5.1.4.1气瓶和蓄能器等承压设备应设置安全阀；安全阀整定压力应为工作压力的（1.051.1）倍，且 安全阀的气体释放管路应是自排式且排至安全区域。 5.1.4.2公称水容积为0.15L～150L的气瓶应满足GB/T5099（所有部分）的相关要求；公称水容积 为150L～3000L的气瓶应满足GB/T33145的相关要求。 5.1.4.3蓄能器的选用应满足GB/T20663的相关要求。 5.1.4.4 压缩空气系统的设计应符合GB/T12920的相关要求。 5.1.4.5 液压管路系统的设计应符合CB/T1102的相关要求。 5.1.4.6 液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474的相关要求。 5.1.4.7 软管的防护等级应满足船级社的相关检验要求

5.1.5.1检测单元的量程及频率特性应与被测参数预计的最大变化范围及变化速率相适应，其中运动 参考单元（MRU）的精度应不低于满量程的10%。 5.1.5.2检测单元应能对钻井补偿绞车的补偿载荷、快绳拉力和平台升沉位移等参数变化进行监控

5.1.5.1检测单元的量程及频率特性应与被测参数预计的最大变化范围及变化速率相适应，其中运动 参考单元（MRU）的精度应不低于满量程的10%。 5.1.5.2检测单元应能对钻井补偿绞车的补偿载荷、快绳拉力和平台升沉位移等参数变化进行监控

5. 1.6 控制装置

5.1.6.1设备之间传输信号的电缆宜采用屏蔽电缆或者同轴电缆， 5.1.6.2控制装置应在检测单元对平台和补偿装置进行实时监控的基础上固定资产标准，对升降位移、速度、位置实 现控制。 5.1.6.3应设置主要功能与中央控制台相适应的控制箱，控制箱应设有转换控制相应的接口。 5.1.6.4操作手柄或者按钮应标识清晰，布置合理，便于人工操作

5.1.6.1设备之间传输信号的电缆宜采用屏蔽电缆或者同轴电缆。 5.1.6.2控制装置应在检测单元对平台和补偿装置进行实时监控的基础上，对升降位移、速度、位置实 现控制。 5.1.6.3应设置主要功能与中央控制台相适应的控制箱，控制箱应设有转换控制相应的接口。 5.1.6.4操作手柄或者按钮应标识清晰，布置合理，便于人工操作

5.2.1钻井补偿绞车应选用防腐蚀性良好的材料 5.2.2钻井补偿绞车管路系统的不锈钢管道材料性能应不低于GB/T14976一2012的022Cr19Ni10级 不锈钢管；碳钢管道材料性能应不低于GB/T8163一2018的Q345B级碳钢钢管。 5.2.3钻井补偿绞车的结构件材料性能应不低于GB/T712一2011中的DH32级结构用钢。 5.2.4钻井补偿绞车材料经检验合格后使用

焊接应满足《材料与焊接规范（2018）》第3篇中第

5.4.1钻并补偿绞车中零部件的加工表面不应有裂纹、凹坑、划痕等缺陷。

4.1钻并补偿绞车中零部件的加工表面不应有裂纹、凹坑、划痕等缺陷。 4.2电缆及其他电气线路表面应无破损、变形和开裂等缺陷。 4.3钻井补偿绞车铭牌应清晰完整，不应出现折痕、皱纹、自卷撕裂等现象。 4.4采用涂装防护时，漆膜附着力应不低于GB/T1720一1979中规定的2级要求。

GB/T 39209—2020

5.5.1绞车本体性能

5.5.1.1气控性能应满足下列要求： 管路应具有密封性，在工作压力下应无气体泄漏情况； 各控制单元的逻辑功能应满足系统性能要求。 5.5.1.2 润滑系统应满足下列要求： a） 管路应具有密封性，在工作压力条件下无渗漏现象； 应具有失压报警或压力监测功能 5.5.1.3 如采用水冷方式，冷却水系统应满足下列要求： a） 在工作压力条件下，应无渗漏现象； 冷却水出口温度应不超过75℃。 5.5.1.4换挡装置应满足下列要求 a） 操作各挡进行换挡动作时应能迅速地挂合和脱离，无卡滞现象，锁挡可靠； b 采用离合器换挡时，应确保未挂挡时，空套轴在人力作用下能灵活转动，无卡滞现象。 5.5.1.5 刹车应满足下列要求： a 宜采用盘式刹车； b）工作钳、安全钳响应迅速； 刹车片与刹车盘之间接触均匀，刹车片接触面积应不低于总摩擦面积的70%，磨合试验时刹 车盘表面温度应低于400℃。 5.5.1.6 绞车本体应设置防碰撞功能 5.5.1.7 绞车本体空运转时，应满足下列要求： 传动机构应运转平稳，无异常响声； b） 油、水、气系统的管道应无渗漏或泄漏情况： 在绞车本体连续运转不少于2h或轴承座外壳温升不再升高后，各轴承座外壳处测得的温升 应不高于45C，且最高温度应低于85℃； 报警装置的动作应准确、灵敏。 5.5.1.8绞车本体在承受快绳拉力载荷的情况下，受快绳拉力影响的主要承载零部件应无永久性机械 变形，焊缝应无裂纹 5.5.1.9在用额定制动转矩进行制动后，主要承载零部件应无永久性机械变形，焊缝应无裂纹， 5.5.1.10排绳能力应能够在与绞车功率相匹配的钻机起下钻作业并空钩悬重的情况下，在绞车设计的 不同挡位、不同滚筒转速下进行排绳，钢丝绳排列应整齐有序，

5.5.2.1钻井补偿绞车最大补偿载荷见表1。 5.5.2.2钻井补偿绞车补偿精度不应低于80%。 5.5.2.3钻井补偿绞车最小补偿周期应在7s~14s

5.5.2.1钻井补偿绞车最大补偿载荷见表1。

5.5.3管路强度和密性

5.5.3.1管路强度

5.5.3.2管路密性

GB/T39209—2020

管路密性应满足下列要求： a）液压系统管路在承受1.25倍设计压力的液压并稳压10min的情况下，不出现渗漏情况 b）压缩空气管路在承受设计压力的气压并稳压10min的情况下，不出现泄漏情况

钻并补偿绞车在1.25借最大钩载的强 无结构损坏和永久性机械变形。

5.5.5液压油清洁度

5.6.1钻井补偿绞车主要外形尺寸的公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定。

井补偿绞车主要外形尺寸的公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定。 井补偿绞车实际质量偏差应不超出设计质量的5%。

室内电气设备的防护等级应不低于GB/T4208一2017中的IP44级，露天电气设备的防护等 低于GB/T4208—2017中的IP56级

8.1钻井补偿绞车运动部件应设置防护装置并有警示标志。 8.2钻井补偿绞车中，设备外壳的接地连接应可靠和耐久，所有接触表面应清洁，不应有油漆、江 氧化物：连接线应采用非编织的金属带

5.9.1在大气温度一20℃～45℃和相对空气湿度不大于90%的条件下，钻井补偿绞车电气系统应不 出现绝缘失效、电气性能改变和物理性破坏等情况。 5.9.2在盐雾含量不高于23.6mg/m"的环境下，钻井补偿绞车电气系统应不出现电性能改变、结构强 度降低等情况

材料与焊接规范（2018）》第3篇中第6章的要求

6.2.1且视检查装置中零部件加工表

1目视检查装置中零部件加工表面

GB/T 39209—2020

6.2.2目视检查装置中电缆及其他电气线路表面。 6.2.3目视检查装置中各个部件相应的铭牌及标识。 6.2.4采用涂漆方式表面处理的零部件按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚仪对漆膜厚度进 行检验：漆膜附着力试验根据GB/T1720一1979的相关规定进行

2目视检查装置中电缆及其他电气线路表面。 3目视检查装置中各个部件相应的铭牌及标识。 4采用涂漆方式表面处理的零部件按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚仪对漆膜厚度 检验：漆膜附着力试验根据GB/T1720一1979的相关规定进行

6.3.1绞车本体功能

应根据附录A所列方法进行试验

应根据附录A所列方法进行试验。

6.3.2.1最大补偿载荷

按照表2的规定进行最大补偿载荷试验；试验结束后，对主要承载零部件和焊缝进行无损检测，无 永久性变形和裂纹等缺陷

表2钻井补偿绞车最大补偿载荷试验

6.3.2.2补偿精度

模拟海洋平台的实际工况，试验海洋平台钻井补偿绞车的补偿精度

6.3.2.3最小补偿周期

6.3.3管路强度和密性

使用1.25倍最天钩载作为试验负荷，试验时应缓慢加载，并保持1.25倍最大钩载的负荷5min后 检查钻井补偿绞车是否有结构损坏、永久性机械变形或者其他缺陷。

6.3.5液压油清洁度

6.4.1采用相应等级的量具测量钻井补偿绞车的主要外形尺寸。 6.4.2采用称重法测量钻井补偿绞车的质量

6.4.1采用相应等级的量具测量钻井补偿绞车的主要外形尺寸。

6.6.1采用目视法检查钻井补偿绞车，各部分的防护装置和警示标志。 6.6.2采用目视法检查接地连接线

6.7.1电气设备按照CB1146.3中规定的方法进行高温试验。

6.7.1电气设备按照CB1146.3中规定的方法进行高温试验。 6.7.2电气设备按照CB1146.2中规定的方法进行低温试验。 6.7.3电气设备按照CB1146.4中规定的方法进行湿热试验， 6.7.4电气设备按照CB1146.12中规定的方法进行盐雾试验

安照GB/T10250一2007中规定的方法进行电磁兼容性试验

站井补偿级车检验分为型式检验和出厂检验

GB/T39209—2020

在下列情况之一时，应进行钻井补偿绞车型式检验： a）新产品首次投产或定型； b）产品结构、材料、工艺有重大改变，足以影响产品性能或质量； c）停产2年后恢复生产； d）产品转厂生产； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； f 国家市场监督部门或主管检验机构提出要求

型式检验的产品应从生产厂家第一批成品中任意抽取一套进行。在进行工艺、材料或者设计 改后，应从修改后生产的首批产品中任意抽取一套进行型式检验

钻井补偿绞车型式检验的项目按表3的规定进行

表3钻井补偿绞车检验项目

全部检验项目符合要求，判为型式检验合格

每套钻井补偿绞车均应进行出厂检验

每套钻井补偿绞车均应进行出厂检验

钻井补偿绞车出厂检验项目按表3的规定进行

车出厂检验项目按表3

8标志、包装、运输和购存

8.1.1钻井补偿绞车主要零部件应有唯一的标识号，以永久的、明显的形式在零部件上标记出来。 8.1.2每套产品均应在平坦且醒目处固定产品标牌，标牌应标示下述内容，且符合GB/T13306的 要求：

8.1.1钻井补偿绞车主要零部件应有唯一的标识号，以永久的、明显的形式在零部件上标记出来。

8.1.1钻井补偿绞车主要零部件应有唯一的标识号，以永久的、明显的形式在零部件上标记出来。 8.1.2每套产品均应在平坦且醒目处固定产品标牌，标牌应标示下述内容，且符合GB/T13306的 要求：

GB/T39209—2020

d) 最天补偿载荷，单位为干牛（kN）； e) 快绳拉力，单位为千牛（kN)； f) 出厂编号； g) 产品质量，单位为千克（kg）； 制造日期； i) 制造厂名称

d）最天补偿载荷，单位为千牛（kN）； e）快绳拉力，单位为千牛（kN）； f) 出厂编号； g）产品质量，单位为千克（kg)； h）制造日期； 1) 制造厂名称

8.2.1钻井补偿绞车的包装应符合GB/T191和GB/T6388中的有关规定， 8.2.2包装箱内应有出厂检验合格证、装箱清单等文件 8.2.3包装方式应与运输方式相适应，包装箱上应标识吊装点

8.2.1钻井补偿绞车的包装应符合GB/T191和GB/T6388中的有关规定。

3.2.1钻井补偿绞车的包装应符合GB/T191和GB/T6388中的有关规定。 3.2.2包装箱内应有出厂检验合格证、装箱清单等文件。 3.2.3包装方式应与运输方式相适应，包装箱上应标识吊装点

运输过程中应对包装箱采取有效的固定措施和防雨措施 补偿绞车的运输要求应满足如下要求： a）不应与易燃、易爆、易腐蚀物品一起装运： b）运输过程中应防止撞击，液压泵（组)不应倒置、敲击和碰撞

附录A （规范性附录） 钻井补偿绞车功能性试验

.1.1在绞车实际工作时，用肥皂水或类似溶液涂抹在管道对接或者密封处，目视没有气泡产生， A.1.2对绞车进行实际操作，各控制单元的逻辑功能应正常

A.2.1对绞车进行实际操作，目视检查润滑管路应无渗漏现象。 A.2.2对绞车进行实际操作，目视检查润滑系统中的压力显示是否在设计要求的范围内。 A.2.3对绞车进行实际操作，检验失压报警或压力监测功能是否正常，

A.3.1带式刹车鼓、盘式刹车盘应进行最大额定工作压力1.5倍的静水压力试验。静水压试验应进行 2次，且保压时间不应小于3min。 1.3.2对绞车进行实际操作，检查冷却水系统管路应无渗漏现象 A.3.3对绞车进行实际操作，触发报警装置，报警装置反应动作应准确，灵敏度应在设计要求范围内

A.3.1带式刹车鼓、盘式刹车盘应进行最大额定工作压力1.5倍的静水压力试验。静水压试验应进行

A.3.1带式刹车鼓、盘式刹车盘应进行最大额定工作压力1.5倍的静水压力试验。静水压试验应进行 2次，且保压时间不应小于3min。 1.3.2对绞车进行实际操作，检查冷却水系统管路应无渗漏现象 A.3.3对绞车进行实际操作，触发报警装置，报警装置反应动作应准确，灵敏度应在设计要求范围内

1操作各挡换挡动作至少3次换挡装置应能够准确、迅速地挂合和脱离，无卡滞现象。 .2如有采用离合器换挡矿山标准规范范本，应在未挂挡时，在人力作用下检查空套轴，该轴应能灵活转动，无卡

A.5盘式刹车工作安全性试验

A1.5.1对盘式刹车盘进行静水压力试验。 A.5.2开启液压站，操控工作钳、安全钳反复动作，检查响应是否迅速。 A.5.3对绞车进行实际操作，对带式刹车进行磨合试验，使刹车块与刹车鼓之间接触均匀，磨合试验 的同时，用温度计测量刹车鼓表面，其表面温度应低于400℃

阀阀杆，检查盘刹是否刹车或刹车控制信号是否

绞车总装后，应逐挡进行正挡空运转试验，各挡的空运转时间应不少于30min；还应在最高设计转 速下空运转，时间应不少于5min；绞车总空运转时间应不小于2h。在空运转过程中应进行以下检验 并记录结果： a）目视检查传动机构，机构应运转平稳、无异常响声； b）对油、水、气系统进行密封性检验：观察各系统管道是否存在渗漏情况； C 轴承温升检验：在绞车连续运转不少于2h或轴承座外壳温升不再升高后，使用温度计对各轴 承座外壳进行温度测量，测得的温升应不高于45℃，且最高温度应低于85℃； d 报警装置检验：如果有PLC系统，应分别模拟润滑系统、冷却系统断流及电机风机未启动等非 正常工作，检验报警装置的动作准确及灵敏度； 绞车设有倒挡时，应进行低速条件下的倒挡空运转试验，运转速度为额定速度的50%； 运转时间不少于5min，检验内容按a）和b)的规定执行

4.8最大快绳拉力试验

应对绞车施加与最大快绳拉力相等的负载，并保持5min楼梯标准规范范本，试验后，对最大快绳拉力传递路径上的 承载零件进行目视检查，承载零件应无裂纹及永久性机损伤；对关键焊缝进行磁粉探伤，关键焊缝应 无明显裂纹

绞车在海洋平台上安装到位后 下钻作业并且空钩悬重的情况 绞车设计的不同挡位、不同滚简转速