7.2.3机床模型构建

机床模型的构建应符合以下要求： a）将数控机床实体按照运动逻辑关系进行分解，并为各部件构建较为简单的模型，然后按照它们 之间的逻辑结构关系进行装配； b） 在了解数控机床各轴之间的相互运动关系及相关参数的基础上，建立机床运动轴组件拓扑 结构； 机床组件模型的尺寸大小、位置关系与实际机床结构完全相同，并进行必要的简化，省去一些 与仿真无关的元余部件：

GB/T 39334.42020

d）设定机床相关参数，如机床初始化设置、机床的换刀位置、机床行程等

食品添加剂标准7.2.4刀具模型构建

7.2.4.1具模型的构建应符合以下步骤： a 建立刀具，包括确定刀具类型，定义刀具直径、刀具长度、刀具刃长、刀具夹持点和刀尖点； b 建立刀柄； 根据程序中刀具名称或刀具刀号给刀具命名； d）根据实际工艺需要设定刀具夹持点。 7.2.4.2刀具类型、规格、刀具参数应与现场机床一致，防止刀具调用错误导致撞刀

7.2.5夹具模型构建

夹具模型的构建应符合以下要求： a）具备主要的外廓几何要素； b）模型特征满足碰撞、干涉等仿真要求

7.2.6仿真控制系统配置

7.2.6.1设置好机床的组成和结构后，应进行控制系统配置，使机床具有解读数控代码、插补运算等 功能。 7.2.6.2宜在仿真软件中配置控制系统库，并直接调用

7.3.1应调用机床模型、刀具模型、夹具模型和工件毛坏模型，并设置工件坐标系原点、

a）包含各编程坐标系的程序代码； b 包含进退刀点及刀具补偿地址代码： 1 进退刀点不会和工件及其他刀具发生干涉，在确保安全的情况下，尽量减少空走刀行程 2） 多把刀具不要选择同一退刀点，方便后期刀具轨迹的拾取； 3） 刀具进刀的时候尽量从加工点的延长线切入，保护刀尖 纸箱包装标准，同时防止不完全加工； 4） 刀具补偿量与刀具参数符合。 c） 包含完整的转速、进给量等参数； d) 具备加工过程的完整刀具轨迹信息，

a 工件的仿真结果模型； b) 数控加工过程动画； 干涉、碰撞等的可视化提示信息； d）加工时间、材料去除率等的工艺文件报表。

.1仿真方案评价与优！

7.4.1.1对数控加工过程仿真方案的评价应包括但不限于 a）结果精度是否符合预期： b）对模型的简化是否导致计算值失真。 7.4.1.2评价后应对仿真方案做出调整和优化，具体应包括但不限于： a） 重新选择仿真的模型精度； b） 对仿真区域进行划分； c） 调整仿真的边界条件和加载方式； d）调整仿直计算的时间范围等

设备安装规范7.4.2加工工艺评价与优化

GB/T 39334.42020

7.4.2.1对数控加工工艺的评价应包括但不限于： a）对数控程序的正确性进行判断，是否出现过切、欠切等情况； b 对数控程序的效率进行分析，如无效切削是否存在，以及加工中的材料的去除率、加工时间、走 刀路径是否最优，并估算加工成本； c 对工艺的可行性进行判断，如是否存在刀具与机床、刀具与夹具、工件与夹具等的干涉和碰撞， 是否有切伤工件、损坏夹具、折断刀具、碰撞机床或超出行程的情况； d 对加工质量进行分析，如根据仿真，评估加工后的表面粗糙度是否满足设计要求、是否存在过 大的进给，影响尺寸精度等 7.4.2.2 评价后应对数控加工工艺做出调整和优化，具体应包括但不限于： a 对仿真中出现的干涉、碰撞、过切、欠切等情况进行分析，并修改数控程序，反复送代后输出正 确的数控程序和儿何仿真视频文件； b 消除无效切削，优化切削参数和路径，提高切削速度，提高加工效率； C 对工件模型与设计要求进行比对分析，若其的差异性不满足要求，则修改加工参数和数控程 序，并继续进行数控加工过程仿真，直至切削模型满足设计要求