4.2.1管廊的管道布置宜符合下列规定

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4.2.1管廊的管道布置宜符合下列规定： a） 大直径管道宜靠近管廊柱子布置，小直径、气体管道和公用物料管道宜布置在管廊的中间： b） 需要热补偿的管道宜布置在管廊一侧，便于集中设置“Ⅱ”型补偿器； 介质操作温度等于或高于250℃的管道宜布置在上层；布置在下层的介质操作温度等于或高 于250℃的管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻； 蒸汽、装置空气、氮气、仪表空气等公用物料管道及工艺气体管道宜布置在上层； e) 液化烃和腐蚀性介质管道宜布置在下层，但腐蚀性介质管道不应布置在电动机的正上方； 低温介质管道宜布置在下层； g 低温介质管道、液化烃管道和其他应避免受热的管道不应布置在热介质管道的正上方或与不 保温的热介质管道相邻布置；： h）工艺管道应根据两端所连接设备管口的标高可布置在上层或下层，以便做到“步步低”或“步 步高”； i 氢气管道与其他管道共架敷设或分层布置时，氢气管道宜布置在外侧并在上层； 电缆槽架和仪表槽架宜布置在上层，槽架的附近或正下方不应布置有热影响的管道。 4.2.2氧气管道与可燃气体、可燃液体管道共架敷设时应布置在一侧，不宜布置在可燃气体、可燃液 体管道的正上方或正下方；平行布置时净距不应小于.500mm，交叉布置时净距不应小于250mm。当 管道采用焊接连接结构并无阀门时装修施工组织设计 ，平行布置时净距可取250mm。两类管道之间宜用公用工程管道隔 开。 4.2.3管道上的阀门、法兰或活接头应靠近管廊梁布置。 4.2.4管廊上有坡度要求的管道，可采取调整管托高度、管托上加型钢或钢板上加垫枕等措施。 4.2.5 管廊上排放系统总管的布置宜符合下列规定： a 管道宜布置在管廊的顶层或柱子上方； 6) 管道的坡度不宜小于0.003，且坡向分液罐； C 管道宜采用自然补偿的方式； d 公称直径等于或大于50mm的支管应顺介质流向45°斜接至排放系统总管的项部。

5.1.1塔的周围宜分为配管区和操作区。管道应布置在配管区，仪表、人扎和梯子应布置在操作区。 5.1.2管道的位置应与人孔、仪表、吊柱、平台及梯子统一布置。 5.1.3管道布置应从塔的项部到底部进行规划，并应优先布置塔项管道、大直径管道和有特殊要求的 管道。 5.1.4塔顶至冷换设备间的管道应布置成“步步低”，不得出现“液袋”。塔顶油气管道至多台并联的 冷换设备时，宜采用对称布置。 5.1.5.塔体侧面管道上的阀门宜直接与设备管口连接。 5.1.6塔底出口管与泵连接时，塔的安装高度应大于泵的必需汽蚀余量的要求；管道在满足柔性的条 件下，应使管道短，弯头数量少。

5.2反应器的管道布置

5.2.1并联的立式反应器的管道布置应使流体分配均匀，各台的压力降应符合工艺要求。管道布置除 应便于催化剂的装卸要求外，还应满足催化剂的再生要求。 5.2.2卧式反应器的管道布置应满足设备轴向位移的要求，并根据主要管道的柔性计算来确定反应器 支座的固定端及滑动端的位置。

5.2.3立式釜式反应器的管道布置不应影响搅拌器的安装与检修，并应在楼面或平台上密

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5.7.2管道宜沿着立式容器外壁布置：管道上的阀门宜与设备管口直接连接。 5.7.3卧式容器下部的管道布置若考虑人员通行时，管道距操作面的净空高度不应小于2.2m 5.7.4容器底部的管道沿地面敷设时，管道低点放净口距地面的净距不应小于150mm。

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6.1液化烃管道的布置

出装置及厂房处密封隔断。

出装置及厂房处密封隔断。 6.1.2在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应采取安全措施。 6.1.3液化烃管道的热补偿应为自然补偿。

6.2.1氢气管道宜地上敷设。 6.2.2氢气管道的连接应采用焊接，但与设备或阀门等的连接可采用法兰连接。 6.2.3输送湿氢管道的坡度不应小于0.003，管道的低点应设放净。 6.2.4氢气放空管上的阻火器应靠近放空口端部布置。

6.3.1氧气管道宜架空敷设，并敷设在不燃烧材料组成的支架上。 6.3.2氧气管道的连接应采用焊接，但与设备或阀门的连接可采用法兰或螺纹连接。 6.3.3氧气管道每隔80m~100m处及进出厂房处应设置静电接地。 6.3.4.氧气管道的弯头或三通不应与阀门的出口直接相连，阀门出口侧宜有长度不小于5倍管子外径 且不小于1.5m的直管段。 6.3.5氧气管道不应使用异径法兰

6.4.1真空介质管道的设计应逐段进行压力计算，应使管道短，弯头数量少。

6.4.1真空介质管道的设计应逐段进行压力计算，应使管道短，弯头数量少。 6.4.2真空泵的止回阀应设在泵进口切断阀的上游。当有备用泵时，总管上可共用一个止回阀。 6.4.3引入蒸汽喷射泵的蒸汽管道不得与其他用途的蒸汽管道相连，且应单独引至各喷射泵。 6.4.4多级蒸汽喷射泵的中间冷凝器的冷凝排出管（大气腿）不宜共用，每级喷射泵应有各自的大气 腿。大气腿宜垂直插入分水罐中，如不能垂直插入分水罐时；可采用小于45°的弯头改变管道走向

6.5低温介质管道的布置

6.5.1低温介质管道的布置在满足管道柔性下应使管道短，弯头数量少，且应减少“液袋”。 6.5.2低温介质管道应利用管道自然形状达到自然补偿 6.5.3低温介质管道间距应根据保冷后法兰、阀门、测量元件的厚度以及管道的侧向位移确定 6.5.4低温介质管道上的法兰不宜与弯头或三通直接焊接

6.6极度危害介质管道的布置

6.6.1除有特殊需要外，极度危害介质的管道应采用焊接连接；管道不宜埋地敷设。当工艺要求埋地 敷设时，应有监测泄漏、防止腐蚀、收集有害流体等的安全措施。 6.6.2设置在安全隔墙或隔板内极度危害介质管道上的手动阀门应采用阀门伸长杆，且引至隔墙或隔 板外操作。 6.6.3极度危害介质的管道不应布置在可通行管沟内。 6.6.4在极度危害介质的生产区和使用区内，应设置安全喷淋洗眼器

6.7气流输送介质管道的布置

6.7.1气流输送介质管道的布置应使管道短，弯头数量少。水平管段不宜过长，且管道不得有死角和 “袋形”出现。 6.7.2气流输送介质管道的布置应采用大曲率半径的弯管，弯管的曲率半径应根据输送方式、物料的 特性、工艺要求和流动方向确定，且应满足P&ID或风送系统制造商的要求。 6.7.3在供料器后的气流输送介质管道应设置一段直管段，直管段的长度应满足P&ID或风送系统制 造商的要求。 6.7.4气流输送介质管道应有可靠的静电接地设施，管道上的法兰宜跨接。 6.7.5气流输送介质管道的支架应选用卡箍型，并根据输送方式确定支架的型式和跨距

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7.1.1取样口的布置应使采集的样品具有代表性，不应布置在管道的死区 7.1.2取样阀应布置在便于操作的地方，设备或管道与取样阀之间的管段长度应最短。 7.1.3样品出口管端与漏斗、地面或平台之间应有安放取样器血的空间。

7.1.1取样口的布置应使采集的样品具有代表性，

7.2.1气体管道上取样口的布置应符合下列规定

a）水平管道上的取样口应设在管道的顶部； b 在垂直管道上，当介质自下而上流动时取样口应设在管道的侧面向上倾斜45°，当介质自上 而下流动时取样口应设在管道的侧面； C 含有固体介质的气体管道上的取样口应设在垂直管道上，并将取样管伸入管道的中心。 7.2.2 液体管道上取样口的布置宜符合下列规定： a 压力输送的水平管道上的取样口宜设在管道的顶部或侧面；含有固体介质的液体管道的取样 口应设在管道的侧面；自流水平管道上的取样口宜设在管道的底部； b 垂直管道上的取样口宜设在介质自下而上流动管道的侧面。介质自上而下流动时，除能保证 液体充满取样管外，不宜设置取样点。 7.2.3 下列介质应采取密闭循环取样： a 极度危害和高度危害的介质； b) 甲类可燃气体； C 液化烃。 7.2.4取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。 7.2.5 可燃气体、液化烃利 入化验室

8.1放空与放净管道的布置

8.1.1管道系统中的高点或低点应根据操作、检修的要求，设置放空或放净。水压试验所需设置的放 空或放净，可只设丝堵。 8.1.2管道放空应设在管道的项部，管道放净应设在管道的低点。 8.1.3管道放空或放净的大小应符合P&ID或U&ID的要求。当工艺无要求时，放空或放净的公称直 径宜符合表2的规定

表2放空或放净的公称直径

8.1.4氢气管道不宜设置放空或放净。浆液管道不宜设置放空。 8.1.5全厂性管道的放净设置宜符合下列规定：

8.1.4氢气管道不宜设置放空或放净。浆液管道不宜设置放空。

全厂性省通的放净争设直直付别规定 a）蒸汽管道的低点应设置放净； b）装置空气管道的低点宜设置放净； c）自燃点高出操作温度不足10℃的可燃液体管道的低点不得设置放净：

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图1可燃气体排气简或放空管高度示意图

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9.3.1空压机进口管道上的吸气口顶部应设防雨罩，并用金属丝网保护。 9.3.2空压机进出口管道的支架应单独设置基础。 9.3.3压缩空气的放空管和空压机吸气系统的噪声控制应符合国家现行标准SH/T3146的不

9.3.1空压机进口管道上的吸气口顶部应设防雨罩，并用金属丝网保护。 9.3.2空压机进出口管道的支架应单独设置基础。 9.3.3压缩空气的放空管和空压机吸气系统的噪声控制应符合国家现行标准SH/T3146的有关规 定。 9.3.4用于吹扫或反吹的装置空气总管应布置在管廊上，支管应由总管上部引出。 9.3.5塔、反应器及冷换设备的构架，应在人孔和设备本体连接法兰的平台上设置装置空气软管接头， 9.3.6仪表空气支管 设切断阀

9.3.4用于吹扫或反吹的装置空气总管应布置在管廊上，支管应由总管上部引出。 9.3.5塔、反应器及冷换设备的构架，应在人孔和设备本体连接法兰的平台上设置装置空气软管 9.3.6仪表空气支管宜从主 管段上设切断阀

当装置中需设半固定式吹扫氮气时，在软管站内应设置氮气接头，并应设置双阀。 催化剂系统需要的高纯度氮气，应从总管单独引出，不应与其他用途的氮气合用一根支管。

9.5地上水管道的布置

9.5.1冷却水管道布置应符合工艺的要求，如冷却水的种类、用途、用水设备是否间断操作及停工检 修等。 9.5.2要求室外敷设在管廊上的大直径水管道宜靠近管廊柱子布置。 9.5.3寒冷地区埋地敷设的水管道引出地面时，管道应根据工艺要求，在冷却水进出口管道上设置切

修等。 9.5.2要求室外敷设在管廊上的大直径水管道宜靠近管廊柱子布置。 9.5.3寒冷地区埋地敷设的水管道引出地面时，管道应根据工艺要求，在冷却水进出口管道上设置切 断阀、防冻排水阀、防冻循环阀和防冻长流水阀等措施，型式如图2所示： a）在寒冷地区，循环水应采用Ⅱ型防冻型式；对于新鲜水附近无回水管道，可采用I型或IⅡI型 防冻型式： 对于最冷月平均气温等于或低于0℃地区的循环水、新鲜水等管道可采用IV型防冻型式。

寒冷地区架空敷设的水管道应避免产生死区和袋状管段。否则，袋状管段的低点应设暨放净； 段或设备间断操作的管道，应采取保温、伴热等措施。

寒冷地区的换热器冷却水进出口管道阀门处的防冻循环旁通管及防冻放空阀宜靠近阀门。旁通 门也应保温。 装置内工艺用水和生活用水的管道，宜架空敷设在管廊上

0.1.1阀门应布置在容易接近、便于操作和检修的地方。成排管道上的阀门应集中布置，并设 羊平台及梯子。

10.1.2 垂直管道上阀门手轮中心距操作面的距离宜为1.2m，最大距离不应超过2m。 10.1.3 当阀门手轮中心的高度超过操作面2m时，可采取下列措施： a 不经常操作的阀门可设置梯子、活动平台或链轮等； b 经常操作的阀门或集中布置的成组阀门应设操作平台。 10.1.4 极度危害介质、强腐蚀性介质的管道和设备上的阀门不应布置在人的头部高度范围。 10.1.5 阀门宜布置在管道位移量小的位置。 10.1.6 布置在操作平台周围的阀门手轮中心距操作平台边缘不宜大于450mm，当阀杆和手轮伸入平 台上方且高度小于2m时，不应妨碍操作人员的操作和通行， 10.1.7 阀杆水平安装的明杆式阀门开启时，阀杆不得妨得通行。 10.1..8 阀门相邻布置时，手轮间的净距不应小于100mm。 10.1.9 水平管道上阀门的阀杆方向不得垂直向下，阀杆方向可按下列顺序确定： a） 垂直向上； b 水平； C 向上倾斜45°； d 向下倾斜45° 10.1.10 低温介质管道上的阀门宜安装在水平管道上，阀杆方向宜垂直向上。 10.1.11 对于带排气孔的阀门，排气孔宜朝向管道系统的高压侧布置。 10.1.12: 除工艺有特殊要求外，塔、反应器或立式容器等设备底部管道上的阀门，不得布置在裙座内。 10.1.13 液化烃设备抽出管道应在靠近设备根部设置切断阀。容积超过50m的液化烃设备与其抽出 泵的间距小于.15m时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮距抽出泵的间距不应 小于15m。 10.1.14可燃液体输入管道上的紧急切断阀距铁路装卸栈台边缘不应小于10m。汽车装卸站内无缓 冲罐时，装卸管道上的紧急切断阀距装卸鹤位的距离不应小于10m。 10.1.15隔断设备用的阀门宜与设备管口直接相接或靠近设备。与极度危害介质和高度危害介质的设 备相连接时，管道上的阀门应与设备管口直接相接，且该阀门不得使用链轮操作。 10.1.16从主管上引出的水平支管的切断阀，宜设在靠近主管的水平管段上。 10.1.17 管道布置不宜使阀门承受过大的荷载。 10.1.18 地下管道上的阀门应布置在阀门井或管沟内。若工艺有要求时，可设置阀门延伸杆。 10.1.19 灭火蒸汽管道上的阀门布置宜符合下列要求： a 蒸汽筛孔管上的阀门距操作温度等于或高于自燃点的气体或液体的被保护设备不宜小于 7.5m; b）灭火蒸汽管道上的阀门应布置在安全和便于操作的地方。 10.2安全阀的布置 10.2.1安全阀应直立安装并靠近被保护的设备或管道，如不能靠近布置，则从被保护的设备或管道 到安全阅进口的管道总压降，不应超过安全阀定压值的3%。

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12.3.1压力取压点应设在直管段上，不宜设在管道弯曲或流束呈旋涡状处。 12.3.2对于水平或倾斜管道上，压力取压点不应设在管道的底部；对于垂直管道上，压力取压点可 没在任何方位。 12.3.3泵出口的压力表应装在出口阀前并朝向操作侧。 12.3.4塔和容器上的压力取压点应设在气相区。 12.3.5同一处测压点上压力表和压力变送器可合用一个取压口，但当同一处测压点上有2台或2台 以上压力变送器时，应分别设置取压口及根部阀。

12.4温度测量仪表的布置

12.4.1温度测量仪表的安装位置应符合P&ID和U&ID或制造厂的要求。 12.4.2温度测量元件应设在能灵敏、准确地反映介质温度的位置，不应安装在管道的死区位置。 12.4.3温度测量元件应布置在容易接近的地方，在温度测量元件拔出的方向上应留有拆卸空间。 12.4.4温度测量元件安装在弯头处时，弯头处管道的公称直径不应小于80mm，且与管内流体流向 成逆流接触。

2.4.5温度测量元件可垂直安装或倾斜45°安装，倾斜45°安装时，应与管内流体流向成逆流 2.4.6对于直径较小的管道、温度测量元件应安装在扩大管径后的管道上，仪表专业无要求用 大的管道应符合下列规定：

1 工业水银温度计，公称直径不应小于50mm； b） 热电偶、热电阻、双金属温度计，公称直径不应小于100mm； 压力式温度计的扩管管径根据计算后的浸没长度决定； d）扩大管径部分的长度不应小于250mm。 12.4.7塔上不同标高的热电偶或热电阻宜布置在同方位上，且位于液相区，或根据工艺要求确定 安装位置；塔顶温度的测温点宜位于气相馏出管道上。 12.4.8现场指示温度计的安装高度宜为1.2m～2.0m，当超过2.5m时，宜设平台或梯子。为了便 干检修，距平台的高度不宜小于300mm

2.5物位测量仪表的布置

12.5.1物位测量仪表的布置应避开进入设备物流的冲击区域。塔上液面计和液面调节器的管口方位 取决于受液槽与重沸器返回口之间的关系，且应避开重沸器返回管口正面的60°角范围。否则，管口 处应设置挡板。 12.5.2物位测量仪表的观测面应朝向操作侧，周围应有检修空间。物位测量仪表不应妨碍人员通行， 宜布置在平台一端，或加宽平台。 12.5.3外浮筒液位计的表头上端距地面或平台的高度不宜大于1.8m，当超过2.0m时，应设平台或 梯子。 12.5.4 内浮球液位计距平台或地面的高度宜为1.0m~1.5m。 12.5.5静压式液位测量仪表的布置宜符合以下规定： a）‘单法兰式液位计的管口距罐底距离应大于300mm，且处于易于维护的方位； b) 双法兰远传式差压液位计的安装高度不宜高于设备上的下取压法兰口； 差压变送器测液位的上下取压管口之间距离应大于所需测量范围。 12.5.6放射性物位测量仪表的安装应按照制造厂的要求进行，并应符合现行国家标准GBZ125的有 关规定。放射源安装方位不应朝向主要操作通道。 12.5.7对于内浮球式、音叉式、电容式或振动棒式等插入式物位开关，在拔出的方向上应有安装和

a）‘单法兰式液位计的管口距罐底距离应大于300mm，且处于易于维护的方位； b） 双法兰远传式差压液位计的安装高度不宜高于设备上的下取压法兰口； C 差压变送器测液位的上下取压管口之间距离应大于所需测量范围。 12.5.6放射性物位测量仪表的安装应按照制造厂的要求进行，并应符合现行国家标准GBZ125的有 关规定。放射源安装方位不应朝向主要操作通道。 12.5.7对于内浮球式、音叉式、电容式或振动棒式等插入式物位开关，在拔出的方向上应有安装和 拆卸空间

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损失： b） 垂直管道敷设时，支架若生根在低温介质设备主时，在设备和管道上均应垫置木块或硬质隔 热材料块。 13.1.14阀门、法兰或活接头的附近谊设置支吊架；直接与毅备管口相接或靠近设备管口的公称直径 等于或大于150mm的水平安装阀门，应在阀门附近设置支架。 13.1.15，沿直立设备查量的立管应设置承重支架和导向支架。立管导向变间的最大间距应符合表3 的规定。承重支架应设置律近设备管口处，如果管道荷载过大，可增设变弹簧支吊架。

表3立管支架间的最大间距

对本规范条文中要求执行严格程度不同的助动词，说明如下： （一）表示要求很严格、非这样做不可并具有法定责任时，用的助动词为“必须”（must）； 二）表示要准确地符合规范而应严格遵守时，用的助动词为： 正面词采用“应”（shall)）； 反面词采用“不应”或“不得”（shallnot)。 三）表示在几种可能性中推荐特别合适的一种，不提及也不排除其他可能性，或表示是首选的 但未必是所要求的，或表示不赞成但也不禁止某种可能性时，用的助动词为： 正面词采用“宜”（should)； 反面词采用“不宜”（shouldnot)。 （四）表示在规范的界限内所允许的行动步骤时，用的助动词为： 正面词采用“可”（may）； 反面词采用“不必”（neednot）。

中华人民共和国石油化工行业标

SHL 3012—2011

沁 规范性引用文件： 25 一般规定： 管道布置的一般要求 3. 2 管道的净空高度或埋设深度.. 3. 3 管道间距..· 管廊的管道布置 4.1 般要求· 4.2 管道的布置 26 常用设备的管道布置 5. 1 塔的管道布置· 26 5. 2 反应器的管道布量 5.3 管壳式换热器的管道布置 5. 4 重沸器的管道布置 5. 5 空冷器的管道布置· 5.6 加热炉的管道布置 5.7 容器的管道布置 5.8 泵的管道布置 5. 9 压缩机的管道布置.. ··27 5.10 蒸汽轮机的管道布置 特殊管道的布置 28 6.1 液化烃管道的布置 6.2 氢气管道的布置 6. 3 氧气管道的布置： 6.5 6.6 极度危害介质管道的布置 28 6.7 气流输送介质管道的布置· 28 取样管道的布置· 7.2取样管的布置. ·28 泄放管道的布量置 8.1 放空与放净管道的布置· 28 8.2泄压排放管道的布置 公用系统管道的布置. 蒸汽管道的布置· 28 9.2凝结水管道的布置· ..·29 10阀门的布置 10.1 一般要求· ..29

10.3气动调节阀的布置 10.5减压阀的布置 10.6疏水阀的布置 11管件和管道附件的布置 11.1管件的布置 30 11.4补偿器的布置 12管道上的仪表或测量元件的布置· 12.2流量测量仪表的布置 12.5.物位测量仪表的布置· 13管道支吊架的布置.. 3.1 一般要求· 13.2管道支吊架的设置

石油化工金属管道布置设计规

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3.1.34对人体有灼伤、皮肤（包括黏膜和眼睛）有刺激或渗透、以及容易被皮肤组织吸收而损害内 部器官组织（俗称有毒）的化学品的石油化工装置，要设置安全喷淋洗眼器。安全喷淋洗眼器设置位 置与可能发生事故点的距离，与使用或生产的化学品毒性、腐蚀性及其温度等因素有关。服务半径与 国家现行标准《化工企业安全卫生设计规定》HG20571的要求一致。 3.1.35软管站一般是为了吹扫、置换或检修等需要设置，由管道、阀门、软管接头、软管及软管架 等组成。根据需要可由蒸汽、新鲜水、装置空气、氮气等1种～4种介质组成。 3.1.36法兰或螺纹连接易发生泄漏，只有由于制造、检修等原因才考虑采用；但焊接连接的强度和 密封性能好，一般都采用此形式。 3.1.38两焊缝间最小距离既考虑了结构的技术要求，又考虑了外观及施工，且与现行国家标准《石 油化工金属管道质量验收规范》GB50517的规定一致。

3.2管道的净空高度或埋理设深度

3.2.1对管道跨越厂内的铁路和道路时，净空高度除了按现行国家标准《工业企业总平面设计规范》 GB50187、《石油化工企业设计防火规范》GB50160和《工业金属管道设计规范》GB50316外，还 与国家现行标准《石油化工厂区管线综合设计规范》SH/T3054协调一致。 3.2.2与现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316协调一致。 3.2.3对管道穿越厂内的铁路和道路时，埋设深度除了按现行国家标准《工业金属管道设计规范》 GB50316外，还结合石油化工厂的特点，管道输送的大部分介质都为可燃，因此从安全考虑，提出 了加设套管的要求。对于液化烃管道的损坏，易引起爆炸危险，对埋设深度提出了更严格的要求。 3.2.12本条是管沟内管道布置的规定。

g）可燃气体、液化烃和可燃液体的管道敷设在管沟内时，管道破损不易及时发现，沟内易积存 污油和可燃气体，成为火灾和爆炸事故的隐患。另外为了阻止管沟内火灾蔓延和可燃气体或 可燃液体流窜钢结构标准规范范本，应采取密封隔断；在沟内采取充沙等措施，防止可燃介质窜入和积聚。

4.1.2对于分期建设的装置，管道布置应符合分期建设的要求，如管廊上总管的端点采用法兰 设置切断阀门。

4.2.1本条是管廊上管道布置的规定。

a）大直径管道尽量靠近管廊柱子布置，有利于管廊的结构设计，经济合理： e）液化烃和腐蚀性介质管道布置在下层，一旦发生泄漏，不会影响到管廊上的其他管道，减小 事故的危害。 4.2.2本条与现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160和《工业金属管道设计规范》 GB50316协调一致。 4.2.5本条是管廊上排放系统总管布置的规定， d）考虑到两相流的特点，且有利于防振和降低压降，要求支管顺介质流向45°斜接

5.1.1对塔的周围进行功能分区，有利于平台、梯子和吊柱等的布置，便于操作和检修，

建筑技术论文SH 30122011