5.1.3.1采用反动式透平级。通过合理选择反动度，控制动、静叶栅流道中的烟气流速。 5.1.3.2叶片叶型应适应于带粒流气体，易磨损部位应按设计规定喷涂耐磨涂层。 5.1.3.3烟气流道的设计，应采取措施减缓流道的一次磨损。对易产生二次磨损的部位，如动叶片进 气边根部及二级轮盘辐板根部等部位，应采取减缓和防止二次磨损的有效结构

5.1.4.1机壳和底座的结构及两者相连接后的固定方式应能承受附录A中规定的入口或出口管道所 施加的力和力矩。

5.1.5.1转子的设计寿命不小于100000h(其中动叶片设计寿命不小于24000h）。在规定的 舜时转速达到额定转速的105%时，应能安全运行。 5.1.5.2转子结构上应具有防止催化剂在转动件上堆积的措施

5.1.6动力学与动平衡

跳闸转速10%。 5.1.6.3转子应带半联轴器进行动平衡试验，刚性转子的动平衡精度应不低于GB/T9239.1中G2.5 级食品添加剂标准，挠性转子的动平衡精度按GB/T6557的规定执行

5.1.7轴承箱及轴承

1.7.1转子支承系统零部件（轴承、轴承座、轴承箱件 轴端油封可设置通人净化空气的强制密封结构。 1.7.2轴承的进排油管路，一般宜分别置于轴承箱的两侧。 1.7.3径向轴承采用多油固定瓦或可倾瓦轴承，推力轴承采用可倾瓦轴承。 1.7.4轴承箱体需进行盛水试验，应无渗漏。

1.8.1轴端气封、油封均采用可更换的迷宫密封。 1.8.2轴端气封为二段式。允许设置通人蒸汽和压缩空气的强制密封结构。轻微的泄漏气可 气式结构排入大气。

烟气轮机应设置轴位移、轴振动、轴相位、轴转速及轴承轴瓦温度测量装置。 5. 1. 10 联轴器防护罩

5. 1. 10 联轴器防护蛋

5.1.11绝热层及罩壳

1.11.1烟气轮机机壳的外露表面，应安装绝热层及罩壳。 1.11.2在正常工作温度下，绝热层应保持罩壳表面温度不大于75℃；排气机壳内锥体保温 面温度不大于100℃

5.1.11.1烟气轮机机壳的外露表面，应安装绝热层及罩壳。

5.1.12润滑油系统

烟气轮机和被驱动设备共用一套润滑油系统。油路系统的进油管线采用不锈钢。主油箱油 不倍率为8~10。

5. 2. 1基本要求

5.2.2材料和外购件

5.2.2.1烟气轮机重要零件专用材料牌号应符合表1的规定，各材料毛坏的化学成分、力学性能等应 分别符合如下规定： a） GH864合金热轧棒材应符合附录B的规定； b） GH4169合金棒材应符合附录C的规定； c） K213铸造高温合金母合金应符合附录D的规定； d）GH864合金模锻动叶片毛坏应符合附录E的规定； e） 40CrNi2MoA合金主轴锻件应符合附录F的规定； GH2132合金主轴锻件应符合附录G的规定； g） GH864合金轮盘锻件应符合附录H的规定； h）GH2132合金轮盘锻件应符合附录I的规定，

表1烟气轮机重要零件专用材料牌号

.2.2.2烟气轮机其他主要零件用材料应符合

烟气轮机其他主要零件用材料应符合如下规定！

a）铸铁件应符合GB/T9439的规定； b） 铸钢件应符合GB/T2100、GB/T11352的规定； ） 铸造轴承合金应符合GB/T1174的规定； d） 锻件应符合JB/T4385.1、YB/T5245的规定； e 板材应符合GB/T699、GB/T710、GB/T711、GB/T3077、GB/T3280、GB/T4237的规定； f 管材应符合GB/T14976的规定； g） 棒材应符合GB/T1220、YB/T5245的规定。 5.2.2.3烟气轮机所用材料均应具有材料生产厂的检验合格证和质量证明书。 5.2.2.4烟气轮机配套的外购件应符合相应产品标准的规定，应有产品合格证。 5.2.3加工 5.2.3.1铸件表面应光滑平整，不应有影响强度和紧密性的缩孔、裂纹、砂眼、疏松等缺陷。允许补焊， 补焊要求应符合GB/T2100和GB/T11352的规定。 5.2.3.2钢板冲剪件不应存在裂纹、凹坑、皱折等缺陷，并应清除尖棱和毛刺。 5.2.3.3焊接件的焊缝坡口应采用机械方法加工，并应符合GB/T985.1的有关规定。焊缝不得有肉 眼可见的裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。 5.2.3.4轴向中心剖分零件中分面的双向间隙不大于0.25mm；中分面与基准圆柱面轴线的位置度 公差为0.25mm。 5.2.3.5轴向中心剖分零件的剖分面需进行刮研处理，刮研后的接触斑点每25.4mm不少于12~16点。 5.2.3.6主轴和轮盘相结合的端面和圆柱面，应分别垂直和同轴于前后轴颈的公共轴线，其垂直度公 差按GB/T1184中的7级选取；同轴度公差按5级选取；两轴颈圆度公差按5级选取。 5.2.3.7轮盘样槽采用成型拉刀加工。样槽的位置度公差为0.6mm~0.8mm；轮盘外圆对基准轴线 的跳动公差按GB/T1184中的7级选取。 5.2.3.8动叶片叶身型面各指定检验截面的线轮廊度公差为0.10mm，各截面间应均匀过渡。动叶 片根部样齿两对称工作面的交线应在样头中心面内，其位置度公差按GB/T1184中的6级选取。 5.2.3.9拉杆螺栓与主轴、套筒相配合的外圆及螺纹中径三者的同轴度公差按GB/T1184中的7级 选取。 5.2.3.10 一、二级静叶片叶身型面的面轮廊度的公差为0.1mm。静叶组件上的各静叶片进气边应 在垂直于轴线的平面内，其平面度公差为1mm。 5.2.3.11重要零件主要加工面的表面粗糙度值R，不低于以下要求：

a 主轴轴颈、推力盘及测振探头对应的工作面 0. 4 μm; b) 一、二级轮盘及主轴结合面 1. 6 μm; c) 传扭套筒外圆及其与它相配合的孔 1. 6 μm; d) 轮盘槽及动叶片样齿 3.2 um; 动叶片、静叶片叶身型面 1. 6 μm ;

f）拉杆螺栓外圆柱面及螺纹 g) 壳体、进气锥、二级静叶环固定套结合面 h）推力瓦块轴承合金面 i）推力瓦块与推力块座结合面 i）轴承箱体与轴承座、油封配合柱面

2.4.1烟气轮机的所有零部件经检验合格并清除毛刺、铁屑、焊渣、污物及油脂等脏物，方可组 2.4.2转子组装时，拉杆螺栓伸长量应严格控制在设计图样规定的范围内。 2.4.3多油楔轴瓦瓦背与轴承座内孔须贴合，其接触面积应不小于瓦背面积的70%。 2.4.4组装后的转子部件，以两轴颈为基准，主要部位跳动公差应符合表2的规定。

表2转子主要部件跳动公差

5.2.4.5圆锥销和销孔的接触面积不小于70%。

4.6组装后主要零部件的间隙应符合如下规定： a）径向轴承轴瓦与轴颈间的直径间隙为轴颈公称直径的1.2%～1.5%； b）推力盘与推力瓦块间的轴向间隙应符合表3的规定；

c）油封与轴间的直径间隙等于相邻轴承轴瓦与轴颈间的直径间隙加0.1mm； d）气封与轴间的直径间隙为0.3mm~0.6mm； e）动叶片顶部与过渡衬环间（双级烟机为动叶围带）的半径间隙符合表4的规定；

表4动叶片叶顶间隙控制范围

f)二级静叶片气封和轮盘肩部间的直径间隙为2.0mm~2.4mm 一级静叶片顶部与衬环间的半径间隙为0.1mm~0.3mm。

6.1主要零部件材料的试验应符合相应材料的国家标准，专用材料试验应符合本标准附录B～附录1 的规定。 6.2铸件与焊接件焊缝外观质量的目视检查，应分别符合5.2.3.1、5.2.3.3的规定， 6.3轴向中心剖分零件的剖分面刮研后接触斑点采用样块检验，应符合5.2.3.5的规定。 6.4进气机壳、排气机壳、二级静叶固定套均应进行水压试验：

一试验时压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后，保压时间不少于15min，然后将压力降至

HG/T 36502012

规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊缝和连接部位进行检查，应符合5.1.4.3的规 定。如有渗漏，修补后重新试验

定。如有渗漏，修补后重新试验。

烟气轮机的整机试分 业运行试验 热态机械运转试验在制造厂进行，负荷状态 业运行试验在用户厂进行

[6.7.1热态机械运转

6.7.1.1热态机械运转试验用装置、仪器、仪表、试验方法应符合附录J的规定。

a）各连接件、紧固件无松动； b）各工作部件不得有漏气、漏油现象存在； c）入口、出口循环空气温度、润滑油流量和压力、轴承处进油和排油温度应符合设计的规定； d）径向轴承瓦块和推力轴承瓦块的工作温度应符合5.1.2.5的规定； e）在最高连续转速或其他规定的运行转速下，以及在最高连续转速至跳闸转速之间的任一转速 下，轴振动的双振幅值应符合5.1.2.4的规定；

f)噪声应符合5.1.2.6的规定

6.7.1.3热态机械运转试验完成后，应按附录J中表J.1的规定提出试验报告。 6.7.1.4热态机械运转试验完成后，应将轴承和轴端密封拆卸下来进行检查，若轴承或密封件接触表 面出现轻微磨损或划痕时，应作修饰性修理，不需重新进行试验；若出现严重擦伤或磨损，以致尺寸明显 改变时，其修理后应重新进行热态机械运转试验

6.7.2负荷状态下的工业运行试验

包括试验方法、试验用仪器仪表。 6.7.2.2负荷状态下的工业运行试验连续运行时间不少于72h，应符合如下规定： a）设计点的热力性能应符合双方协商的规定； b）烟气轮机的输出功率和效率应符合5.1.2.1的规定； c）其余应符合6.7.1.2和双方协商的规定。 6.7.2.3负荷状态下的工业运行试验结束后，应由制造厂和用户联合提出试验报告

7.1烟气轮机由制造厂检验部门检验后出具合格证。

.1烟气轮机由制造厂检验部门检验后出具合格证。 7.2烟气轮机的检验分出厂检验和用户现场验收检验

.2.1.1每台烟气轮机均应进行出厂检验。所有出厂检验项目与相关的试验，应有检验记录利 告，并制成统一的质量文件备案。 7.2.1.2出厂检验项目及要求应符合6.1、6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.7.1的规定。 7.2.2用户现场验收检验应符合6.7.2的规定。

8涂饰、标志、包装、购运

8.1.1经热态机械运转试验并检验合格后方可进行涂饰。

8.1.1经热态机械运转试验并检验合格后方可进行涂饰

8.1.2涂饰应符合以下规定

a 机壳、二级静叶环固定套等高温部件涂铝色有机硅耐热烘漆； 冷却水管涂绿色漆； C 润滑油管涂黄色漆； d 不锈钢管线不涂漆（如用户另有要求，可以涂其他颜色）； 其余外露部分（非加工表面)先涂底漆，腻平后再涂表面漆；

烟气轮机应在底座上固定产品标牌。标牌应符合GB/T13306的规定。标牌应包括如下内容： 制造厂名称； b) 产品名称、型号； c） 烟气人口压力，MPa; d) 烟气出口压力，MPa； e） 烟气人口温度，℃； f) 烟气出口温度，℃； g) 烟气流量（标准状态），m3/min； h 输出功率，kW； i) 额定转速，r/min; ） 产品编号； k）制造日期。 8.3包装 8.3.1包装前，烟气轮机入、出口法兰用1mm厚钢板封堵，其余管路法兰口用石棉橡胶板或塑料板盖 封，轴承箱的主轴伸出端用塑料膜封闭包扎牢固，防止异物进人。 8.3.2包装应符合GB/T13384的规定。 8.3.3包装箱外壁上应注明如下内容： a） 收货单位、地址； b）产品名称、型号及产品编号； c）外形尺寸、毛重；

8.4.1烟气轮机应存放于干燥、通风的室内。 8.4.2运输过程中应采取防止振动或碰撞的措施。

8.4.1烟气轮机应存放于干燥、通风的室内

9.1烟气轮机制造厂可按附录K向用户提供有关资

A.1人口或出口管道作用于烟气轮机接口的合力和合力矩应符合如下规定 FR+1.1Mr≤23425D.

HG/T3650—2012

连接管道作用于烟气轮机的合力，当接口处采用不受约束的膨胀节时，应包括内压产生 推力，单位为牛（N）

R—一连接管道作用于烟气轮机的合力矩，单位为牛米（N·m）

一连接管道的修正当量直径，单位为米（m） a）当连接管道的公称直径DN≤0.2m时，修正当量直径等于该管的公称直径

D.= 0. 41+DN

以出口管中心线与通过X轴的水平面的交点为基准点，作用于烟气轮机人口、出口管口处的合 矩折算到基准点的最终合力及最终合力矩应符合下列要求。

A.2.1合力和合力矩

F。一最终合力（等于所有人口、出口处合力的合成力），单位为牛(N)； M 最终合力矩（等于所有入口、出口处的合力矩折算至基准点的合力矩），单位为牛米(N·m)； D。一一最终修正当量直径，单位为米（m）。 a） 当各连接管口直径不大于0.23m时，最终修正当量直径等于各管口直径平方和的平方根：

L.2.2F。和M。在X、Y、Z三个方向的分力和分力矩应符合如下规定：

D. 2(D.. ................

0.46+2(D) D

Fx≤7008D (A.9) Fy≤17520D。 (A.10) Fz≤14016D (A.11) Mx=10709Dc (A.12) My=5354Dc (A.13) Mz=5354D (A.14)

图A.1烟气轮机承受的外力和外力矩

生的附加力的1/6比较，取两者的较大值作 A.2中规定的 垂直分力的最大值（N)可为出口截面积（cm）的10倍。

烟气轮机用GH864合金热轧棒材技术条件

本附录适用于使用温度在815℃以下的GH864合金热轧棒材。该棒材用于制造高温转动承力部 件的烟气轮机动叶片

3.1.1.1合金的化学成分应符合表B.1的规定。

B.1.1.2分析棒材N2、H2、O2含量，提供参考数据。 B.1.1.3自耗锭头部取样作合金化学成分的全分析，尾部取样分析C、A1、Ti、Cr、B、Mo、Co、F 索含量。

合金采用真空感应炉熔炼加真空自 联工艺冶炼，或采用真空感应炉熔炼加电

B.1.3尺寸外形及交货状态

B.1.3.1热轧棒材供应棒料直径偏差为d.mm。 B.1.3.2棒材的通常长度为1.5m～5m，小于1.5m的棒材按合同中的最小尺寸倍尺交货 B.1.3.3棒材两端应切成直角，并清除毛刺。 B.1.3.4棒材的圆度公差值不应大于允许直径公差的70%。 B.1.3.5棒材的直线度公差应符合GB/T14993的规定。 B.1.3.6棒材不经热处理交货，其表面需全部磨光

B.1.4.1固溶热处理：加热温度1070℃±10℃，保温4h士0.5h后空冷或比其更快的冷速。 B.1.4.2稳定化热处理：加热至845℃土8℃，保温24h士0.5h后空冷。 B.1.4.3时效处理：加热至760℃±8℃，保温16h±1h后空冷

HG/T 36502012

表 B. 2 力学性能

B.1.5.1采用光滑缺口联合持久试样，应断于光滑部位。也可以用光滑和缺口试验分开的试样进行 试验。缺口持久试样的断裂时间应大于光滑持久试样的断裂时间。缺口试样的缺口半径R=0.2mm。 B.1.5.2根据需方要求，可测定表B.2中未规定的力学性能，其试验条件和性能要求由供需双方协议 规定。

B. 1. 6 低倍组织

B.1.6.1按GB/T14999.2在经酸浸的横向试样上检验低倍组织时，棒材不得有肉眼可见的缩孔痕 迹、空洞、裂纹和夹杂。 B.1.6.2在经热处理的酸浸纵向试样上检验低倍组织时，应符合GB/T14999.1的规定。 B.1.6.3在经热处理的纵向试样上检验断口组织时，不允许存在分层；断口疏松1～3级为合格，不允 许4级交货。纵向低倍宏观晶粒直线尺寸不大于2mm为合格，

按GB/T14999.2在经酸浸的横向试样上检验低倍组织时，棒材不得有肉眼可见的缩孔痕 裂纹和夹杂。

B. 1.7 高倍组织

B.1.7.1在经热处理的试样上测定并按GB/T14999.4 2级或更细，允许个别1级交货。棒材不允许有明显的细晶区和粗晶区的偏聚。 B.1.7.2夹杂物按GB/T14999.5中A评级，应小于2.5级。 B.1.7.3晶界不允许有连续成膜的封闭析出相和针状有害相析出。 B.1.7.4根据需方要求，经供需双方协商，可检验其他显微组织、非金属夹杂物等，其检验方法及要求 应在合同或协议中注明

1.7.3晶界不允许有连续成膜的封闭析出相和针状有害相析出。 1.7.4根据需方要求，经供需双方协商，可检验其他显微组织、非金属夹杂物等，其检验方法 在合同或协议中注明

B.1.8超声波探伤检验

B. 1. 9 表面质量

棒材表面不得有裂纹、折叠、结疤和夹渣。棒材表面的局部缺陷应予以清除，其允许消理深度应不 大于直径公差的一半，允许存在深度不超过直径公差1/4的个别轻微划伤。

3.2.1尺寸测量方法

B. 2. 2. 1 圆度测量方法

B.2.2.1圆度测量方法

在圆形棒材横截面上用通用测量工具测量截面的最天直径与最小直径之差 B. 2. 2. 2直线度测量方法

B.2.3表面质量检查方法

棒材应逐根用肉眼进行表面检查。

B.2.4化学分析方法

B.2.4化学分析方法

B.2.4.1合金化学分析取样方法按GB/T222的有关规定及B.1.1.3进行 B.2.4.2合金的化学分析方法按GB/T223中有关规定进行。

B.2.5低倍、高倍、力学性能试验方法

详数量、部位和试验方法，应符合表B.3的规定

表B.3棒材试验取样数量、部位和试验方法

B.2.6.1超声波探伤方法

B.2.6.1.1超声波探伤采用纵波反射法和横波反射法（横波反射检查由需方进行） B.2.6.1.2直径75mm~120mm的棒材，采用接触法进行检验。 B.2.6. 2缺陷评定

B.2.6.2缺陷评定

B.2.6.2.1超声波探伤以$1.2mm平底孔调整灵敏度。 B.2.6.2.2单个缺陷反射波大于1.2mm平底孔反射波高时为不合格。 B.2.6.2.3由于材料组织引起的杂波反射，不能超过1.2mm平底孔反射波高的20%，若杂波反射 超过Φ1.2mm平底孔反射波高的20%，则由供需双方协商解决

棒材的验收由供方检验部门进行服务质量标准，需方有权按本标准规定对棒材进行

棒材的验收由供方检验部门进行，需方有权按本标准规定对棒材进行检验，

棒材应成批验收，每批应由同一牌号、同一熔炉号、同一热处理批次、同一规格、同一方法加工的棒

B.3.3.1当某一项试验不合格时，应从同组批棒材上切取双倍数量的试样（包括从原不合格样 取试样。如不从原不合格棒材上切取试样，将原不合格棒材报废）进行该项目复验。复验结果亻 时，则该组批棒材报废。

螺旋钢管标准B.3.3.4供方可对某项检验不合格的一批棒材逐根地进行该项目检验（力学性能除外

此交货，并在质量证明书中注明。但重新组批只限一次