GB/T 50387-2017 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf

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    3管道敷设应布置合理,排列整齐; 隔声与绝热材料敷设应层厚均匀,绑扎牢固,表面平整; 5 涂层应均匀,无漏涂,无脱皮,无皱皮和气泡,色泽一致; 走台、梯子、栏杆应固定牢固,无外观缺陷; 7 焊波应均匀,焊渣和飞溅物清理十净; 切口处应无熔渣; 9 设备无缺损,裸露加工面应有防止碰撞伤害的隔离保护措 施; 10 施工现场管理应有序,设备周围应无施工杂物; 11 以上各项随机抽查不应少于10处。 2.0.10 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收记录应符合下 列规定: 1 分项工程质量验收记录应按本规范附录A进行; 2 分部工程质量验收记录应按本规范附录B进行; 单位工程质量验收记录应按本规范附录C进行; 4 设备调试及试运转记录应按本规范附录D进行; 5 设备无负荷联动试运转记录应按本规范附录E进行。 2.0.11 液压、润滑和气动设备安装工程质量验收程序应符合下 列规定: 1分项工程质量验收应在施工单位自检合格后,由建设单位 专业技术负责人(监理工程师)组织施工单位专业技术负责人、质 量检验员等进行验收。分项工程质量验收记录应由施工单位填 写,验收结论应由建设(监理)单位填写,并应分为“合格”或“不合 格”两个等级。 2分部工程质量验收应在各分项工程验收合格后,由施工单 位向建设单位提出报验申请,由建设单位项目负责人(总监理工程 师)组织施工单位和监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责 人进行验收。分部工程质量验收记录应由施工单位填写,验收结 论应由建设(监理)单位填写,并应分为“合格”或“不合格”两个

    等级。 3单位工程完工后,由施工单位应向建设单位提出报验申 请,由建设单位项目负责人组织施工单位、监理单位、设计单位等 项目负责人进行验收。质量验收记录应由施工单位填写,验收结 论应由建设(监理)单位填写,并应分为“合格”或“不合格”两个等 级。 4工程由分包单位施工时,总包单位应就工程质量对建设单 位全面负责,总包单位和分包单位应承担连带责任

    3设备基础、地脚螺栓和垫板

    检查数量:全数检查。 检验方法:检查基础交接资料。 3.1.2设备就位前,宜按施工图并依据测量控制网绘制中心标板 及标高基准点布置图,按布置图设置中心标板及标高基准点,并测 量投点。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查测量成果单、观察检查。 3.1.3设备安装前应进行基础的检查验收,未经验收合格的基 础,不得进行设备安装。

    3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预留孔和 预埋件应满足设计技术文件要求,当设计无要求时形位公差标准,应符合现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有 关规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查复查记录。 3.1.5设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、 积水等杂物应清除干净;预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完

    3.1.5设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、 积水等杂物应清除干净;预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完 好。

    检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    3.2.1地脚螺栓规格和紧固应满足设计技术文件要求。

    检查数量:抽查20%,且不少于4个。 检验方法:检查质量合格证明文件、尺量,检查紧固记录 螺母检查。

    检查数量:全数检查。 检验方法:现场观察检查。

    5mm,且不应与孔底接触。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    3.3.1设备垫板设置应满足设计技术文件要求,当设计无

    时,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用为

    检验方法:观察检查。

    4.1.1设备搬运和吊装时,应采取保障作业人员及设备安全的保 护措施。

    后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施,并应及时安装。

    4.2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文件

    .2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文

    检查数量:全数检查。 检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录,外 观检查或实测。

    4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计

    检查数量:质量合格证明文件全数检查。实物抽查1%,且不 少于5件。设计技术文件或有关国家标准有复验要求的,应按规 定进行复验。 检查方法:检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录,外 观检查或实测。

    检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查、检查隐蔽记录

    5. 1. 2油泵安装的允许偏差应符合表 5. 1. 2 的规定。

    检查数量:全数检查。 检验方法宜符合表 5. 1. 2 相关规定。

    5.1油泵、油箱及成套液压(润滑)站

    表5.1.2油泵安装的允许偏差

    5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施

    表5.1.4油箱安装的允许偏差

    5.1.5成套液压(润滑)站安装的允许偏差应符合表5.1.5的规 定。 检查数量:全数检查。 检验方法.宜符合表5. 1.5相关规定

    5.1.5成套液压(润清)站安装的允

    5.2.1蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章 的设计文件、产品质量证明文件、安装及使用维修说明。 5.2.2蓄能器应审签手续齐全,并应有加盖检验专章的产品监督 检验证书。

    检查数量:全数检查。 检验方法.宜符合表5.

    检查数量:全数检查。

    表 5. 2. 3蓄能器安装的允许偏差

    5.3冷却器、蒸汽加热器

    5.3.1冷却器、蒸汽加热器的水压试验及通水试验应满足设计技 术文件要求,当设计无要求时,试验压力应为设计压力的1.25倍, 在试验压力下,稳压10min,再将试验压力降至工作压力,稳压 30min,以压力不降,无渗漏为合格。通水试验进出水应畅通,连 续通水时间不小于2h,无渗漏为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查试压记录、通水记录,观察检查。

    5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差应符合表5.3 规定。

    规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表 5. 3. 2 相关规定

    表5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差

    1过滤器安装的允许偏差应符合表5.4.1的规定。 检查数量:全数检查。

    检查数量:全数检查。

    验方法:宜符合表5.4.1相关敖

    表 5. 4. 1过滤器安装的允许偏差

    5.4.2液压(气)阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的

    5.4.2液压(气)阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的 规定。

    4.2液压(气)阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2的 定。 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.4.2相关规定。

    3净油机安装的充许偏差应符合表5.4.3的 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表 5. 4. 3相关规定

    表5.4.3净油机安装的允许偏差

    4给油器和分配器应固定牢固,并应便于观察。 检查数量:全数检查。

    检查数量:全数检查。

    检香方法:观察检查。

    5.4.5分水滤气器、油雾(油气)器、控制阀、油气混合块、油气分

    配器的安装位置应满足设计技术文件要求;未要求时,应安装在靠 近执行元件的位置,应固定牢固。 检查数量:全数检查。 检查方法:观察检查。

    6.1.1液压和润滑系统碳钢管道的除锈,可采用槽式酸洗法或循 环酸洗法。

    6.1.2管道与管道以及管道与设备连接不得进行强力对口。 6.1.3管道涂装前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污 物:试压前焊缝部位不得涂装。 6.1.4液压、润滑油(液)系统的碳钢管道应酸洗,酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物。

    6.1.4液压、润滑油(液)系统的碳钢管道应酸洗,酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物。

    6.2.3液压和润滑脂管道对接焊缝外观质量不应有裂纹、表面气 孔、表面夹渣和未焊透;咬边深度应小于0.5mm,且焊缝两侧的总 长度应小于焊缝全长的10%;焊缝余高不应大于1十0.16(6为焊 缝宽度),且不应大于3mm。 检查数量:抽查 5%,不少于10道焊缝。

    6.2.4液压和润滑脂管道对接焊缝内部质量应满足设计技术文

    件要求,当设计无要求时,应符合现行行业标准《承压设备无 测》NB/T 47013有关规定。 检查数量:见表6.2.4。 检验方法:检查无损检测报告。

    表6.2.4焊缝射线无损检测抽查

    6.2.5润滑油(液)及气动管道对接焊缝内部质量应满足设计技 术文件要求,当设计无要求时,应符合现行行业标准《承压设备无 损检测》NB/T47013的有关规定,回油管焊缝应做外观检测。 检查数量:抽查5%,不少于10道焊缝。 检验方法:检查无损检测报告。

    6.3.1管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平 整,端面应与管子轴线垂直,允许偏差为管子直径的1%,且不应 大于2mm。管子焊接坡口形式、尺寸应满足焊接作业指导书的要 求。坡口加工完应清除干净铁屑、毛刺等杂物。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检香方法观紧检香,直角尺检香,焊缝量规检香

    6.3.2管子制弯应符合下列规

    1弯管宜采用冷弯,弯的最小弯曲半径不应小于管子外径 的3倍,当采用成品弯头时,弯曲半径不应小于管子外径的1倍; 2管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的 8%

    3管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。 检查数量:抽查5%,且不少于10件。 检查方法:观察检查,尺量。

    检查数量:抽查5%,且不少于10件。 检查方法:观察检查,尺量。 6.3.3管道螺纹加工应满足设计技术文件的要求。螺纹加工完 成后,表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹,全长累计不应大于1/3圈,螺纹牙高减少不应大于 其高度的1/5。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检查方法:观察检查、拧试。

    1管道走向应满足设计技术文件要求,水平管道平直度充许 偏差为2/1000,且不应大于30mm;立管垂直度充许偏差为 3/1000,且不应大于20mm;管道坐标位置允许偏差为15mm,标 高允许偏差为士15mm。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察、吊线尺量、水平仪检查。 2管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm, 同排管道上的法兰或活接头错开不应小于100mm;穿墙管道应加 套管,接头位置与墙面距离宜大于800mm。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查,尺量。 3润滑系统回油管道坡度应满足设计技术文件要求,无要求 时,应向回油方向倾斜,倾斜度宜为12.5/1000~25/1000。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察、水平仪检查。 4油雾润滑管道坡度和坡向应顺油雾流动方向向上倾斜,坡 度应大于5/1000,且管路中不得有存水弯。

    检查数量:抽查5%,且不少于1台。 检验方法:观察检查。 5.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定: 1支架安装应位置正确,固定牢固,管子与管卡接触紧密;管 道支架和管卡处不应有管子的焊缝。 检查数量:抽查20%。 检验方法:观察检查。 2管支架间距直管部分应符合表6.4.2的规定,弯曲部分应 在起弯点附近增设支架。

    6.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定:

    表6.4.2直管支架间距(mm)

    检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查,尺量。 3不锈钢管道与碳素钢支架之间不应直接接触,应垫入不锈 或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检查方法:观察检查。

    .3软管安装应符合下列规定:

    6.4.3软管安装应符合下列规定:

    1外径天于30mm的软管,最小弯曲半径不应小于管外径 的9倍;外径不大于30mm的软管,最小弯曲半径不应小于管外径 的7倍。

    2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时,应有隔热措施。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查。 6.4.4管道涂装厚度、遍数应满足设计技术文件要求。涂层应均 习,颜色一致,应无漏涂、流尚、气泡等缺陷。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查。

    7管道冲洗、吹扫和压力试验

    7.1.1液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫,应

    7.1.3液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀,不得参

    7.1.4液压和润滑油系统管道油循环冲洗应使管道内腔的污染

    7.1.6液压、润滑和气动管道冲洗及吹扫合格后,应进行压力试

    容。 检查数量:全数检查。 检验方法;检查合格证,检查每批油的清洁度检验报告。

    检查数量:全数检查。 检验方法;检查合格证,检查每批油的清洁度检验报告

    7.2.2液压和润滑管道内腔污染等级应满足设计技术文件

    2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量:管道全数检查。 检验方法:颗粒计数法检测,检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求,当设计文件无要求时,管道内壁应无铁锈、灰尘及其 他脏物。 检验数量:管道全数检查。 检验方法:观察检查,用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处,保持连续吹扫5min,目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

    2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量:管道全数检查。

    检验数量:管道全数检查。 检验方法:观察检查,用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处,保持连续吹扫5min,目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

    7.3管道系统压力试验

    7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术文件要 求,当设计无要求时,应符合表7.3.1的规定

    7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术

    7.3.2压力试验应采用工作系统及工作介质进行。在试验压力 下稳压10min,检查无泄漏、无压力降后降至设计压力,在设计压 力下稳压30min,检查管道焊缝及连接处,以无泄漏、无异常声响、 无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法.观察检查,检香试压记录。

    配器出油,管路无泄漏为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    配器出油,管路无泄漏为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。 7.3.4气动管道系统的压力试验应满足设计技术文件要求,当设 计无要求时,试验介质应为压缩空气,试验压力应为工作压力的 1.15倍。在试验压力下稳压10min,检查无泄漏、无压力降后降 至设计压力,在设计压力下稳压30min,检查管道焊缝及连接处, 以无泄漏、无异常声响、无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查,检查试压记录

    8.1.1调试和试运转前,施工单位应编写试运转方案,经总监理 工程师或建设单位项目技术负责人批准后,进行调试和试运转。 8.1.2液压、润滑和气动设备及其附属装置、管路、管线系统等均 应检验合格。施工记录及资料应齐全,满足要求。润滑、液压、水、 气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验合格、调试完 毕,并应满足试运转要求

    8.1.3调试和试运转需要的能源、介质、润滑油脂、材料、工机具、

    8.1.4设备的安全保护装置试运转前应投入使用。

    8.1.6试运转区域消防道路应畅通,消防设施的配置应满足要

    1切断电源和其他动力源;

    2进行放气、排水、排污及防锈涂油; 3设备内有余压的卸压。

    8.2液压设备调试和试运转

    8.2.1充气蓄能器预充 能器配重应满足设计技术 文件要求。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查调试记录

    8.2.2油箱液位监控装置定位应满足设计技术文件要求,当液位

    检查数量:全数检查。 检验方法:检查调试记录,观察检查。

    8.2.4油温监控装置应使油箱油温控制在设计技术文件要求范

    8.2.6油泵无负荷试运转10min,应无异常噪声;在工作压

    连续试运转2h,轴承温升不得超过40℃,且最高温度不得超过 80℃,系统应在20℃~60℃内工作,油泵工作温度不应高于 65℃,泵体应无漏油及异常的响声和振动;油泵调节装置应灵

    活可靠。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察和检查调试记录。

    8.2.7执行元件调试后,在复动作不应

    8.2.8设备、元件及管道应无漏油和异常振动现象。

    8.3.1油箱的液位监控装置定位应满足设计技术文件要求,当液

    .3.3油温监控装置应使油箱油温控制在设计技术文件要求 固内,当油温超过规定范围时,应立即发出规定的报警信号。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察、检查调试记录,

    8.3.4油泵试运转应符合本规范第8.2.6条的规定

    8.3.5净油机调试和试运转应满足设计技术文件要求。

    检查数量:全数检查。 检验方法:检查调试记录。

    综合管廊标准规范范本8. 4润滑脂设备调试和试运

    8.4.1贮油桶油位监控装置定位应满足设计技术文件要求,当贴

    8.4.2压力操纵阀、压力换向阀、压力继电器等的压力训

    8. 4. 3 润滑泵工作正常,供油循环系统不应少于 3 个,应无

    8.4.3润滑泵工作正常,供油循环系统不应少于3个,应无异常

    8.4.5调试完毕应使系统的工作制度满足设计技术文件要

    检查数量:全数检查。 检验方法:观察,检查调试记录。 8.4.6调试完毕后,联锁和报警装置应正确、灵敏、可靠,系统应 无漏油现象。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察,检查调试记录。

    装修CAD图纸.5油雾润滑设备调试和试运

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