7.3.1被检工件安装

取下对比试块， 由弹张量使两者两端对口面之 间保持大致相等的间隙，以便

启动检测系统设备，带动被检工件及探头协调运动，对工件进行扫查，确保被检表面100%覆盖。 日查参数如下： a）工件为旋转运动时，探头沿工件轴向方向做连续或间歇匀速运动，扫描重叠宽度≥聚焦探头焦 区宽度或声束直径的20%。 b）工件为直线运动时，探头在工件完成一纵向行程后平行于工件表面做横向间款运动，扫描重 叠宽度≥聚焦探头焦区宽度或声束直径的20%。 在满足检测灵敏度和系统性能要求的前提下，扫查参数也可经协商确定

7.4.1工件检测每隔2h及每天工作结束时，应采用对比试块对系统的检测灵敏度进行核查。结合最 良好区域穿透波高与并始时相比下降不得大于2dB。否则应对设备重新调试和测试，达到要求后再对 上一次核查后所检测的工件进行重检。 7.4.2在被检工件规格更换、系统关键零部件更换、检测人员变更、检测参数变更及系统故障修复后， 均需对检测灵敏度和其他性能参数进行核查

项目管理、论文7.5仪器参数和检测速度设置

8.1根据穿透波高进行判别

面积。 最大限定数值作为缺陷判定依据

报警功能，穿透波高度一且达到设定缺陷范围，仪

优先采用自动显示及记录，实现计算机控制、检测结果的实时显示及检测记录打印。显示及记录中 应标明单个最大缺陷准确位置一一即在扫查面积示意图上的X、Y坐标值，以及单个最大缺陷面积和总 快陷面积等：不合格则标明废品标识：X（记录格式参见附录B）

对规定为A类缺陷的产品，也可不进行自动记录。只对判定存在结合缺陷的产品，用手工做出废 品标识。

依据本部分，按如下方式表示轴承缺陷级别 B2级缺陷：检测GB/T18329.4B2

检测报告中应包括如下内容： 检测标准； b） 轴承外形尺寸和材料： 超声波探伤仪型号和编号； 探头型号和编号： 超声波探伤仪脉冲重复频率、检测系统检测速度： 检测结果：批次数量、合格数量、各类缺陷数量及情况简述； 轴承制造厂商： h） 检测人员及资质和检测日期； D 对所有结合缺陷超标轴承，应给出附有自动记录图形的检测报告（参见附录B)

A.2.2.2轴向位置

A.2.3人工缺陷直径尺寸

人工缺陷孔直径与填充销选配公差见表A.1

表A.1人工缺陷孔直径与填充销选配公差

孔口倒角0.5×15°快递标准，孔底圆角r≤0.1。

孔内圆表面Ra为6.3um，底面Ra为12.5μm

与被填充孔体材料相同或相近

填充销直径，应根据H6/js5的极限间隙或过盈范围，按照实际孔径值选配加工。外圆面表面粗

GB/T18329.4202

GB/T18329.4—2021 度Ra为1.6μm。销的高度等于孔深。装人端面的倒角0.1X10表面粗糙度Ra为12.5um

封堵完成后，衬层和背层表面应重新进行切削加工，达到表面粗糙度Ra≤3.2um

试块应在端面标有其主要尺寸（D或Do或L）包装标准，滑动表面有效宽度b，以及准确值0.01mm的 快陷直径d