内； 3固体燃料宜采用半地下式料仓分格贮存；半地下料仓应设 置防水、排水设施，料仓深度宜为2m~3m； 4烟煤堆高不应大于3.5m，褐煤堆高不应大于2.5m； 5重油、柴油等液体燃料贮存罐不宜少于2个。 5.1.3辅助原材料的贮存应符合下列规定： 1粉状物料应贮存于有屋盖的厂房内，并应设置抑尘设施， 贮存时间宜为20d～30d； 2当粉状物料贮存量大于100m时，宜采用半地下式矿仓分 格贮存，半地下矿仓应设置防水、排水设施：

3块状物料可贮存于露天堆场，贮存时间宜为20d～30d

5.1.4化学品贮存时间宜为30d～60d，并应符合现行国家标准 《常用化学危险品贮存通则》GB15603和国家关于危险化学品安 全管理的有关规定。

1贮存仓库宜配置砖加工及粉料加工设备，并应设置通风除 尘设施； 2耐火材料应贮存于有屋盖的厂房内； 3耐火材料宜贮存3个月～6个月的中、小修计划用量； 4仓库内耐火砖堆放高度不宜高于2m，堆与堆之间应留出 装卸小车的运行通道； 5厂房应设置防雨、防潮、排尘、通风设施，并应设置起重、装 卸、运输设备。

5.1.6锡冶炼厂各种物料贮存仓库宜留有发展可能

5.2.1配料宜采用精准配料工艺，配料宜采用仓式配料，也可采 用堆式配料；配料堆场应设置在室内，并应设置硬化地面。 5.2.2锡精矿配料仓宜贮存6h～8h用量，熔剂配料仓宜贮存 24h用量。

5.2.3精矿配料仓和黏性较高的煤配料仓宜采用圆形钢机

5.2.5配料仓进出料处宜设置通风、除尘装置，配料仓应

5.2.6仓式配料宜采用计算机在线控制，配料控制偏差值应小于2

6.1.1符合下列情况之一的锡精矿，宜进行炼前处理，经过除硫、 除砷处理后，再进行还原熔炼： 1硫和砷含量大于1.2%： 硫含量大于0.8%； 3 砷含量大于0.5%。 6.1.2 锡精矿炼前处理工艺宜采用流态化焙烧工艺，也可采用回 转窑焙烧工艺。 左和综合利田

6.1.3焙烧产生的烟尘应进行回收和综合利用

1锡精矿的平均粒度宜为0.1mm，粒度大于0.074mm的比 例应大于85%，最大粒度不应大于5mm，粒度大于5mm的精矿 锡应进行破碎； 2人炉锡精矿的水分含量宜为7%～10%； 3细煤配人量与锡精矿中硫含量总和宜为料重的10%。 6.2.4流态化焙烧气氛应为弱氧化气氛，空气过剩系数宜为 1.05~1.20。 6.2.5 流态化焙烧炉入炉风压宜为8kPa～18kPa，单位炉床面积

6.2.6流态化焙烧炉炉床能力宜为10t/（m·d)~16t/（n

6.2.7流态化焙烧人炉物料宜设置炉前料仓，宜贮存4h用量，赠

置、称量装置和混料装置等。给料量偏差不应天于1%。 6.2.8焙砂冷却宜采用高效内冷式圆筒冷却机，焙砂运辅 密封性能良好的输送工艺和设备。 6.2.9处理锡精矿或5：1比例的锡精矿与砷铁渣等混合 烧产物应符合下列规定： 1 焙砂中硫含量不应大于0.8%； 2 焙砂中含量不应大于0.5%； 3 焙烧烟尘率宜为10%~15%。 6.2.10 流态化焙烧技术参数应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为850℃～950℃； 流态化层高度宜为0.5m~0.7m； 直线速度宜为0.4m/s~0.7m/s； 4 物料在炉内的停留时间宜为2.0h～2.5h； 5 炉顶烟气出口压力宜为一20Pa～0Pa。 6. 2. 11 流态化焙烧主要技术经济指标应符合下列规定： 1 脱硫率不宜小于84%； 2 脱率不宜小于75%； 3锡回收率不应小于99.5%

6.3.1 回转窑焙烧宜处理下列物料： 1 硫和砷含量高的锡精矿； 2 火法精炼过程产出的炭渣、硫渣及熔析渣等； 3 锡钨混合矿； 4粒度过细的锡精矿。

工艺，当锡精矿硫和砷含量大于4%时，宜采用二次焙烧工艺，

一次宜采用氧化焙烧，第二次宜采用氧化还原焙烧；锡钨混合矿宜 采用回转窑苏打焙烧一浸出工艺。

6.3.3回转窑焙烧年工作日应为250d～280d

1当锡精矿中粒度天于0.074mm的比例天于或等于70% 时，锡精矿宜直接入窑焙烧；当锡精矿中粒度大于0.074mm的比 例小于70%时，宜先制粒后再入窑焙烧；苏打焙烧入窑焙砂应细 磨到粒度不大于0.2mm； 2当焙烧锡钨混合矿时，苏打加入量宜为三氧化钨含量的 1.8倍~2.5倍。 6.3.7回转窑宜为直筒型，长径比宜为10.0～16.7，物料流向宜 与烟气流向逆向。

6.3.8回转窑焙烧进料中间仓宜贮存10h用量，贮仓锥体部 壁倾斜度宜为60°～70°，宜设置破拱装置，给料量偏差不 于1%。

6.3.9焙砂冷却宜采用高效内冷式圆筒冷却机，焙砂运输应

1 焙砂中硫含量不应大于0.8%，含量不应大于0 2 回转窑焙烧烟尘率宜为4%~6%。 6.3.11 回转窑焙烧技术参数应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为900℃~960℃； 2 出窑烟气温度宜为350℃～450℃； 3 烟气出口压力宜为一30Pa～一10Pa。

焙砂产出率不宜小于90%；

2 脱砷率不宜小于83%； 3 脱硫率不宜小于77%； 4 锡回收率不应小于99.5%； 5还原煤用量宜为2%~5%。

7.1.4顶吹熔池熔炼炉的人炉物料应符合下列规定：

1含锡原料锡含量不宜小于40%，水分含量宜为6%～10%： 2 硅石和石灰石粒度宜为5mm~15mm，碎煤粒度宜为 10mm~20mm; 3 炉料应经混合、制粒后入炉； 4 配料称量偏差宜小于0.5%。 7.1.5 顶吹熔池熔炼炉的燃料及供风系统应符合下列规定： 1 燃料宜采用粉煤、柴油或天然气； 2 熔炼喷吹粉煤宜采用仓式泵定量稀相气体输送装置； 3 计量仪表精度应为土1%； 4 保温烧嘴使用的燃料宜为柴油或天然气； 5 供风系统应设置风压恒定和风量调节装置； 6 当采用富氧熔炼时，富氧浓度宜为25%～45%。 7.1.6 顶吹熔池熔炼炉的产物宜符合下列规定： 1 粗锡含锡量不宜小于92%； 2 炉渣含锡量宜为3%~5%； 3 炉渣硅酸度宜为1.0～1.2。 7.1.7 顶吹熔池熔炼炉的主要技术经济指标应符合下列规定：

1空气熔炼炉床能力应天于18.0t/（m·d），富氧熔炼炉 能力应大于21.6t/（m·d）； 2空气熔炼烟尘率宜小于30%，富氧熔炼烟尘率宜 于20%；

7.1.8顶吹熔池还原熔炼安全及预防设施必须符合下列规

7.2.1电炉熔炼宜处理含锡量大于50%的含锡烟尘或高硅低铁 难熔锡精矿。

7.2.11电炉熔炼的作业温度宜为1250℃~1400℃，当处

等难熔锡物料时，电炉熔炼可提高熔炼温度。

12电炉熔炼的王要技术经济指标应付合下列规定： 1 乙锡的产出率不宜大于20%； 炉渣含锡量宜为3%~5%； 烟尘率不应大于3%； 4 每吨物料的冶炼电耗不应大于1100kW·h； 5 炉床能力不应小于2t料/（m·d）； 6 锡综合回收率不应小于99.2%； 7 炉床面积功率密度宜为200kV·A/m～300kV·A/m。

8.0.1 烟化炉硫化挥发工艺宜处理下列物料： 1 还原熔炼的锡炉渣； 2 富锡中矿； 低品位精矿； 4 冷态低锡返料； 5 高硫冷态低锡物料。 8.0.2 烟化炉硫化挥发年工作日不应小于300d。 8.0.3 烟化炉硫化挥发给料应符合下列规定： 1熔融富锡渣、富锡中矿和冷态低锡物料宜直接人烟化炉处 理；富锡中矿及冷态低锡物料宜采用定量给料方式，在熔化阶段均 匀连续加入，冷态低锡物料计量偏差应小于1%； 2烟化炉硫化挥发所采用的硫化剂应为硫精矿或黄铁矿，硫 化剂宜分批次定量加入，硫化剂加入量宜按硫锡比（S/Sn）0.4~ 0.6确定； 3物料及硫化剂水分含量宜小于10%。 8.0.4烟化炉硫化挥发燃料及供风系统应符合下列规定： 1燃料宜采用粉煤；烟化炉喷粉煤宜采用仓式泵定量稀相气 体输送装置，粉煤计量偏差应小于1%； 2 燃料率宜为24%~30%； 3烟化炉入炉一次风压宜为60kPa～70kPa，二次风压宜为 90kPa110kPa; 4烟化炉单位炉床面积鼓风量宜为20Nm/（m：h）~ 30Nm/（m：h），风嘴鼓风强度宜为0.7Nm/（cm·min）~ 0. 9Nm3 / (cm . min) :

8.0.1 烟化炉硫化挥发工艺宜处理下列物料： 1 还原熔炼的锡炉渣； 2 富锡中矿； 低品位精矿； 4 冷态低锡返料； 5 高硫冷态低锡物料。 8.0.2 烟化炉硫化挥发年工作日不应小于300d。 8.0.3 烟化炉硫化挥发给料应符合下列规定： 1熔融富锡渣、富锡中矿和冷态低锡物料宜直接人烟化炉处 理；富锡中矿及冷态低锡物料宜采用定量给料方式，在熔化阶段均 匀连续加入，冷态低锡物料计量偏差应小于1%； 2烟化炉硫化挥发所采用的硫化剂应为硫精矿或黄铁矿，硫 化剂宜分批次定量加入，硫化剂加入量宜按硫锡比（S/Sn）0.4~ 0.6确定； 3物料及硫化剂水分含量宜小于10%。 8.0.4烟化炉硫化挥发燃料及供风系统应符合下列规定： 1燃料宜采用粉煤；烟化炉喷粉煤宜采用仓式泵定量稀相气 体输送装置，粉煤计量偏差应小于1%； 2 燃料率宜为24%~30%； 3烟化炉入炉一次风压宜为60kPa～70kPa，二次风压宜为 90kPa110kPa; 4烟化炉单位炉床面积鼓风量宜为20Nm/（m：h）~ 30Nm/（m：h），风嘴鼓风强度宜为0.7Nm/（cm·min）~ 0. 9Nm3 / (cm . min) :

5烟化炉熔化阶段空气过剩系数宜为1.0～1.1，硫化挥发 阶段空气过剩系数宜为0.75～0.90； 6当采用富氧烟化时，宜在熔化阶段使用富氧空气，富氧浓 度宜为25%~50%。 8.0.5 烟化炉硫化挥发产物应符合下列规定： 1 烟尘含锡量应大于40%； 2 弃渣含锡量宜为0.1%0.3%。 8.0.6当烟化炉单独处理熔融渣时，宜分为硫化挥发、放渣2个 阶段；当烟化炉处理冷热混合物料时，宜分为熔化、硫化挥发和放 渣3个阶段。 8.0.7烟化炉宜采用汽化水套冷却内壁挂渣的形式，汽化水套的 冷却水应为软化水。 8.0.8烟化炉的三次风宜采用强制鼓风方式。 8.0.9 在烟化炉进料口、放渣口应设置环保通风装置。 8.0.10 在烟化炉放渣口宜设置机械堵口装置。 8.0.11 烟化炉冲渣水水压宜为0.3MPa～0.4MPa，水渣质量比 不应小于8。 8.0.12 烟化炉炉床面积不应小于4m。 8.0.13 烟化炉锡的挥发率不应小于95%。 8.0.14 烟化炉硫化挥发的炉床能力宜符合下列规定： 1 处理熔融锡渣时，宜为23t/（m·d）～26t/（m·d）； 2 处理一半熔融渣、一半冷料时，不宜小于20t/（m·d）； 3 处理全冷料时，宜为16t/（m·d）18t/（m·d）。 8.0.15烟化炉粉煤喷吹系统，粉煤输送必须恒定；当停止喷吹 时，必须先停止粉煤给料，等粉煤管道中的粉煤全部喷入烟化炉 后，再停止风量供给。

5烟化炉熔化阶段空气过剩系数宜为1.0～1.1，硫化挥发 阶段空气过剩系数宜为0.75～0.90； 6当采用富氧烟化时，宜在熔化阶段使用富氧空气，富氧浓 度宜为25%~50%。 8.0.5 烟化炉硫化挥发产物应符合下列规定： 1 烟尘含锡量应大于40%； 2 弃渣含锡量宜为0.1%~0.3%。 8.0.6 当烟化炉单独处理熔融渣时，宜分为硫化挥发、放渣2个 阶段；当烟化炉处理冷热混合物料时，宜分为熔化、硫化挥发和放 渣3个阶段。 8.0.7烟化炉宜采用汽化水套冷却内壁挂渣的形式，汽化水套的 冷却水应为软化水

8.0.12烟化炉炉床面积不应小于4m。

9.1.1粗锡宜采用火法精炼工艺，含及贵金属较高的粗锡宜采 用电解精炼工艺。

用电解精炼工艺 9.1.2锡精炼产出的精锡含锡量不应小于99.9%。 9.1.3锡精炼中间产品应进一步处理。

9.1.2锡精炼产出的精锡含锡量不应小于99.9%。

9.2.1粗锡火法精炼宜采用熔析或凝析除铁砷一加硫除铜一加 铝除砷一连续结晶分离铅铋工艺，锡铅粗合金宜采用真空蒸馏 工艺。 9.2.2火法精炼设备宜采用沉没式离心分离机、自动控温电热机 械连续结晶机和真空蒸馏炉。 9.2.3精炼锅应设置冷却降温设施，宜设置机械搅拌装置。 9.2.4精炼锅燃料宜采用大然气或煤气。 9.2.5精炼除杂剂宜采用锯木屑、硫磺、铝粒、氯化铵等，除杂剂 应按比例投人。

熔化锅宜设置烟气捕集及收尘装置。

液态乙锡除铁、除砷宜采用离心过滤，并应符合下列规定 1)离心过滤除铁、除砷操作温度宜为550℃～750℃； 2）离心过滤除铁、除砷后应进一步除铁、除砷； 3）离心过滤的分离因数宜为80～84

2凝析法除铁、除砷操作温度宜为220℃～300℃。 3熔析法除铁、除宜分阶段进行，熔析温度及操作时间应 根据原料杂质成分确定。 9.2.9加硫除铜应符合下列规定： 当粗锡含铜量大于0.5%时，宜先加硫除铜后除铁、除砷； 2 加硫除铜的加硫量宜为理论计算量的1.1倍～1.2倍； 加硫除铜的操作温度宜为280℃～320℃； 4 加硫除铜的搅拌时间宜为1h～2h。 9.2.10 结晶分离法除铅、除铋宜采用电热机械连续结晶机，电热 机械连续结晶机应符合下列规定： 1 结晶机单台日处理能力不得小于30t； 2 结晶机槽的斜槽坡度宜为5°～6°； 3结晶机高端槽头料温宜为232℃，低端槽尾料温宜 为183℃； 4 结晶机熔体冷却喷水宜为进料量的2%； 结晶机作业时应采取强制通风方式； 6 结晶工序锡直收率不应小于92%； 7 结晶工序除铅效率不应小于99%。 9.2.11 加铝除砷、除锑必须符合下列规定： 1 当加铝量小于60kg时，应一次性加铝除砷、除；当加铝 量大于60kg时，应分批加铝除砷、除； 2加铝除温度宜为280℃～320℃，加铝除锑温度宜为 380℃~400℃； 3加铝除砷、除锑后锡液中的铝渣及残铝必须清除干净； 4加铝除砷、除必须在专用精炼锅中进行，精炼锅和铝渣 收集斗严禁与水和潮湿空气接触，产出的铝渣必须在通风干燥的 专用场地堆存，堆存时间严禁大于30d。

2.12精锡锭浇铸应符合下列规

2锡锭浇铸应按产品类别控制浇铸温度； 3精锡铸锭宜采用半连续或连续铸锭机。 2.13火法精炼除铅、除铋应采用真空蒸馏工艺，真空蒸馏工艺 应符合下列规定： 1真空炉单台处理能力不得小于10t/d； 2真空蒸馏炉作业宜自动化、连续化； 3真空蒸留技术参数宜符合下列规定： 1)进料熔体温度宜为300℃～480℃； 2）真空蒸馏温度宜为1000℃～1500℃； 3）炉内真空度宜小于10Pa； 4）连续工作时间不宜小于10d。 4真空蒸馏技术经济指标应符合下列规定： 1）铅挥发率不应小于92%； 2）铋挥发率不应小于90%； 3）锡直收率不应小于97.0%； 4）锡回收率不应小于99.6%； 5)电耗不应大于350kWh/t。

9.3.1 电解精炼的电解液宜采用酸性电解液。 9.3.2 粗锡电解宜采用硫酸盐电解液，电解液应补充二价锡 离子。 9.3.3 粗锡硫酸盐电解阳极杂质应符合下列规定： 1 电解前应进行火法精炼除铁，含铁量不应大于0.1%； 2 阳极含铅量不应大于1.2%； 3 阳极含铋量不宜大于0.5%； 4 阳极含铜量不宜大于0.1%； 5 阳极含砷锑量之和不宜大于0.3%。 9.3.4 粗锡硫酸盐电解精炼技术参数应符合下列规定：

9.3.4粗锡硫酸盐电解精炼技术参数应符合下列

1 阴极电流密度宜为100A/m~110A/m； 同极中心距宜为100mm； 3 电解液温度宜为35℃~37℃； 槽电压不应大于0.4V； 5 电解液中应加入添加剂； 6 电解液的循环宜采用下进液、上出液方式，循环量宜为 5L/（槽：min）~7L/（槽·min）； 7 电解槽底沉淀的阳极泥宜每年清理4次～5次。 9.3.5 粗锡电解精炼技术经济指标应符合下列规定： 1 电流效率不应小于80%； 2 残极率宜为25%~35%； 锡回收率不应小于99.6%； 4 直流电耗不应大于200kw：h/t。 9.3.6 锡铅粗合金电解精炼的电解液宜采用硅氟酸溶液，二价锡 离子、二价铅离子总浓度宜为80g/L～90g/L。 9.3.7 锡铅粗合金电解精炼技术参数应符合下列规定： 阴极电流密度宜为80A/m~120A/m； 2 同极中心距宜为100mm； 3 电解液温度宜为18℃~25℃； 槽电压不应高于0.5V； 电解液中应加入添加剂； 电解液循环宜采用下进液、上出液的方式，循环量宜为 10L/（槽min）~20L/（槽·min）； 电解槽底沉淀的阳极泥应每年清理4次～5次。 9.3.8 锡铅粗合金电解精炼技术经济指标应符合下列规定： 电流效率不应小于90%； 2 残极率宜为40%50%； 锡回收率不应小于99.8%，铅回收率不应小于94%；

10.0.1锡冶炼产生的熔炼炉渣、硬头、烟尘、熔析渣、离心析渣、 炭渣、硫渣、铝渣、精炼锅渣和阳极泥等中间产物应进行综合回收 利用。 10.0.2 熔炼炉渣、硬头的处理宜采用烟化炉硫化挥发法工艺。 10.0.3烟尘处理工艺应根据烟尘含锡、铅、锌及杂质含量确定。 10.0.4 熔析渣、离心析渣、炭渣、精炼锅渣的处理宜采用回转窑 焙烧脱砷、硫一电炉或顶吹熔池熔炼工艺。 10.0.5硫渣的处理宜采用隔膜电解一氧化焙烧一酸浸工艺。 10.0.6含砷高的铝渣处理宜采用苏打焙烧一水浸脱砷、铝一电 炉或顶吹熔池熔炼工艺，含砷低的铝渣处理宜采用铝渣直接加入 电炉或顶吹熔池熔炼炉熔炼工艺。 10.0.7阳极泥分为粗锡硫酸一甲酚磺酸电解阳极泥和粗焊锡硅 氟酸电解阳极泥两种，阳极泥处理工艺应符合下列规定： 1粗锡硫酸一甲酚磺酸电解阳极泥的处理应采用氧化焙 烧一盐酸浸出一还原熔炼工艺； 2粗焊锡硅氟酸电解阳极泥的处理应采用盐酸浸出一置换 水解工艺。 10.0.8熔炼渣中钼、锯、钨的回收宜采用烧结焙烧一氢氟酸分 解一萃取分离法工艺。 10.0.9当焊锡硅氟酸电解精炼电解液中的铟积累、富集到含钢 大于2.0g/L时，应用于生产粗或精钢

11.0.1再生锡物料的质量应符合现行国家标准《锡及锡合金废 料》GB/T21180的有关规定。 11.0.2马口铁废料中回收锡宜采用碱性溶液浸出法工艺，也可 采用碱性电解液电解法工艺。 11.0.3以马口铁碎片为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于95%；以废旧罐头盒为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于90%，

11.0.1再生锡物料的质量应符合现行国家标准《锡及锡合金废 料》GB/T21180的有关规定。 11.0.2马口铁废料中回收锡宜采用碱性溶液浸出法工艺，也可 采用碱性电解液电解法工艺。 11.0.3以马口铁碎片为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于95%；以废旧罐头盒为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于90%。 11.0.4 采用碱性溶液浸出法工艺应符合下列规定： 1 浸出前应对原料进行预处理； 2 碱性浸出应加入氧化剂； 锡的总回收率不应小于90%。 11.0.5 采用碱性电解液电解法工艺应符合下列规定： 1 电解前应对原料进行预处理； 2 产出的阴极海绵锡应洗涤、熔铸成粗锡； 电解阳极泥应与海绵锡熔渣一起处理； 碱性电解液组成应符合表11.0.5的规定，电解液应保持 循环流动：

> 浸出前应对原料进行预处理； 2 碱性浸出应加入氧化剂； 3 锡的总回收率不应小于90%。 1.0.5 采用碱性电解液电解法工艺应符合下列规定： 1 电解前应对原料进行预处理； 2 产出的阴极海绵锡应洗涤、熔铸成粗锡； 3 电解阳极泥应与海绵锡熔渣一起处理； ? 碱性电解液组成应符合表11.0.5的规定，电解 盾环流动；

0.5碱性电解液组成的控制范围(%

5 电解液温度应为65℃～75℃； 6 电流密度宜为100A/m~130A/m； 7 电流效率不应小于90%； 锡的总回收率不应小于90%。

锡铅合金的回收处理工艺，宜直接熔炼成再生合金。

11.0.7锡铅合金废料的回收处理工艺应符合下列规定：

1当锡含量大于5%时，宜熔炼成合金后采用真空蒸馏法、 结晶分离法、氧化造渣法等火法精炼工艺或电解法等精炼工艺建筑CAD图纸，精 炼成精锡； 2当锡含量小于5%时，宜采用碱法、氧化造渣法等精炼工 艺，精炼成精锡。 11.0.8锡铜合金废料的回收处理工艺应符合现行国家标准《铜 冶炼厂工艺设计规范》GB50616和《再生铜冶炼厂工艺设计规范》 GB51030的有关规定

12. 1 一般规定

备安装与检修、环保及安全生产的要求。 12.1.2总平面布置及各车间配置应根据地形地貌、环境、风向、 生产操作、物料流向、利用地形减少土石方工程量等因素确定，车 间厂房宜向阳布置。 12.1.3厂房应符合国家现行抗震、防腐、抗高温热辐射、环保和 消防等标准的有关规定。 12.1.4厂区建（构)筑物及道路布置应符合消防、排水、物流及人 流等要求。 12.1.5厂区道路之间及道路与建（构）筑物的距离应满足厂区管 网布置的要求。 12.1.6车间厂房的柱距和跨度宜满足构件的统一化和标准化 要求。 12.1.7 湿法冶炼车间厂房楼面坡度宜为0.5%～1.0%，室内地 面坡度宜为1%～2%，并应设置集液沟、集液池。 12.1.8火法治炼厂房室内地面宜比室外地坪高150mm~200mm 湿法冶炼厂房室内地面宜比室外地坪高200mm～300mm。 12.1.9车间的水、电、粉煤、风、气、蒸汽、仪表等管线应有序布 置，管线之间距离应符合有关安全规定。 12.1.10当工厂分期建设时，总平面布置及车间配置应能满足后 期建设需要，并应预留场地。

12.1.14烟化炉硫化挥发车间配置应符合下列规定：

1烟化炉宜与锡精矿熔炼炉就近配置； 2烟化炉加熔融富锡渣一侧不宜配置其他设施； 3烟化炉周围应留有更换水套及检修的场地； 4车间应设置加料作业、三次风口观察作业等楼层，楼层设 置应满足作业要求； 5余热锅炉烟道宜和烟化炉的出烟口直连，也可将余热锅炉 置于烟化炉顶部； 6烟化炉水碎渣场地应空，冲渣槽应直而短，水碎渣池应 设置在室外。

12.2.1 物料贮存厂房配置应根据工艺、总图布置确定。 12.2.2 物料贮存厂房应设置防风、防雨设施，采暖地区应采用封 闭式厂房。 12.2.3 贮矿、配料厂房跨度不宜小于15m。 12.2.45 物料贮存厂房内的桥式起重运输机应设置上下楼梯及检 修场地。 12.2.5 当采用仓式配料时，配料仓宜设置在贮矿厂房内的一侧 或一端。

装修CAD图纸12.2.6大型锡冶炼厂的混料制粒设施宜设置在贮矿、配料