GB/T389862020

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国有色金属工业协会提出 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。 本标准起草单位：国核宝钛锆业股份公司、西北锆管有限责任公司、宝鸡钛业股份有限公司、有研工 程技术研究院有限公司、有色金属技术经济研究院 本标准主要起草人：胡旭坤、于海慧、岳强、李小影、赵林科、解晨、罗远辉、高峰、李献军、白智辉。

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浩及锆合金表面除鳞和清洁方法

电力弱电技术、方案本标准规定了锆及锆合金产品表面除鳞和清洁方法。 本标准适用于去除锆及锆合金产品（以下简称锆材)在生产和使用过程中表面产生的氧化物、污垢 及以表面污染形式存在的外来物

锆材的表面处理方法主要有除油清洁、酸洗清洁和除鳞，在应用中推荐使用一种或几种组合的方法 清理氧化物、污垢及以表面污染形式存在的外来物

对于材在压力加工、机械加 种或几种组合的除油清洁方法： a） 碱或乳剂浸泡型清洁剂清洁； b） 超声波清洁： c） 丙酮、柑橘基类清洁剂清洁或是安全型溶剂浸润清洁； d） 蒸汽脱脂清洁； e） 碱性电解清洁。电解时，工件可以是阳极或阴极；在电解过程中，应控制电压和电流，防止产生 火花放电，造成工件表面出现凹坑

4.1在低于540℃加热时，错材表面产生的氧化物和氧化色可采用酸洗方式清除。 4.2酸洗的溶液配比（体积）为：10%～45%硝酸（68%）十1%～5%氢氟酸（50%）十水（余量）。如使 用其他浓度的硝酸和氢氟酸，可参考以上的酸液溶液浓度进行相应的换算。 4.3酸洗应在低于50℃温度内进行阀门标准，最佳酸洗温度应接近30℃。 4.4经机械磨削或除油清洁处理后的锆材，可采用浸入酸液中的方式完成表面清洁

若锆材表面为疏松的鳞皮，可采用冲击除鳞的方法进行清理，冲击除鳞应注意以下事项 a）冲击除鳞的介质可以是氧化铝、碳化硅、硅砂、钢砂、钢丸等，且在使用过程中定期更换。 b）冲击除鳞有可能引起锆材表面产生残余应力并引起局部变形，因此对厚度<2.0mm的板 带材不推荐采用冲击除磷清洁方法。 冲击除鳞后锆材一般不进行酸洗。但若锆材表面存在由间隙元素（如碳、氧和氮）造成的氵 层且不能由冲击除鳞完全去除，可配合酸洗清洁的方法彻底清除

a）冲击除鳞的介质可以是氧化铝、碳化硅、硅砂、钢砂、钢丸等，且在使用过程中定期更换。 b 冲击除鳞有可能引起锆材表面产生残余应力并引起局部变形，因此对厚度<2.0mm的板材或 带材不推荐采用冲击除磷清洁方法。 C 冲击除鳞后锆材一般不进行酸洗。但若锆材表面存在由间隙元素（如碳、氧和氮）造成的污染 层且不能由冲击除鳞完全去除，可配合酸洗清洁的方法彻底清除

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5.2若错材表面为致密的鳞皮，可采用如车 清除。 5.3对于锆板在热轧过程中所形成的氧化鳞皮，可先进行轧制方式破碎，冲击除鳞后进行酸洗清洁

6.1锆材在酸洗后应立即冲洗并在冷水中浸泡，以避免氟化物在产品表面残留。

锆材在酸洗后应立即冲洗并在冷水中浸泡，以避免氟化物在产品表面残留。 锆材生产过程中，暴露在高温或氧化气氛下的产品表面不可避免的产生富氧层，可采用酸洗方 余照度标准，但为防止出现不均匀腐蚀，在酸洗前应完全去除所有的残余氧化物和鳞皮

7.1清洁后的锆材在目视检验时，产品表面应无明显的涂料、油脂、石墨、润滑剂、污垢、研磨剂、铁污染 物等。 7.2锆材在清洁过程中吸人的氢应控制在最小程度，并不超过允许范围。可通过化学分析整个清洁过 程中试样的氢含量变化来定期监控清洁系统。建议对产品氢含量进行检测，如氢含量超出清洁前产品 分析结果的0.0002%～0.0005%时，可更换酸液或调整酸液配比，以减少产品吸氢程度

8.1本标准涉及多种化学危险品：丙酮、硝酸、氢氟酸、碱性清洁剂。在使用这些危险品前，应明确其使 用方法或知悉该产品制造厂商提供的产品安全手册。人 8.2磨削和冲击清洁会产生细小的锆金属粉尘。锆金属粉尘极易燃烧，具有危险性，在操作时应及时 清理，避免锆金属粉尘堆积 N