GB/T38958—2020

取小值，尺寸越大取大值； c）直径或厚度大于100mm的毛坏，可按2min/mm计算； d）高强度铝合金7A04、7075等，加热保温时间可按2min/mm~3min/mm计算

表4常用铝合金锻造加热温度

5.3.2毛坏装炉前应去除表面油垢或其他污物，表面应清洁干燥。 5.3.3毛坏应放置在炉内有效加热区，毛坏之间应留有一定间隙。 5.3.4毛坏趁热回炉，保温时间可比冷毛坏减少40%～50% 5.3.5在规定的加热温度下GB／标准规范范本，毛坏在炉内保温的时间不应超过5h，高镁（>4.5%）铝合金坏料不应超过 4h。 5.3.6 使用天然气炉时，火焰不应直接接触坏料。

5.3.2毛坏装炉前应去除表面油垢或其他污物，表面应清洁干燥。 5.3.3毛坏应放置在炉内有效加热区，毛坏之间应留有一定间隙。 5.3.4毛坏趁热回炉，保温时间可比冷毛坏减少40%50% 5.3.5在规定的加热温度下，毛坏在炉内保温的时间不应超过5h，高镁（>4.5%）铝合 4h。 5.3.6 使用天然气炉时，火焰不应直接接触坏料。

1.1每一工作行程允许的最大变形程度应根据该合金的塑性图和锻件形状确定。应避开相应温 界变形程度。 1.2在高速锤等变形速率较大的设备上锻造铝合金时，应考虑热效应，适当降低始锻温度， 1.3锻造过程节拍应均匀一致，宜采用一火锻造及自动化生产线。

5.4.2.1典型锻造工步见图5

b）棒料+拔长制坏+预锻+终锻

）棒料+辊锻制坏+预锻+终钢

d）棒料+辊锻制坏+弯曲+预锻+终锻

5.4.2.2设计各工步毛坏应按体积不变原则，宜采用数值模拟进行优化。毛坏截面应平缓过渡。 5.4.2.3 短轴类锻件可采取镦粗或压扁制坏，长轴类锻件宜使用辊锻、楔横轧等设备制坏或自由锻 制坏。 5.4.2.4自由锻拔长时坏料的送进量与每次单面压下量之比宜取1～1.5，弯曲时，坏料的弯曲半径不应 小干其截面厚的1/2

4.3.1肋高、腹板薄、形状较复杂的锻件，宜采用预锻工序进行体积再分配。 4.3.2有闭式腹板或工字形截面的锻件应控制预锻件截面积

5.4.3.1肋高、腹板薄、形状较复杂的锻件，宜采用预锻工序进行体积再分配。

5.4.4.1毛坏在锻模型腔中应准确定位，宜采用粗方式成形。 5.4.4.2形状复杂的锻件，采用多次模锻时，单次模锻的变形量不宜超过40% 5.4.4.3应及时清理模膛中润滑剂堆积。

5.4.5.1锻造用模具温度应根据锻造设备类型选取，过程中宜采用模具保温措施，锻造暂停时，应对模 具及时加热和保温。预热应均匀，热源不应触及模具型腔。表5为常用锻造设备锻造铝合金时的模具 温度范围

验货标准GB/T38958—2020

表5常用锻造设备锻造铝合金时的模具温度范

2砧具应预热到150℃

5.4.6.1模锻应润滑型腔，润滑剂应均匀喷涂，宜采用自动喷射装置。 5.4.6.2润滑剂可使用粒度20um以下的石墨类润滑剂或非石墨类环保润滑剂

5.4.7.1毛边（连皮）厚度10mm以上、形状复杂、7A04、7075等高合金化铝合金应在热态下切 孔。 5.4.7.2预制坏应热冲孔

5.4.8.1锻件的冷却一般采用水冷和散放空冷，散放空冷不应放在潮湿的地上或有空气强 地方。 5.4.8.2尺寸较大或有特殊要求的锻件，如7A04、7A09等，应采用散放空冷

可在固溶后、时效前增加冷变形或不超过时效温度的温变形工序

轨道交通标准规范范本锻件表面处理应符合GB/T34359的规定