NB/T 10557-2021 板式塔内件技术规范.pdf
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NB/T 105572021
NB/T 105572021
a)塔盘可根据工艺需要设计为单流程或多流程结构。当采用多流程结构时,应确保各流程 具有相近的有效流通面积; b)塔盘结构设计时,应减少在塔内部的焊接工作量; c)每种流程的塔盘都应设置通道,且同流程等径的塔段内,相邻人孔间塔盘通道板位置宜 处于同一垂直线。通道尺寸不宜小于380mm×450mm,通道长边不宜大于900mm。若支
园林标准规范范本表4支持圈和支持板的尺寸
4.3.4.2塔盘板与塔壳的间隙应符合表5的规定。
表5塔盘板与塔壳的间隙
4.3.4.3支持圈、支持板与塔壳或降液板焊接,其上侧的角焊缝应为连续焊,下侧的角 间断焊,有特殊规定的除外。
4.3.5.1塔盘主梁的安装方向宜平行或垂直于液体流动方向。对于古形和筛孔等喷射型塔盘,其 主梁的安装方向宜平行于液体流动方向。 4.3.5.2塔盘主梁应采用整体式结构。对于大直径塔盘(D≥7000mm)的主梁,宜采用桁架式结构。 4.3.5.3安装方向平行于液体流动方向的主梁,其高度不宜超过塔盘间距的30%;安装方向垂直 于液体流动方向的主梁,其高度不宜超过塔盘间距的20%。否则,应考虑选用桁架梁或腹板开孔区 域面积超过70%的实腹梁。
4.3.5.4主梁的宽度不宜大于120mm。
4.3.5.5塔盘主梁应安装在与塔壳焊接的支座上(支座不应焊在降液板上),并用螺栓与焊于塔壳 或支座上的连接板相连接。主梁至少一端开设长圆孔。梁的上表面应与支持圈的上表面平齐。 4.3.5.6主梁需要穿过降液板时,穿孔处应设置密封板,且支梁不应穿过降液板。 4.3.5.7塔盘板的加强结构,宜采用与塔盘一体的自身梁。自身梁应是向下翻边,不应向上翻边 自身梁的规格可按图3和表6选取,有特殊规定的除外。
图3塔盘板自身梁结构示意图
NB/T10557—2021
表6塔盘板自身梁尺寸
5.8塔盘板长度大于2200mm时,宜设置独立的支梁,支梁的宽度不宜大于75mm。支梁 栓与焊于塔壳或主梁上的连接板相连接,支梁至少一端开设长圆孔。支梁的上表面应与支持 梁的上表面平齐。
4.3.5.8塔盘板长度大于2200mm时,宜设置独立的支梁,支梁的宽度不宜大于75mm。支梁宜
4.3.6降液板和受液盘(槽)
a)凹槽式受液盘、下部倾斜降液板
b)凹槽式受液盘、直降液板
)平面式受液盘、直降液板
)平面式受液盘、直降液板
图4降液板和受液盘(槽)的连接结构示意图
4.3.6.6降液板下缘长度大于1000mm时,其下缘应设置定位元件,定位元件之间的距离不宜大 于750mm。定位元件的安装宜采用螺栓连接结构,也可采用与降液板相焊接的结构。 4.3.6.7受液盘(槽)、液封盘(槽)和抽出盘与塔壳的连接,宜采用焊接结构。受液盘(槽)、 液封盘(槽)和抽出盘宜焊接在与之相连的支持圈上。抽出盘(槽)的底板上表面应与抽出管口的 内壁下边缘齐平或略低。 4.3.6.8受液盘(槽)弦长大于1000mm时,应在受液盘(槽)下方设置加强筋,加强筋之间的 距离不宜大于750mm。
4.3.7.1紧固件应优先选用本文件所列的标准件。紧固件用螺栓规格应不小于M10。 4.3.7.2独立支撑梁与连接板的连接螺栓规格应不小于M12。降液板兼作支撑梁时,上部固定点 (每侧至少2个点)的连接螺栓应不小于M12。 4.3.7.3可拆降液板与连接板间的紧固件间距应不大于130mm。
4.3.7.4塔盘板与支持圈或支撑梁之间应采用紧固件连接,紧固件之间的距离应不大于200mm。 在连接处设置垫片时,紧固件之间的距离应不大于150mm。
4.3.8.1进口堰(对于凹槽式受液盘系指液体流出的边缘)或出口堰(溢流堰)距最近一排传质 元件边缘的最小距离应符合表7的规定
表7进/出口堰距传质元件边缘的最小距离
4.3.8.2塔盘出口堰应是固定结构,有特殊规定的除外。 4.3.8.3塔盘上液体易短路的地方(如主梁上方或靠近塔壁处等),宜设置折流挡板。折流挡板的 高度宜为溢流堰高度的2倍(如无溢流堰,可取塔盘上液层高度的2倍),折流板的厚度不应小于 塔盘板的厚度。
4.3.9.1有密封要求的塔盘或集油箱、收集盘等,应在安装完成后进行盛水试漏试验。如泡帽塔 盘,其塔盘板与支撑梁、支持圈(板)的搭接处及降液板与降液板、降液板与降液板连接板的连接 处,应采用不小于2mm厚的密封带进行密封,且密封带的密封宽度不应小于25mm。如果有螺栓穿 过密封带,则密封带开孔直径至少比螺栓公称直径小2mm。 4.3.9.2不应使用填料和黏结剂堵漏的方法进行密封。 4.3.9.3有密封要求的塔盘,支梁(自身梁)与支持圈、支持板的连接处,应设置不锈钢密封板 或其他密封元件。
4.3.10.1停工时,如塔盘不能自行排尽液体,则应在每平方米塔盘板面积内开设直径为6mm~ 10mm的泪孔。受液盘(槽)和液封盘(槽)上至少开设1个泪孔,其位置宜在最低点附近。 4.3.10.2塔盘板开孔排列宜优先采用图5所示的叉排形式。
塔盘板开孔排列示意图
4.3.10.3上下相邻两层塔盘,流程不同时,塔盘开孔排列设置宜使介质流动方向成90°角。
4.4塔盘零部件的制造技术要求
4.4.1塔盘零部件的尺寸公差
机械加工件表面的自由尺寸公差按GB/T1804一2000规定的m级精度;非机械加工件表面的 自由尺寸公差按GB/T1804一2000规定的c级精度
4.4.1.2塔盘板的长度和宽度公差
4.4.1.3塔盘板开孔的孔距和孔径公差
1.3.1筛板塔盘板的筛孔孔径和孔距的极限偏差应符合表8的规定。允许孔距有少量超差 的百分数及极限偏差应符合表9的规定。
表8筛孔孔径和孔距的极限偏差
表9筛孔孔距允许超差百分数和孔距的极限偏
a)相邻固定舌片中心距离的极限偏差为±2.0mm,任意固定舌片中心距的极限偏差 ±5.0mm; b)固定舌片及舌孔尺寸的极限偏差按图6的规定; c)固定舌片的平面度公差为0.5mm
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图6固定舌片结构示意图
1.3.4浮动舌形塔盘板的公差应符合下列规定: a)相邻浮动舌片中心距的极限偏差为±2.0mm,任意浮动舌片中心距的极限偏差为±5.0mm b)浮动舌片及舌孔尺寸的极限偏差按图7的规定。
图7浮动舌片结构示意图
4.4.1.3.5圆泡帽塔盘板的公差应符合下列规定: a)圆泡帽塔盘板相邻升气管孔距的极限偏差为±2.0mm,其任意孔距的极限偏差为5.0mm;
4.4.1.3.5圆泡帽塔盘板的公差应符合下列规定:
4. 4.1.4零部件的平面度公差
4.4.1.4.1塔盘板局部平面度在300mm长度内公差为1.0mm,在整个板面内的平面度公差应符合 表10的规定。
10塔盘板的平面度公
4.4.1.4.2受液盘(槽)的局部平面度在300mm长度内公差为1.0mm。对整个受液盘(槽)的平 面度,受液盘(槽)长度小于或等于4000mm时,公差为3.0mm;长度大于4000mm时,公差为其 长度的1/1000,且不应大于7.0mm。 4.4.1.4.3制造时,应先做出支持圈的基准圆,以此作为支持圈画线的基准,并将此基准圆在塔 壳内(外)做出永久性的明显标记。支持圈与塔壳焊接后,其上表面在300mm弦长内的局部平面 度公差为1.0mm,在整个支持圈上表面的平面度公差: a)塔内径D;<5m时,应不大于4.0mm; h)拨内径经 D,≥5m时应不±于6 0mm
4.4.1.4.4支持圈上表面的水平度公差应符合表11的规定,有特殊规定的除外。
4.4.1.4.4支持圈上表面的水平度公差应符合表11的规定,有特殊规定的除外。
表11支持圈上表面的水平度公差
4.4.1.4.5在确保满足附录A中A.7有关挠度规定的前提下,主梁、支梁制成后,其上表面的局 部平面度在300mm长度内的公差为1.0mm,在整个上表面内的平面度公差为梁长度的1/1000,且 不应超过6.0mm。
4.4.2固定件或预焊件的位置公差
4.4.2.1相邻两层塔盘的支持圈间距的极限偏差为±3.0mm。在20层塔盘支持圈内,任意2层塔盘 的支持圈间距的极限偏差为±10.0mm。 4.4.2.2降液板连接板安装位置的极限偏差应符合图8和表12的规定
a)单溢流、平面式受液盘、直降液板结构 b)单溢流、凹槽式受液盘、下部倾斜降液板结构 图8降液板连接板的安装示意图
降液板连接板的极限售
4.4.2.3塔盘其他固定件或预焊件安装位置的极限偏差应符合图9和表13
塔盘其他固定件或预焊件安装位置的极限偏差应符合图9和表13的规定。
图9其他固定件或预焊件的安装示意图
表13其他固定件或预焊件安装位置的极限偏
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4.4.3.2尺寸和形状完全相同的零部件应具有互换性。 4.4.3.3 塔盘板冲孔方向应由塔盘上表面向下,有特殊规定的除外。 4.4.3.4 浮阀的阀体和导向、限位支腿应是一个整体,通常由一块钢板冲压成形,有特殊规定的 除外。 4.4.3.5 最终检查并确认合格后再安装塔盘通道板。 4.4.3.6 圆泡帽塔盘的制造还应符合以下要求: a) 升气管与塔盘板应采用焊接结构或胀接固定,且不应漏液。采用胀接固定时,升气管扩 口处不允许有裂纹和沟槽等缺陷; 6) 泡罩应用螺栓连接到托架上,再与升气管焊牢; c) 升气管与塔盘板制成一体后,每个升气管顶面至塔盘板的高度按升气管项面垂直四点测 量,升气管高度的极限偏差为±1.0mm; d 圆泡帽安装时,每个泡罩的齿根到塔盘板上表面高度的极限偏差为±1.5mm; e) 圆泡帽与塔盘板制成一体后,泡罩内径与升气管外径间的距离应相等,其最大尺寸与最 小尺寸之差不应超过3.0mm。
4.4.3.5最终检查并确认合格后再安装塔盘通道板。
4.3.5最终检查并确认合格后再安装塔盘通
口处不允许有裂纹和沟槽等缺陷; b)泡罩应用螺栓连接到托架上,再与升气管焊牢; c)升气管与塔盘板制成一体后,每个升气管顶面至塔盘板的高度按升气管项面垂直四点测 量,升气管高度的极限偏差为±1.0mm; d)圆泡帽安装时,每个泡罩的齿根到塔盘板上表面高度的极限偏差为±1.5mm; e)圆泡帽与塔盘板制成一体后,泡罩内径与升气管外径间的距离应相等,其最大尺寸与最 小尺寸之差不应超过3.0mm
4.5验收和运输包装(预组装)
4.5.1塔盘零部件均应按塔盘安装图做好标记,相同尺寸的零部件应有相同的标记。不锈钢和镍 铜合金塔盘零部件的标记,不应含有室温状态下对材料有害的金属、硫化物和氯化物等。 4.5.2可拆卸塔盘零部件全部检查合格后,为校核装配尺寸和检验互换性,应按不同形式、不同 尺寸的塔盘,各任取一套,在塔盘制造单位进行预组装,检验和验收合格后方可包装和发运。 4.5.3塔盘零部件不宜涂漆,但碳钢零部件应有防锈措施,如表面涂一层防锈油脂,防锈油脂应 能被操作介质溶解,且对介质无害。必要时,应征得需方的认可。 4.5.4塔盘零部件的包装可按NB/T10558的规定。宜装箱发运,并保证在运输和储存过程中不发 生变形、生锈和损坏,有特殊规定的除外。
4.6安装、检验和测试
4.6.1塔盘安装、检验应符合GB50461或SH/T3542的规定,有特殊规定的除外。 4.6.2塔盘安装前应清除其表面上的油污(对介质无害的防锈油脂除外)、铁锈等污物。 4.6.3主梁装配后,主梁中心线与塔体在该处横截面中心线距离的极限偏差为±2.0mm。 4.6.4支梁装配后,两相邻支梁中心线距离的极限偏差为±2.0mm,两任意支梁中心线距离的极限 偏差为±5.0mm。 4.6.5主梁和支梁安装后,其上表面应与支持圈上表面在同一水平面上,该平面的水平度公差应 与附录A中表A.4所规定的数值相同,
限偏差为±6.0mm。
4.6.7塔盘板安装后,塔盘面水平度在
表14塔盘面水平度公差
表14塔盘面水平度公差
表15堰顶端水平度公
4.6.9降液板底隙F和侧隙W(见图10)的极限偏差应符合表17的规定
9降液板底隙F和侧隙W(见图10)的极限偏差应符合表17的规定。
a)凹槽式受液盘、下部倾斜降液板
b)平面式受液盘、下部倾斜降液板
》凹槽式受液盘、直降液板
)平面式受液盘、直降液板
管件标准图10降液板底隙和侧隙示意图
NB/T 105572021
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表17降液板底隙和侧隙的极限偏差
4.6.10圆范泡帽塔盘板安装完成后,应进行充水试漏及皱泡试验。 4.6.10.1塔盘进行充水试漏试验时,应将所有泪孔封堵照明设计标准,充水后10min内水面下降不超过5.0mm 为合格,合格后应恢复泪孔通畅。 4.6.10.2塔盘进行鼓泡试验时,将水不断地注入受液盘(槽)内,在塔盘下部通入压缩空气,气 压不宜超过980Pa,气量不宜过大,所有齿缝应均匀鼓泡,且圆泡帽不应有振动现象。
5.1.1F1型浮阀一般选用以下材料进行加工、制造:
1))06Cr13; 2)06Cr19Ni10、022Cr19Ni10; 3)06Cr17Ni12Mo2、022Cr17Ni12Mo2。 5.1.2F1型浮阀使用其他材料制造时,可在订货时另行提出,并在图样中注明。
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