GB／T 50538-2020  埋地钢质管道防腐保温层技术标准(完整正版、清晰无水印)

reflectinglayer

在高温复合保温结构中设置的具有热反射功能的材料层。

给水标准规范范本protectivelayer

3.0.1埋地钢质管道的保温设计，应符合减少散热损失、满足输 送工艺要求、安全环保、经济合理等基本原则。 3.0.2理地敷设的防腐保温管道宜采用工厂化预制，现场补口的 方式。场站内管道及弯头、三通等异型件的防腐保温层可现场制 作，现场制作防腐保温层性能不应低于预制管道的要求。 3.0.3防腐层应根据输送介质运行温度、管道沿线敷设环境特 点、使用寿命、施工可操作性、技术经济性等条件合理选用。 3.0.4保温层应根据敷设环境条件、材料导热系数、抗压强度、化 学稳定性、热稳定性、硬质材料的线性膨胀及收缩系数、腐蚀性及 耐蚀性、防潮性能等指标综合选用，并应符合下列规定： 1单一保温结构的材料允许使用温度应高于管道的最高设 计温度； 2复合保温结构的内外层界面处温度不应超过外层材料推 荐使用温度的90%； 3保温层的厚度应根据工艺计算确定，经济厚度计算应符合 本标准附录A的规定，当保温层厚度超过80mm时，保温层宜分 层设置； 4与奥氏体不锈钢表面接触的保温材料的氯化物、氟化物 硅酸根、钠离子含量应符合现行国家标准《覆盖奥氏体不锈钢用绝 热材料规范》GB/T17393的有关规定，保温材料浸出液的pH值 在25℃时应为7.0~11.0

3.0.5防护层应根据敷设环境施工及存储条件，满足

强度、化学稳定性、耐老化及使用寿命等要求合理选用；当采用钢 管作为防护层时，外护钢管应做外防腐，外护钢管外防腐层应按使

用工洗确足防腐材科和防腐等级。 3.0.6管道防腐层补口、补伤材料应根据管道的介质温度及环境 条件合理选用，并应与主体管道各层材料相匹配。 3.0.7埋地钢质管道防腐保温层制作、安装等过程应符合职业健 康、安全、环保管理相关规定

3.0.7埋地钢质管道防腐保温层制作、安装等过程应符合职业健 康、安全、环保管理相关规定

当保温管无防腐层时，保温管端部预留长度不应小于100mm： 当保温管有防腐层时，保温管端部预留长度不应小于120mm

表4.0.2高温防腐保温管形式及结构

5.1.1钢质管道外防腐层应具备良好的电绝缘性、机械性、防潮 防水性、附着力、耐化学性和热老化性、耐微生物侵蚀等基本性能。 5.1.2 理地钢质保温管道保温层下防腐层材料宜按表5.1.2 选择

1.2保温管道保温层下常用防腐层

续表 5. 1. 2

度下限为防腐层适用的安装和储存最低环场

5.2.1保温层可选用硬质聚氨酯泡沫塑料、硬质聚异氰脲酸酯、硬质 酚醛泡沫等有机材料，以及岩棉、玻璃棉等无机材料，常用保温材料性 能除应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264对保温材料基本性能的规定外，还应符合表5.2.1的规定

表 5.2.1常用保温层材料

5.2.2“一步法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2.2的 规定。

2.2“一步法”聚氨酯泡沫塑料性能

注：1耐热性试验条件为100℃，96h

包沫塑料试件制作应执行本标准附录D的

2.3“管中管法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2.3的 定。

2.3“管中管法”聚氨酯泡沫塑料性自

热性试验条件为120

2泡沫塑料试件制作应执行本标准附录D的规定。

5.2.4“喷涂法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2. 规定。

5.2.4“喷涂法”聚氨酯泡沫塑料性

主：1耐热性试验条件为常温型聚氨酯泡沫120C.96h；高温型聚氨酯泡沫 140C.96h

5.2.5钢带、钢丝等捆扎材料的规格应符合现行国家标准《工业

5.3.1防护层材料可选用聚乙烯材料、玻璃钢、防腐钢管等，非金 属防护层材料性能应符合表5.3.1的规定

属防护层材料性能应符合表5.3.1的规定

表5.3.1非金属防护层材料

5.3.2“一步法”工艺的聚乙烯原料及防护层性能应符合表5.3.2

5.3.2“一步法”工艺的聚乙烯原料及防护层性能应符合表5.3.2 的规定

2“一步法”工艺的聚乙烯专用料及

指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏

耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应 变的保持率

，3.4“喷涂法”的聚乙烯专用料及压制片性能应符合表5.3.3 规定，防护层性能应符合表5.3.4的规定

.3.4“喷涂法”的聚乙烯防护层主要

1玻璃钢外护层应由玻璃纤维无捻纱或无捻粗纱布以及不 泡和聚酯树脂作原料，采用湿法缠绕施工； 2玻璃纤维无粗纱性能指标应符合现行国家标准《玻璃纤 维无捻粗纱》GB/T18369的有关规定，无捻粗纱布性能指标应符 合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T18370的有关 规定；

3不饱和聚酯树脂性能指标应符合现行国家标准《纤维增强 塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T8237的有关规定； 4玻璃钢外护层的性能指标应符合国家现行标准《玻璃纤维 增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T129的有 关规定。

1聚乙烯电热熔套性能应符合现行国家标准《高密度聚乙烯 外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047 的有关规定； 2辐射交联聚乙烯热收缩带的性能应符合现行国家标准《埋 地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的有关规定

5.4.1辐射交联聚乙烯热收缩防水帽的性能应符合现行国家标 准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257中关于辐射交联聚 乙烯热收缩带的规定。

5.4.2玻璃钢防护层保温管端防水层树脂性能应符合

6.1.1保温预制作业应在室内或在防雨、防风沙和遮阳的环境下 进行。

进行。 6.1.2保温原料使用前应进行发泡小样试验验证材料的乳化时 间和固化时间等参数与生产工艺的适应性，试验环境条件应与预 制工艺相匹配。

6.1.2保温原料使用前应进行发泡小样试验验证材料的乳

6.1.3聚氨酯泡沫塑料发泡时，原料温度宜控制在20℃~35

6.2.1钢管应符合下列规定： 1 钢管管材进厂技术资料应齐全； 2 钢管质量应符合相关技术规范规定 6.2.2 钢管预处理的温度应高于露点温度3℃以上。 6.2.3全 钢管预处理应符合下列规定： 1 除锈质量的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表 面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表 面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1的有关规定； 2锚纹深度的检验应符合现行行业标准《涂装前钢材表面处 理规范》SY/T0407的有关规定； 3灰尘度的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面 处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面 的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3的有关规定； 4盐分含量的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表

面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电 导率测定法》GB/T18570.9的有关规定。 6.2.4已有防腐层的钢管保温预制前应清除表面灰尘、油脂和污 垢等附着物

1正式生产前应测定比例泵输送的组分比例，配合比应满足 所用材料的工艺要求； 2生产线应配备自动纠偏装置，钢管中心、挤出机机头中心 及纠偏环中心应根据钢管直径调整并保持在同一条水平作业 线上； 3发泡液面距定径套宜为0.5m~1.0m，并应保持稳定，纠 偏环应处于泡沫开始固化位置，并应位于泡沫液面后0.10m~ 0.15m； 4泡沫初步固化后，环切钢管活接处的聚乙烯防护层和泡沫 层宜待泡沫层完全固化后再切齐端面； 5聚乙烯防护层成型时，应按照加工材料的特性及工艺设计 要求，从加料段到挤出段逐级升温； 6聚乙烯防护层成型后，应采用水冷方式冷却，冷却后防护 层温度不应高于60℃。 用“悠中 德

1聚氨酯发泡宜采用高压发泡机注料，注料方式可采用端头 注料或中间注料，并宜按确认的原料配比要求灌注； 2定位架宜在工作管和外护管之间的环形空间等距离放置： 定位架间距应符合表9.3.2中的保温层厚度偏差规定，也可采用 外定径方式； 3发泡时，宜在外护管两端设置密封环，两端应预留均匀，其

长度偏差不应大于40mm，工作管应比外护管长，单侧外护管至钢 管端部的长度不应小于140mm； 4聚乙烯外护管预制过程应符合现行国家标准《高密度聚乙 烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T 29047的规定； 5钢管防护层保温管的预制过程应符合现行行业标准《直理 高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。 6.3.4采用“扣模法”工艺预制保温管时，应符合下列规定： 1可采用模具方式进行整体、分段、分瓣预制保温层，模具发 泡的保温层内径应与工作管外径一致； 2模具两端应加设防止泡沫漏失的密封措施，模具上部应留 有注料孔和排气孔； 3浇注宜按确定的原料配比要求进行； 4模具内壁应采取脱模措施，聚氨酯泡沫塑料发泡熟化到外 形稳定后再脱模，保温层脱模后应清除表面影响粘接的污物； 5机械湿法缠绕玻璃钢防护层预制的要求应符合现行行业 标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。 6.3.5“喷涂法”工艺应符合下列规定： 1喷涂聚氨酯保温层前，管体应预热至露点温度3℃以上； 2按确定的原料配比要求喷涂，喷涂泵的压力应满足生产工 艺要求； 3喷涂聚氨酯泡沫时，应配备飞溅泡沫收集装置； 4喷涂作业不应在风速大于5m/s的条件下进行； 5热缠聚乙烯防护层预制的要求应符合现行国家标准《硬质 聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管》GB/T34611的有关

长度偏差不应大于40mm，工作管应比外护管长，单侧外护管至钢 管端部的长度不应小于140mm： 4聚乙烯外护管预制过程应符合现行国家标准《高密度聚乙 烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T 29047的规定； 5钢管防护层保温管的预制过程应符合现行行业标准《直理 高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。

6.3.4采用扣模法”工艺预制保温管时，应符合下列规定： 1可采用模具方式进行整体、分段、分瓣预制保温层，模具发 泡的保温层内径应与工作管外径一致； 2模具两端应加设防止泡沫漏失的密封措施，模具上部应留 有注料孔和排气孔； 3浇注宜按确定的原料配比要求进行； 4模具内壁应采取脱模措施，聚氨酯泡沫塑料发泡熟化到外 形稳定后再脱模，保温层脱模后应清除表面影响粘接的污物； 5机械湿法缠绕玻璃钢防护层预制的要求应符合现行行业 标准《直理高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。

1喷涂聚氨酯保温层前，管体应预热至露点温度3以上； 2按确定的原料配比要求喷涂，喷涂泵的压力应满足生产工 艺要求； 3喷涂聚氨酯泡沫时，应配备飞溅泡沫收集装置； 4喷涂作业不应在风速大于5m/s的条件下进行； 5热缠聚乙烯防护层预制的要求应符合现行国家标准《硬质 聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管》GB/T34611的有关 规定； 6湿法缠绕玻璃钢防护层预制的要求应符合现行行业标准 《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。

温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。

6.4.1保温管道及弯头、三通等异型件端面结构应符合本标准第 4.0.4条的规定，端面应切齐并清理干净。 6.4.2当保温管为聚乙烯防护层时，输送介质温度不高于80℃ 的保温管端面宜安装辐射交联聚乙烯热收缩防水帽，防水帽与防 腐层及防护层的搭接长度不宜小于50mm；当输送介质温度高于 80℃时，宜采用其他适用的端面防水结构。辐射交联聚乙烯热收 缩防水帽端部处理应符合下列规定： 1防护层壁厚大于5mm时，防护层端面应做坡口处理并清 理干净； 2安装防水帽的聚乙烯防护层部位应进行打毛处理，其他材 料部位表面应清理干净； 3均匀加热防水帽，安装完成后，热熔胶应均匀溢出。 6.4.3保温管为玻璃钢防护层时，端面处理宜采用手工涂敷树脂 或其他防水材料的措施。

或其他材料的防水措施

或其他材料的防水措施。

..1 场 定，根据现场埋设条件保温结构还应符合下列规定： 1保温结构的机械强度和刚度应根据现场环境条件确定； 2宜选用低吸水率的硬质和半硬质保温材料，并应有严密的 防水措施； 3在环境变化与振动情况下，应保持其结构的完整性和密 封性； 4 采用高温复合结构时，外层保温材料宜采用硬质保温 材料。 7.1.2需要涂敷防腐层时，应根据防腐层材料和结构进行涂敷 手松验板

，且无有效措施时，不应在露天条件下进行防腐保温层施工： 雨雪天、风沙天； 2 风速达到5级以上； 3 环境温度低于材料施工要求的温度下限； 相对湿度大于85%

7.2.1保温层可采用现场浇注和捆扎等方法进行制作，并应符合 现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的 有关规定。

5大面积浇注时，应设对称多点浇注口分段进行。 7.2.3采用捆扎法施工时应符合下列规定： 1变径管段的保温层应采用扇形保温制品，其他异型件的保 温层可根据异型件外形确定保温制品形状和制作方法； 2管道弯头保温层施工宜采用成型保温制品，无成型保温制 品时，应将管壳切割成虾米腰分节安装，当管道公称直径小于 25mm时，可采用导热系数相近的软质材料安装； 3硬质保温制品应设置伸缩缝，并应填充软质保温材料，当 保温层为双层或多层时，各层均应设置伸缩缝，相邻两层的伸缩缝 应错开，错开间距宜大于100mm； 4捆扎间距不得大于400mm，每块制品捆扎不宜少于两道 公称直径大于600mm的管道，间距宜为500mm，不应采用螺旋形 捆扎； 5敷设异径管保温层应采用环向或网状捆扎，捆扎铁丝应与 大直径管段的捆扭铁丝纵向拉连

7.2.3采用捆扎法施工时应符合下列规定：

7.2.4保温层现场制作宜在下沟前完成，保温层施工完成后外表 面应平整、干燥、清洁

7.2.4保温层现场制作宜在下沟前完成，保温层施工完成后外表

7.3.1采用胶粘带防护层施工时，应符合下列规定： 1缠绕胶粘带防护层时，宜采用专用缠绕机或手动缠绕机 施工； 2胶粘带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不应小 于100mm，相邻两次缠绕搭接缝应相互错开，搭接宽度不应小于

25mm，缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得翘起、扭曲、皱褶。

7.3.2采用玻璃钢防护层时，应符合下列规定： 1玻璃钢防护层制作可采用预制成型或现场制作方式，玻璃 钢的制作应满足相关技术要求； 2预制成型的玻璃钢可采用粘贴、铆接、组装的方法进行连 接，并应对接缝处进行防水处理； 3现场制作玻璃钢防护层时，铺衬基布应紧密贴合，并应顺 次排净气泡，胶料涂刷应饱满，并应达到规定的层数和厚度。

7.3.2采用玻璃钢防护层时，应符合下列规定

模拟现场工况条件下进行工艺评定试验

现场工况条件下进行工艺评定试验。 4补口前，应清除补口部位的焊渣、毛刺、泥土、油污等污物。 5保温管补口施工环境要求应满足本标准第7.1.3条的要求。

8.1.4补口前，应清除补口部位的焊渣、毛刺、泥土、泪

8.1.5保温管补口施工环境要求应满足本标准第7.1.3

8.2.1补口防腐层与保温管管体防腐层搭接不应小于20mm；当 采用辐射交联聚乙烯热收缩带时，周向搭接应位于管道顶部区域， 搭接宽度不应小于80mm。 822保泪尽补口施工应左防府层质是检验合格后进行

8.2.1补口防腐层与保温管管体防腐层搭接不应小

8.2.2保温层补口施工应在防腐层质量检验合格后进行。

工完成后外表面应平整、干燥、清洁。 8.3.2保温层采用现场浇注发泡时，应符合现行国家标准《工业 设备及管道绝热工程施工规范》GB50126中浇注法施工的规定 并应符合下列规定： 1补口模具的内径应与保温管端部外径尺寸相同； 2模具应紧固在保温管两端防护层上，与防护层搭接长度不 应小于100mm； 3环境温度低于5℃时，模具、管道和发泡原料应预热后再 进行发泡。

8.3.2保温层采用现场浇注发泡时，应符合现行国家标准

1补口模具的内径应与保温管端部外径尺寸相同； 2模具应紧固在保温管两端防护层上，与防护层搭接长度 应小于100mm； 3环境温度低于5℃时，模具、管道和发泡原料应预热后 进行发泡。

8.3.3保温层采用捆扎施工时

8.3.3保温层采用捆扎施工时，应符合现行国家标准

1应按保温管补口防护层外径选用配套规格的热收缩带； 2当端部为无防水帽结构时，与保温管防护层搭接不应小于

温管防护层的搭接不应小于80mm，周向搭接应位于管道顶部区 域，搭接宽度不应小于80mm； 3热收缩带的加热施工不应使保温层产生收缩、变形等缺陷； 4安装完成后，在热收缩带边缘应有少量熔胶均匀溢出。 8.4.2当采用聚乙烯或聚丙烯胶带缠绕时，防护层宜相向缠绕两 次。胶带的搭接宽度宜为胶带宽度的50%～55%，当端部无防水 帽结构时，与保温管防护层搭接宽度不应小于100mm；当端部有 防水帽结构时，热收缩带应覆盖防水帽，且与保温管防护层的搭接 不应小于80mm。防护层补口施工应符合本标准第7.3.1条的 规定。

1 聚乙烯电热熔套应按管径选用配套的规格： 2 补口施工前，可拆除封端防水帽或需要清除的其他防水 设施； 电热熔套安装应采用专用施工设备控制加热时间和温度： 4 可采用聚乙烯热收缩带对电热熔套接缝处进行保护： 5聚乙烯电热熔套补口施工还应符合现行行业标准《直埋高 温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。

8.5.1以聚乙烯为防护层的防腐保温管道补伤应符合下列规定： 1当聚乙烯防护层划痕损伤深度大于1/10但小于1/3壁厚 时，宜采用热熔修补棒修补； 2当聚乙烯防护层有破口、漏点或深度大于防护层厚度1/3 的划伤等缺陷时，破口面积不大于100mm×100mm，应采用补伤片 修补，补伤片的大小应保证其边缘距离破口边缘不小于100mm，补 伤片安装完成后周围应有少量胶均匀溢出；

3当聚乙烯防护层损伤轴向长度小于补口宽度时，宜按照聚 乙烯防护层补口的要求进行修补： 4当防护层损伤轴向长度超出补口宽度时，防护层应重新 制作； 5当保温层损伤深度大于10mm时，应进行保温层补伤，补 伤应在外护层补伤前进行，聚氨酯泡沫保温层损伤，宜先将空洞部 位修整成规则形状，可采用预制的聚氨酯保温块进行镶嵌，也可采 用直接注料进行发泡填充，表面应修整平齐。

8.5.2玻璃钢或外护钢管为防护层的防腐保温管道的补伤应

合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324 的有关规定。

8.6补口工艺评定试验

8.6.1工艺评定试验所用的防腐保温管应与待补口的管道工程 用防腐保温管相同，工艺评定试验宜在工程现场进行。 8.6.2工艺评定试验宜在与保温管结构与管径相同或近似的管 道上做3个试验口。试验口的长度应与实际补口长度一致。 8.6.3工艺评定试验使用的所有工具、设备的型号应与实际补口 施工中使用的相同。 8.6.4工艺评定试验不在工程现场进行时，应模拟现场条件实施 评价。 8.6.5评定的补口防腐保温结构、施工工序及施工方法应与主体 管道工程用防腐保温管相同。 8.6.6工艺评定试验的检验项目及指标应根据所采用的防腐层 保温层及防护层材料确定。

，8工艺评定试验结束后，应提交完整的工艺评定试验报告。

8.6.8工艺评定试验结束后，应提交完整的工艺评定

里表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面百 灭尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3的有关规定，每班次应至 少测量两根钢管的灰尘度。

9.1.4钢管经海运、海边堆放或涂敷施工现场处于盐碱地

每班应至少检测2根钢管表面的盐分，盐分含量检验应符合现行 国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9的有关 规定。

9.2.1原材料的质量检验当有一项性能指标不合格时，应加倍抽 样检验，仍有不合格的，应判定该批次原料为不合格。 9.2.2每种牌（型）号的防腐层材料在使用前应按本标准表5.1.2的 规定进行检验。

保温层材料质量检验应符合下

1每种牌（型）号的防护层材料在使用前应按本标准表5.3.1 的规定进行检验： 2聚乙烯原料应每100t为一个检验批次，不足100t时也应 按一个检验批次计，并应测试拉伸强度或拉伸屈服强度、密度、熔 体流动速率、断裂标称应变四项指标，检验结果应满足本标准表 5.3.2、表5.3.3和表5.3.4的要求； 3聚乙烯热收缩带、防水帽到货每5000个应为一检验批次， 不足5000个时也应按一个检验批次计，首批供货应按规定指标进 行全面检验，后续批次每批应至少抽查一组试样，应检测拉伸强 度、断裂标称应变、剪切强度、剥离强度四项指标

9.3保温管生产过程质量检验

9.3.1防腐层生产过程质量检验应按本标准表5.1.2规定的质 量检验方法及判定指标执行

量检验方法及判定指标执行。 9.3.2保温管质量检验应符合下列规定： 1保温管端面的保温层厚度偏差和防护层最小厚度应按设 计厚度逐根进行检查。 2聚乙烯防护层保温管的保温层厚度偏差和防护层最小厚 度应符合表9.3.2的规定。 3聚氨酯泡沫保温层外观应采用目测法，并应逐根进行检 查，保温层应无收缩、发酥、开裂、烧芯、空洞等缺陷

表9.3.2聚乙烯防护层保温管尺寸偏差（mm

9.3.3扣模法成型工艺保温管质量检验应符合下列规定： 1应逐件检测保温层厚度，厚度偏差应满足表9.3.3的要

.3.3扣模法成型工艺保温管质量检验应符合下列规定： 1应逐件检测保温层厚度，厚度偏差应满足表9.3.3的要 求，分瓣预制的保温层还应逐件检测保温层内径与防腐管或钢管 外径之间的偏差和组对后的分瓣保温块缝隙，组装后偏差及缝隙 不应大于2mm，保温层周长偏差不应大于6mm。

表9.3.3扣模法聚乙烯防护层保温管尺寸偏差（mm）

2湿法缠绕玻璃钢防护层的检验项目、检验方法、抽检频次 及判定指标应符合现行行业标准《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨 酯泡沫塑料预制直理保温管》CJ/T129的有关规定。

水产标准9.3.4喷涂法成型工艺保温管质量检验应符合下列规定：

1应逐根检测保温层厚度，厚度偏差应满足本标准表9.3.2 的要求； 2应采用目视法逐根检查保温层外表面，保温层表面不应 有收缩、开裂和空洞等缺陷； 3湿法缠绕玻璃钢防护层检验项目、检验方法及性能要求应 符合现行行业标准《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预 制直理保温管》CJ/T129的有关规定； 4热缠聚乙烯防护层检验项目、方法及性能要求应符合现行 国家标准《硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管》GB/T 34611的有关规定。

9.3.5高温保温管质量检验的项目、方法及性能指标应符合现行 行业标准《直理高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关 规定

9.3.5高温保温管质量检验的项目、方法及性能指标应符合现

建筑施工图集9.3.6端面处理质量检验应符合下列规定：

端面处理质量检验应符合下列