6.2.2.3物料模型

物料模型构建时，应符合以下要求： 物料模型应能反映物料的基本几何信息； b) 物料应设定对应进厂单次数量； 设定物料的工位工序需求数量； d）设定使用的运载工具，以及单次运载的物料数量

6.2.2.4物流资源模型

物流资源模型信息构建时，应符合以下要求 设定物流资源的数量和对应运载物料； b）设定物流资源的等待、调度规则：

建筑标准c）设定物流资源的运动路径长度、运动速度等信息 d）设定物流资源的开通率和平均无故障时间等信息

6.2.2.5仿真控制系统配置

仿真模型构建完成后，应按照仿真方案设定的仿真信息输人，并对仿真控制参数进行配置。仿真控 制系统配置具体内容应包括但不限于： a 仿真时间控制：确定仿真运行的时钟推进、分配规则； b）工艺过程控制：确定零部件的加工顺序、加工方法、物流运转节拍； C 设备运动控制：确定加工设备的运动参数和工作时间，工作时间除手工输入外，应支持通过设 定设备运行参数如速度、形式、路径等计算给出； d） 路径过程控制：确定物料、生产人员和物流设备模型的运动路径，物流时间除手工输入外，应支 持通过设定人员、设备运行参数如速度、形式、路径等计算给出； e 干涉检查控制：确定于涉检查的范围、对象和时间；高亮显示干涉内容，设备物流运行支持干 停止；支持人员、物流设备等的自动路径规划，智能找到避让障碍的最短路径； f）异常处理控制：对仿真运行中的随机因素进行设计，如物料延迟、配送车辆故障等

6.3.1装配车间物流仿真时，首先应调用车间布局模型、物流资源模型、物料信息，并设置初始工作 状态 6.3.2装配车间物流仿真时，应输人仿真参数，通常包括生产过程信息、工艺规划信息、物流规划信 息等。 6.3.3装配车间物流仿真运行分析过程中应注意检查以下内容： a）物料是否按时、按量配送，是否存在拥塞； b）物料内部运转过程中是否干涉、人员配比和设备配比是否合理； c）线边存储是否存在缺料或者物料过多等问题。 6.3.4装配车间物流仿直输出的结果通常包括：

6.3.1装配车间物流仿真时，首先应调用车间布局模型、物流资源模型、物料信息，并设置初始工作 状态 6.3.2 装配车间物流仿真时，应输人仿真参数，通常包括生产过程信息、工艺规划信息、物流规划信 息等。

6.3.2装配车间物流仿真时，应输人仿真参数，通常包括生产过程信息、工艺规划信息、物流规划信 息等。 6.3.3装配车间物流仿真运行分析过程中应注意检查以下内容： a）物料是否按时、按量配送，是否存在拥塞： b）牛 物料内部运转过程中是否干涉、人员配比和设备配比是否合理； c）线边存储是否存在缺料或者物料过多等问题 6.3.4 装配车间物流仿真输出的结果通常包括： a） 物流通道：通道内同时出现的运送工具、人员等数量，评价是否通畅 b 运送工具：运送工具的数量，以及运送工具的空闲时间、运输时间、装载和卸载时间、空载时间 等，评价运送工具利用率情况； C 物料配送：物料到达生产线所用时间、装配物料等待时间、装配过程的人员及工具负荷率等，评 价物料的配送是否及时，以及对装配线平衡性的影响； d）产能分析：一段时间内各生产线的装配数量，以及装配车间总体装配数量

能源标准6.4.1仿真结果评价

装配车间物流仿真结果评价应符合以下要求： a 装配车间物流仿真过程中的仓储系统、配送系统、装配过程物流系统和回收系统规划内容是否 合理，物流通道是否存在拥塞、等待时间过长等情况，是否满足生产纲领要求： b 对仿真过程中人员、设备的搬运及路径等进行分析，并对物流过程是否安全进行评价（如人员 疲劳度、路径十涉、碰撞、最小间隙等），输出人员、物流设备等的自动路径规划方案，即避让障 碍的最短路径； c 仓储容量及库存、人员及设备配置利用率、物料配送及时性、物流系统平衡性等：

GB/T39334.3—2020

d）分析入库、库存、设备及资源利用率等信息，综合评估物流成本。

车库设计规范和图纸6.4.2仿真方案优化

装配车间物流仿真方案优化应包括但不限于： a）优化物流布局。具体内容包括： 1）优化生产线工位、工序设置、线边存储缓存规则； 2） 优化生产线间缓存区域和规则； 3） 优化物流布局，通常分为平面布局与立体空间布局； 4） 优化物流通道设置。 b 物料配送方案。具体内容包括： 1） 优化物料配送批次、时间； 2） 优化物料运载单次数量； 3） 优化物料配送路径、缓存区进出及存储控制等。 C） 物流资源。具体内容包括： 1 优化运转工具、操作者的数量； 优化运转工具、操作者调度逻辑； 3） 优化运转工具等待规则； 4）优化运载方式、路径及速度等