3.1.1钢材、连接材料和焊接材料的品种、规格、性能等应符合设计文件的规定。 3.1.2钢材、连接材料和焊接材料均应做外观检查，不得有变形、锈蚀和损伤现象 3.1.3矫正和加工构件时宜采用冷加工。当碳素结构钢的工作环境温度低于一16℃，低合金结构 钢的工作环境温度低于一12℃时，不得进行冷矫正、冷弯曲、剪切和冲孔。 3.1.4碳素结构钢和低合金结构钢加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢加热矫正 后应自然冷却。 3.1.5矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于0.5mm。 3.1.6钢材矫正后的允许偏差应符合表3.1.6的规定

表3.1.6钢材矫正后的允许偏差

保温标准规范范本3.1.7钢材冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径

1型钢长度的允许偏差，当型钢长度小于或等于5m时，应为主2mm；当型钢 应为士3mm。 2，钢板的长度和宽度允许偏差应为士2mm，两对角线长度允许偏差应为士3mm。 3节点板、加强板和肋板等应采用剪板机下料，其尺寸允许偏差应为士1.5mm。 4柱脚板及其他厚板，采用火焰切割下料时，下料后应清除气割边缘的毛刺、渣淬、溅斑和熔 瘤，其长度和宽度允许偏差应为土3mm。 3.1.11钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割后应清除毛刺、边缘 熔渣和附近表面上的飞溅物等。

和附近表面上的飞溅物

3.2.1钢结构宜进行工厂化制造

制造厂应具有相应的加工能力及检测检验手段

3.2.2制造厂应具有相应的加工能力及检测

3.2钢结构工厂化制造

3.2.3采用工化制造的钢构件应进行预组装。 3.2.4构件制造并经检验合格后，应进行标识和保护

3.2.3采用工化制造的钢构件应进行预组装。

在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3.3.11焊接管板的长度和宽度允许偏差应为士3mm。整块管板并孔应进行平面度调整，其最大翘 曲值应小于10mm。管板上两相邻管孔间距允许偏差应为士1.5mm，任意管孔间距允许偏差应为士 2mm；管板上两相邻安装螺栓孔间距允许偏差为应士2mm，任意两安装螺栓孔间距允许偏差应为士 5mm。 3.3.12对流室框架的高度允许偏差应为士4mm，宽度允许偏差应为士3mm；垂直度偏差应小于高 度的1/1000，且不应大于5mm。顶梁与烟窗的安装螺栓孔，其两相邻螺栓孔间距允许偏差应为 1.5mm，任意两螺栓孔间距允许偏差应为士2mm。 3.3.13烟的直线度偏差应小于烟肉高度的1/1000，且不应大于15mm。 3.3.14弯头箱门和炉顶盖板的长度和宽度允许偏差应为士5mm。每块弯头箱门或盖板的最大翘 曲应小于10mm。 3.3.15焊接H型钢应符合下列规定： 1H型钢现场焊制时，应采用半自动或自动切割机切割，采用手工切割时应将切口打磨光滑。 2焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应 小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 3焊接H型钢焊接后，应进行矫正。焊接H型钢的允许偏差应符合表3.3.15的规定。

表3.3.15焊接H型钢的允许偏差

3.3.16型钢可用焊接方法接长，其接头型式和尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。主要承重 梁、柱应选用整料，当需拼接时，应取得设计单位的同意，并应确定接头型式和位置。 3.3.17附属平台、梯子和栏杆应在安装前制作。制作时的允许偏差应符合表3.3.17的规定，

3.3.16型钢可用焊接方法接长，其接头型式和尺寸应符合设计文件和有关标准的规定。主要承重

表3.3.17附属平台梯子和栏杆外形尺寸的允许偏差

3.4圆筒炉框架结构制作

3.4.1单节筒节长度不应小于500mm。 3.4.2筒节对接接头错边量不应大于壁厚的25%，且不应大于3mm。 3.4.3简节对接纵缝形成的表面凸凹采用弦长等于1/6内径的样板检查，其值不得大于3mm，焊后 棱角值不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于5mm。 3.4.4筒节对接环焊缝形成的棱角值，用长度不小于300mm的检查尺检查，不应大于壁厚的10% 加2mm，且不得大于5mm。 3.4.5筒体的直线度偏差不应大于筒体长度的2/1000，且不应大于15mm；周长的偏差应小于周长 的2/1000，且不大于12mm；圆度偏差不应大于直径的5/1000，且不应大于25mm。 3.4.6：炉顶钢结构为锥形时，锥段部分高度允许偏差应为士3mm，各圈梁的直径允许偏差应为土 6mm，圆度偏差应小于直径的5/1000，且不应大于25mm。 3.4.7炉底钢结构的高度允许偏差应为士3mm，直线度允许偏差应为5mm，直径和圆度允许偏差 应与筒体下端的实际偏差相吻合。柱脚螺栓孔中心圆直径允许偏差应为士5mm，每块柱脚板上的螺 栓孔位置偏差应小于2mm。 3.4.8炉体钢结构的高度允许偏差应为土5mm；炉体钢结构的直线度偏差应小于长度的1/1000 且不应大于10mm；筒体的凹凸度采用1m长的弧形样板检查，间隙不应大于8mm。炉体项顶端面的 平面度允许偏差不应大于直径的1/1000。 3.4.9对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000，且不应大于10mm。

3.4.1单节筒节长度不应小于500mm。 3.4.2筒节对接接头错边量不应大于壁厚的25%，且不应大于3mm。 3.4.3简节对接纵缝形成的表面凸凹采用弦长等于1/6内径的样板检查，其值不得大于3mm，焊后 棱角值不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于5mm。 3.4.4筒节对接环焊缝形成的棱角值，用长度不小于300mm的检查尺检查，不应大于壁厚的10% 加2mm，且不得大于5mm。 3.4.5筒体的直线度偏差不应大于筒体长度的2/1000，且不应大于15mm；周长的偏差应小于周长 的2/1000，且不大于12mm；圆度偏差不应大于直径的5/1000，且不应大于25mm。 3.4.6：炉顶钢结构为锥形时，锥段部分高度允许偏差应为士3mm，各圈梁的直径允许偏差应为土 6mm，圆度偏差应小于直径的5/1000，且不应大于25mm。 3.4.7炉底钢结构的高度允许偏差应为士3mm，直线度允许偏差应为5mm，直径和圆度允许偏差 应与简体下端的实际偏差相吻合。柱脚螺栓孔中心圆直径允许偏差应为士5mm，每块柱脚板上的螺 栓孔位置偏差应小于2mm。 3.4.8炉体钢结构的高度允许偏差应为士5mm；炉体钢结构的直线度偏差应小于长度的1/1000 且不应大于10mm；筒体的凹凸度采用1m长的弧形样板检查，间隙不应大于8mm。炉体项顶端面的 平面度允许偏差不应大于直径的1/1000。 3.4.9对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000，且不应大于10mm。

3.4.1单节筒节长度不应小于500mm

3.5箱式炉框架结构制作

3.5箱式炉框架结构制作

3.5.10墙板的高度和宽度允许偏差不应大

3.6.1钢结构的焊接顺序应合理，宜采用对称焊或间断焊方法。 3.6.2施焊环境应符合本规范第5.2.1条的规定。 3.6.3焊接材料应具有产品质量证明文件，使用前应按其说明书要求进行烘烤。 3.6.4钢结构焊接应在构件制作、安装尺寸检查合格后进行。施焊前应清除坡口表面及边缘 10mm范围内的油污、铁锈等杂物，焊完后应及时清除熔渣和飞溅物。 3.6.5对设计文件规定进行无损检测的焊缝，应在焊缝附近明显位置采用打钢印或喷涂的方法记 录焊工代号，并在排版图上标注。 3.6.6钢结构焊缝焊接完成后应进行外观检查。 3.6.7焊缝表面质量应符合设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 的有关规定。 3.6.8焊缝的无损检测应 规定执行

3.6.8焊缝的无损检测应按设计文件规定执

行复查.合格后方可安装

3.7.1钢结构在安装前，应有基础施 行复查.合格后方可安装。

中心位置（在根部测量）的偏差应小于2mm； 5圆筒炉基础中心圆直径与及相邻基础间距的允许偏差应为士3mm，地脚螺栓中心圆直径的 允许偏差应为土3mm。 3.7.3安装前应对基础表面进行处理，铲成麻面，放置垫铁处应铲平。地脚螺栓预留孔内的杂物应 青除干净。 3.7.4钢结构的垫铁安装和二次灌浆应符合下列规定： 1垫铁组的设置位置、规格和数量应根据钢结构柱脚板的型式、所承受的载荷、地脚螺栓的预 紧力和基础抗压强度来确定。 2钢结构柱脚板与基础面之间的垫铁应垫平、垫实，放置整齐平稳，接触良好。 3每根地脚螺栓附近应至少设置一组垫铁，垫铁组应超过地脚螺栓的中心，垫铁端面应露出柱 脚板边缘10mm30mm，斜垫铁应配对使用。 4钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，应将垫铁组点焊牢固，经共检确认合格后，做好隐蔽工程 记录，方可进行二次灌浆。 5二次灌浆层厚度宜为30mm50mm，灌浆层应饱满，砂浆标号应符合设计文件规定。 3.7.5钢结构安装偏差应符合下列规定： 1立柱安装位置偏差，立柱间距小于5m时，应为士3mm；立柱间距大于或等于5m时，应为土 mm。 2立柱垂直度偏差不应大于柱高的1/1000，且当柱高小于或等于16m时，不应大于10mm；当 柱高大于16m时，不应大于18mm。各立柱不得向同一方向倾斜。 3.立柱柱脚板底面标高的允许偏差应为士3mm，且各立柱相互间标高之差不应大于5mm。 4同一平面横梁标高的允许偏差应为土5mm，同一接点处横梁端部应平齐，横梁中心线相对于 立柱轴线偏移不应大于2mm，横梁的水平度偏差不应大于横梁长度的1/1000，且不应大于5mm。 5烟窗支撑梁水平度的偏差应小于1.5mm/m。 6烟窗的垂直度不应大于烟肉高度的1.5/1000，且不应大于20mm。 7炉壳板表面局部平面度采用1.5m的直线样板检查，不应大于12mm。 3.7.6圆筒炉筒体高度的允许偏差应为士5mm；筒体周长的偏差不应大于周长的2.5/1000，且不 应大于18mm；圆度偏差不应大于直径的5/1000，且不应大于20mm；垂直度偏差不应大于筒体高度 的1/1000，且不应大于15mm。 3.7.7：箱式炉框架平面内两对角线长度之差和炉膛空间两对角线长度之差（图3.7.7)均不得大于 10mm。 3.7.8钢制烟道和风道的安装应符合设计文件的规定。 3.7.9弯头箱架上的螺栓孔与弯头箱门上的螺栓孔应配钻。弯头箱门应先预组装，合格后拆下，在 地面进行耐火（隔热）材料铺衬，在对流段炉管压力试验合格后安装，并及时紧固连接螺栓。 3.7.10高强度螺栓连接副的安装和验收应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的有关规定。 2711附属平台梯子和栏杆安装的允许偏差应符合表3.7.11的规定。

a）辐射段和对流段一体的框架

图3.7.7箱式炉框架安装偏差示意

7.11附属平台、梯子和栏杆安装的允许偏差

4管架、管板、砖架和锚固件的安装

4.0.1管架、管板、砖架和锚固件在安装前应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件 的规定。 4.0.2铸造的管架、管板、砖架的表面不得有裂纹、冷隔、浇注不足、疏松、气孔、夹渣、砂眼等缺陷； 外形尺寸应符合设计文件规定。安装时，不得敲打、摔撞和强力安装，螺栓紧后应退回1/4螺距。 4.0.3管架的安装应符合下列规定： 1 卧管管架标高允许偏差应为土2mm； 2立管管架中心位置允许偏差应为2mm。 4.0.4管板的安装应符合下列规定： 两端管板与中间管板的管孔同心度偏差不应大于4mm； 2管板垂直度不应大于管板高度5/1000，且不应大于5mm。 4.0.5 砖架的安装应符合下列规定： 1 砖架标高允许偏差应为士1mm。 2砖架每段的直线度偏差不应大于每段高度的1/1000，且应小于2mm。 3相邻砖架间距允许偏差应为士1mm，两端砖架间距允许偏差应为土1.5mm。 4托砖板垂直于炉墙方向的水平度偏差不应大于2mm，且应向上倾斜。托砖板沿炉墙方向的 水平度偏差应小于托砖板长度的2/1000，且不应大于5mm。 5托砖架端部应排列成一直线，允许偏差应为士2.5mm。 6每一排挂砖架的挂砖面应在同一垂直平面内，允许偏差应为士2.5mm。 7吊砖架的吊砖面应在同一平面内，允许偏差应为士2.5mm，吊砖架间中心距偏差应小于 1.5mm。 4.0.6 锚固件的安装应符合下列规定： 1 锚固件的规格、材质、安装位置、方向应符合设计文件的规定。 2 相邻两锚固件的中心距离允许偏差应为士3mm。 3 锚固件的焊接材料应与锚固件材质相匹配。 4·锚固件与炉壳板的焊缝应饱满，固定牢固，并应垂直。焊接后采用0.5kg小锤逐个轻击检 查，不得有脱落和焊缝开裂现象。

4.0.6错固件的安装应符合下列规定

1锚固件的规格、材质、安装位置、方向应符合设计 相邻两锚固件的中心距离允许偏差应为士3mm。 3 锚固件的焊接材料应与锚固件材质相匹配。 4·锚固件与炉壳板的焊缝应饱满，固定牢固，并应垂直。焊接后采用0.5kg小锤逐个轻击检 查，不得有脱落和焊缝开裂现象

1.1炉管和管件在安装前应按下列规定进行

1应具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用； 2质量证明文件应包括产品标准号，钢的牌号，炉批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格 及质量等级，产品标准和订货合同中规定的各项检验结果，制造厂检验印记； 3炉管和管件应逐件（组)进行外观检查，标识清楚，内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、重皮 结疤等缺陷，其外形尺寸和标记应符合设计文件的规定。 5.1.2合金钢炉管及管件必须逐件采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标识。 5.1.3镍铬奥氏体钢炉管和管件不得用含硫、锌、锡、铜和铅等有害成分的颜料作标记，且不得与碳 钢、低合金钢接触。露天存放时，应用篷布等物盖好，管口应用木制或无氯塑料制的盖封闭。 5.1.4铸钢管件不得有砂眼、裂纹缩孔气孔夹渣等缺陷

5.2炉管和炉体配管烤

5.2.1 当施焊环境出现下列任一情况，且无防护措施时，不得施焊： 1手工电弧焊时风速超过8m/s，气体保护焊时风速超过2m/s； 2相对湿度在90%以上； 3雨天及雪天； 4环境温度：碳钢低于一20℃，低合金钢低于一10℃，奥氏体不锈钢低于一5℃，其他合金钢低 于0℃

于0℃。 5.2.2焊接材料的管理与使用应符合下列规定： 1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊条药皮不得有受潮、脱 落或明显裂纹。 2焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 3烘干后的焊条应保存在100℃150℃的恒温箱中，药皮应无脱落和明显裂纹。 ：4·焊条在保温筒内不宜超过4h。超过后，应按原烘干要求重新干燥。重复烘干次数不宜超过 二次。 5焊丝在使用前应清除铁锈和油渍等污物，直到露出金属光泽为止。 5.2.3焊接准备应符合下列规定： 1施焊现场宜设焊接工作棚。管子两端应采取措施进行封闭。 2炉管的坡口应采用机械法加工。坡口型式当设计未作具体规定时，应符合现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定。

3炉管及炉体配管组对前应清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油污、铁 锈和毛刺等。对镍铬奥氏体钢炉管坡口的清理和修整应使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。 4炉管及炉体配管组对应符合下列规定： 1）高合金钢炉管组对时，内口应平齐，对口内壁错边量不应大于0.5mm 2）其他炉管及炉体配管组对时，对口内壁错边量不应大于1mm； 3）不同壁厚对接时应将厚壁侧以1：4坡度加工至与薄壁侧等厚。 5管口组对时不得强力组对。 5.2.4定位焊和工卡具焊接应符合下列规定： 1，焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。 2定位焊的引弧点和熄弧点应在坡口内。定位焊的焊缝长度宜为10mm～20mm、厚度为2mm ~4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有未焊透、裂纹等缺陷。 3在合金钢材料上焊接组对工卡具时，工卡具的材质应与母材相同，当不同时应用焊接该材质 的焊条在卡具上堆焊过渡层。 4工卡具焊接的引弧点和熄弧点应在工卡具焊道上。 5工卡具拆除时，不得采用敲打和扳扭的方法，切除面应打磨平滑。 5.2.5炉管及炉体配管焊接的引弧应在坡口内进行，不得在焊件表面引弧。 5.2.6奥氏体不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢炉管表面不得有电弧擦伤。 5.2.7炉管及炉体配管的对接焊缝应采用氩弧焊打底，氩气纯度应大于99.99%.。对含铬量大于 等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用氩弧焊打底时，应在管内充氩气保护。 5.2.8高合金炉管根部焊道焊接完成后，应经渗透检测合格 5.2.9多层焊时底层焊道完成后应在消除各种表面缺陷后再进行下一焊道的焊接，每层焊道的接 头应错开。 5.2.10除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。当中断时，应采取防裂措施。再次 施焊时应进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 5.2.11奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时，应在焊接作 业指导书（焊接工艺规程）规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，可采用小电流、短电弧 快速焊和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。 5.2.12辐射管系焊缝不得打焊工钢印，其焊工代号应记录在炉管单线图上。 5.2.13预热及热处理应符合下列规定：

1炉管焊接前预热要 热。 2·当焊件温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外的其他无预热要求钢种，应在始焊处100mm范 围内预热到15℃以上。 3碳钢的预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，合金钢的预热范围应为坡口中心 两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。加热应均匀，内外热透并防止局部过热。加热区以外 100mm范围内应进行保温。

5.3.1炉管和炉体配管焊缝的外观检查应在无损检测之前进行，检查不合格的 项目的检验。其表面质量应符合下列规定： 1表面成形良好，焊缝与母材应圆滑过渡。 2焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅等缺陷。 3焊缝余高不宜大于2mm。 4.咬边深度不得超过0.5mm，连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊 缝全长的10%。 5高合金钢炉管焊缝不得有咬边现象。 6 焊缝外表面局部凹陷不得低于母材。 5.3.2炉管焊缝的外观检查合格后应进行100%渗透检测，不得有线性缺陷。 5.3.3.工卡具焊迹经焊补后应打磨圆滑，合金钢炉管和炉体配管的工卡具焊迹表面应在压力试验 前进行渗透检测。 5.3.4炉管和炉体配管的对接焊缝无损检测应符合现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的规定，射线检测技术等级不得低于AB级。 5.3.5炉管焊缝应进行100%射线检测，其合格等级不得低于Ⅱ级。 5.3.6 炉体配管的可燃介质管道的对接焊缝射线检测应按下列规定进行： 1 设计压力大于或等于10MPa时，焊缝应全部进行射线检测，合格等级不得低于Ⅱ级。 2设计压力小于10MPa、大于或等于4MPa，且设计温度大于或等于400℃时，焊缝应全部进行 物

1设计压力大于或等于10MPa时，焊缝应全部进行射线检测，合格等级不得低于IⅡ动 2设计压力小于10MPa、大于或等于4MPa，且设计温度大于或等于400℃时，焊缝应 射线检测.合格等级不得低于I级。

3、设计压力小于10MPa、大于或等于4MPa，且设计温度小于400℃；设计压力小于.4MPa，且设 计温度大于或等于400℃时，应按焊缝数量的20%进行射线抽检，合格等级不得低于Ⅲ级。 4设计压力小于4MPa、且设计温度小于400℃时，应按焊缝数量的10%进行射线抽检，合格等 级不得低于川级，

5.3.7炉体配管的非可燃介质管道的对接焊缝射线检须

1设计压力大于或等于10MPa时，焊缝应全部进行射线检测，合格等级不得低于Ⅱ级。 2设计压力小于10MPa、大于或等于1MPa，且设计温度大于或等于400℃时；应按焊缝数量的 10%进行射线抽检，合格等级不得低于Ⅱ级。 3其他应按焊缝数量的5%进行射线抽检，合格等级不得低于Ⅲ级 5.3.8当焊缝不能采用射线检测时，可采用其他方法进行无损检测，并应征得设计部门书面确认。 5.3.9焊缝无损检测部位应做好标记和记录。 5.3.10射线抽检中发现有不合格焊缝时，应在同一管线上该焊工所焊的焊缝中加倍抽检，当仍有 不合格焊缝时，则对该管线该焊工所焊焊缝进行100%检验。 5.3.11·进行无损检测的焊缝，不合格部位应进行返修，返修后应按原规定方法进行检验。焊缝返 修应符合下列规定： 1焊缝在返修前应进行质量分析，待找出原因并制订出切实可行的返修方案后，方可进行返 修。 2合金钢的炉管和炉体配管的同一部位焊缝返修次数不宜超过两次，其他钢种不宜超过三次， 超次返修方案应经施工单位技术总负责人批准。 3焊缝返修次数、部位和无损检测等结果应记入焊缝返修记录。 4要求焊后热处理的炉管和炉体配管，应在热处理前返修

5.4.1炉管安装前，应对与炉管有关的钢结构、管架、管板、定位管的安装位置和筑炉施工进行检 查，并应符合设计文件的规定。 5.4.2炉管胀接应按本规范附录A进行。 5.4.3炉管在运输和吊装过程中应采取加固和保护措施。 5.4.4安装前，炉管内部应吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。 5.4.5立管吊装时应平稳，不得撞击炉墙和衬里。水平管穿管时不得撞击管板、管架和折流砖。 5.4.6立管安装应符合下列要求：

1立管安装时，导尚管与定位管的安装尺寸应准确，便炉管在开、停炉时能目由伸缩。 2立管上端采用炉外支承时，每根立管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上。支耳与吊管梁 之间间隙较大或炉管垂直度偏差较大时，可在支耳下端加垫铁找正，垫铁与支耳找正后应点焊牢固。 3当立管采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并应使吊钩承重，炉管 中部的拉钩不应与炉管紧密接触。

5.4.7炉管组对应符合下列规定

为士1mm。 2炉管分组安装就位后，应调整各组炉管管端位置和尺寸，同一侧的炉管散口端面应在同一平 面内，偏差应为士1mm，并应符合跨接管和回弯头的安装要求。 5.4.8:：单根炉管拼接应按设计要求制作。拼接后的直线度允许偏差不应大于1/1000，且不应大于 10mm。 5.4.9用弹簧吊架吊置的炉管，在安装弹簧吊架之前应采用临时支承固定。 5.4.10组焊完毕的炉管应按设计文件规定做通球试验。

5.5.1炉体配管除应符合本规范规定外，尚应符合现行 GB50235的要求。 5.5.2：辐射段炉管和对流段炉管之间；对流段各组炉管之间的跨接管的安装，应根据实际安装长度 逐根下料，并应留出图纸规定的预拉伸量。 5.5.3炉体配管支、吊架位置和管道坡度应按图纸规定施工，不得随意更改。弹簧支、吊架的安装 应符合设计规定。

5.6炉管和炉体配管压力试验

5.6.1炉管和炉体配管系统压力试验应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合 符合设计文件的规定

符合设计文件的规定。 5.6.2炉管和炉体配管系统试压前，应由建设单位、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进 行审查确认：

5.6.2炉管和炉体配管系统试压前，应由

1：管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； 2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； 3管架和弹簧吊架安装记录； 4炉管和炉体配管焊缝焊接记录； 5炉管和炉体配管焊缝质量检查报告； 炉管和炉体配管焊缝无损检测报告； 7 热处理记录报告和硬度试验报告； 焊缝返修记录； 9 炉管和炉体配管焊缝位置单线图； 10 炉管胀接记录； 11 设计变更单和材料代用证明文件。 6.3 炉管和及炉体配管试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： 1. 炉管和炉体配管已全部按设计文件安装完毕；

1.炉管和炉体配管已全部按设计文件安装 2与试压系统有关的钢结构、管架、管板及仪表管嘴等安装和筑炉施工应符合设计文件的规 定；

4焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽； 5.弹簧支、吊架及配重平衡系统均应锁住，使其处于不受力状态； 6临时盲板设置位置正确，并做好标识和记录； 7试验用压力表已校验，并在周检期内，其精度不得低于1：6级，表的满刻度值应为被测最大 压力的（1.5~2）倍，压力表不得少于两块； 8有经批准的试压方案，并已进行了技术交底。 5.6.4炉管和炉体配管的水压试验压力，当设计文件无规定时，试验压力应为设计压力的1.5倍。 5.6.5炉管和炉体配管系统当采用水压试验确有困难时，经设计单位同意后可采用气压试验代替 并应有经施工单位技术负责人批准的安全措施。且应符合下列条件： .1公称直径小于或等于300mm，且试验压力小于或等于0.6MPa； 2脆性材料管道组成件未经液压试验合格，不得参加管道系统气体压力试验； 3.不符合本规范第5.6.5条第1款的炉管系统采用气压试验代替时，其所有焊接接头应100% 射线检测合格。 5.6.6·当设计文件规定进行气压试验的物料系统、燃料油（气）和雾化蒸汽系统，试验前应进行全面

5.6.7水压试验应符合下列规定

1水压试验应使用洁净水，当系统中有奥氏体镍铬钢制成的设备或管道时，试验用水的氯离子 含量不得超过25mg/L； 2试验用水的温度，当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1）碳钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃； 2）合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。 3当设计文件对管道系统水压试验方法无规定时，可按下述方法试验：充水将管内气体排净 管表面应干燥，缓慢分阶段升压至规定的试验压力，在试验压力下保持10min，再将压力降至设计压 力，稳压30min，以压力不降、无渗漏、目测无变形为合格； 4水压试验时，对位差较大的管道系统，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力应以 最高点的压力表读数为准； 5试压合格后应立即将水放净，当不能放净时应采用压缩空气将管内的水吹扫干净。 5.6.8气压试验应符合下列规定： 1当设计文件无规定时，试验压力为设计压力的1.15倍。 2试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他非易燃和无毒的气体。 3试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。 4试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 5·试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力 的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计 压力，并对所有焊缝及连接处涂刷发泡剂检查，应以无泄漏、目测无变形为合格。 5.6.9试压过程中当有泄漏，不得带压修理。缺陷清除后应重新试验，

6.0.1燃烧器的安装与调整应符合下列规

1安装前应对燃烧器进行检验，经检验合格后安装； 2燃烧器安装方位和管口位置应正确，安装位置偏差应小于5mm； 3喷嘴在安装时，点火孔位置应按设计文件的规定进行对中，安装后应对喷嘴采取保护措施； 4燃烧器安装调整后应将固定螺栓拧紧，并应将其与墙板内侧焊牢； 5燃烧器配管时不得强力组对，接管不得互相错接，且不得随意挪动已调整合格的燃烧器及其 部件； 6燃烧器的喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路应畅通无阻；连接部位应严密、无泄漏；一、二次 风门等调节机构应准确、转动应灵活。 6.0.2烟、风道挡板和烟窗挡板的调节系统应进行试验，其启闭应准确、转动应灵活，开关位置应与 标记相一致。挡板与内壁的间隙应符合设计文件的规定。 6.0.3人孔门、观察孔和防爆门安装位置的偏差应小于5mm。人孔门与门框、观察孔与孔盖均应 接触严密，转动灵活。 6.0.4重力式防爆门的门盖重量应符合设计文件的规定，铰链转动应灵活。 6.0.5弹簧吊架应按类型和支承负荷进行安装。弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷位置，标尺 读数应记录。当炉管升温后，应调整弹簧吊架热负荷位置。 6.0.6吹灰器安装前应完成下列工作： 1按施工图纸核对吹灰器的安装方位。 2旋转喷射管式蒸汽吹灰器的喷射管外观不得有严重锈蚀、碰伤、弯曲变形等现象，应清除喷 射管中的杂物，喷嘴应畅通。 3应核对低频声波吹灰器的类型代码和有关连接部位尺寸，并应检查设备配管及外观，不得有 缺件、表面锈蚀、损坏等缺陷；电磁阀安装前应进行试验，并应调整合格，动作应灵敏可靠。 6.0.7吹灰器安装应符合下列要求： 1旋转喷射管式蒸汽吹灰器的同心度及与墙板的垂直度应符合设计要求。 2低频声波吹灰器的安装水平度偏差应符合产品说明书的规定。 3 吹灰器的支架应焊接牢固。 4 调试时，传动系统运行应正常，吹灰管转动应灵活，伸缩长度应符合设计文件要求。

.0.1管式炉在交付使用前应办理交工验收手续。在工程交工验收时，施工单位应提交下列技术 文件： 设备、材料、配件的质量证明文件和有关检验、试验报告； 2工厂制造的管式炉出厂文件（装配图、质量证明文件、安装使用说明书）； 3基础复验记录； 4 钢结构（炉架）安装记录； 5炉管管架安装记录； 6弹簧支/吊架安装记录； 7 焊接过程记录； 8 焊缝位置单线图； 9 焊缝无损检测报告； 10 焊缝返修记录； 11 热处理报告及热处理曲线记录； 12 炉管胀接记录； 管道压力试验及泄漏性试验记录； 14 炉管通球试验记录； 15 炉管吹扫记录； 16 燃烧器安装记录； 17 设计变更及材料代用证明文件； 18 竣工图。 .0.2 交工技术文件的格式应符合现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237的 有关规定。 .0.3 管式炉铭牌上应包括下列内容： 管式炉名称及型号； 2设备位号或产品编号； 3 额定热负荷（kW）； 4 加热介质； 5工作压力（MPa）； 6工作温度（℃）； 7金属总重(t)； 8设计单位； ·22·

7.0.3管式炉铭牌上应包括下列内容

制造单位； 10.监理单位； 11 施工单位； 12峻工日期。

A，0.2回弯头胀口部分的布氏硬度值应比炉管管端的布氏硬度值高30～40，合金钢回弯头胀口的 布氏硬度值应在210250的范围内。 A，0.3回弯头胀口处内径与炉管外径的直径选配应符合下列规定： 1炉管外径小于或等于102mm时，直径差应为1mm~1.5mm； 2炉管外径大于102mm时，直径差应为1.5mm~2mm。 A.0.4炉管管端硬度值不符合本附录A.0.2条的规定时，应进行退火处理。 A.0.5管端退火长度应比胀接长度长80mm~100mm，退火处理时宜采用下列工艺： 1碳素钢炉管退火加热温度为600℃~650℃，恒温10min~15min，再缓慢冷却至常温，炉管退 火后的布氏硬度值应为130～170； 2铬钼钢炉管退火加热温度为725℃～750℃，恒温2.5h，在炉内缓慢冷却至常温，炉管退火后 的布氏硬度值不应大于210。 A.0.6炉管胀端退火后应将胀接端150mm内、外表面的铁锈、挂渣等清除干净，粗糙不平处应磨平， 并将外表面打磨至露出金属光泽，且不应有起皮、凹痕、裂纹、轴向刻痕等缺陷。允许有小于0.2mm 的环向刻痕和不连续斑点存在，打磨后的管子减薄量应小于0.2mm。 A.0.7胀接前，胀管器的胀杆及炉管管端200mm范围的内表面，应涂上一层润滑油，润滑油不应 渗入炉管管端与回弯头胀口处间隙中。 A.0.8胀接前，应进行扩口试验与试胀。胀后把胀口部分的管头割下，对试样进行检查、比较，胀口 应无裂纹。胀接长度部分应均匀圆滑，喇叭口根部与回弯头结合状态应良好，并应检查管孔壁与管 子外的胀接痕迹和啮合状态。应根据比较管壁减薄和管孔变形状态，确定合适的胀管工艺，炉管内 径胀大值可按表A.0.8确定。

表A.0.8炉管内径胀大值

4.0.10炉管胀接后管端应有翻边： 回弯头胀口斜边与胀接槽交接处2mm

图A.0.10胀口示意图

A，0.11胀接180°回弯头内的两根炉管的端面应平齐，其长短相差不应大于2mm。胀接后应测量 炉管端部有关参数及胀管数据，并应作好记录。 A.0.12在环境温度低于5℃或雨、雪天气进行室外胀接时，应设有防护措施。胀接过程中油、水和 灰尘等不得进人胀口。 A.0.13胀口允许补胀，但一个管口补胀次数不应超过两次，补胀的胀大值总和不应大于0.8mm： 当补胀两次仍不合格则应更换炉管重新胀接。 A.0.14胀接检查合格后，应将回弯头堵头和壳体间的结合面用溶剂清洗干净并擦干，涂上一层机 油和石墨粉的混合物，按对应编号装上堵头，紧固螺栓时，用力应均匀。 A.0.15炉管胀接全部完成后，按设计文件规定的压力进行炉管系统水压试验。试验时，充水排净 炉管内的气体，缓慢分阶段升压至试验压力，在此压力下保持15min，再将压力降至1.2倍的设计压 力，且不得低于2.5MPa，保持10h以上，再进行全面检查，以胀口和堵头处无渗漏和压力不下降为合 格。试压合格后，应立即将水放净，并采用压缩空气将水吹扫干净。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准规范执行的写法为“应符合..的规定”或“应按..执 行”。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准规范执行的写法为“应符合..的规定”或“应按..执 行”

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 《工业金属管道工程施工规范》GB50235 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 《承压设备无损检测》JB/T4730 《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237

阀门标准中华人民共和国化工行业标准

管式炉安装工程施工及验收规范

钢结构的制作和安装 (33） 3.1 材料的检查、矫正、号料和切割 (33 3.2钢结构工厂化制造 (33) 3.3构件制作 (33) 3.5箱式炉框架结构制作 （33） 3.6 钢结构焊接 (34) 3.7 钢结构安装 (34) 管架、管板、砖架和锚固件的安装 (35) 炉管和炉体配管安装 (36) 5.1 炉管和管件检验 (36) 5.2 炉管和炉体配管焊接 (36) 5.3 焊接质量检验 (36) 5.4炉管安装 (37) 5.5炉体配管安装 (37) 5.6炉管和炉体配管压力试验 (37) 配件安装 (38) 工程交工验收 39） 附录A炉管胀接 (40)

钢结构的制作和安装 (33) 3.1材料的检查、矫正、号料和切割 (33) 3.2钢结构工厂化制造 (33) 3.3构件制作 (33) 3.5箱式炉框架结构制作 (33) 3.6 钢结构焊接 (34) 3.7 钢结构安装 (34) 管架、管板、砖架和锚固件的安装 (35) 炉管和炉体配管安装 (36) 5.1炉管和管件检验 (36) 5.2 炉管和炉体配管焊接 (36) 5.3 焊接质量检验 (36) 5.4炉管安装 (37) 5.5炉体配管安装 (37) 5.6炉管和炉体配管压力试验 (37) 配件安装 (38) 工程交工验收 (39） 附录A炉管胀接 (40)

《管式炉安装工程施工及验收规范》HG20226一2015，经工业和信息化部2015年4月30日以第 28号公告批准颁布。 本标准是在《管式炉安装工程施工及验收规范》HGJ226一1987基础上修订而成，1987年版的 主编单位是原中国化学工程总公司第十二建设公司，参加单位是原中国石油化工总公司第二建设公 司、原中国石油化工总公司第十建设公司，主要起草人是：钱振亚、李一平、顾震德。 本规范在修订过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，总结了近几年国内石油化工管式炉 施工的实践经验，吸收和借鉴了国外的先进技术，同时参考了有关国际标准和国外先进标准，并进行 了广泛的意见的征求，力求做到内容科学合理、先进适用。 为便于施工、监理、总承包、建设等等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规 定，《管式炉安装工程施工及验收规范》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规 定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由作了 解释。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定 的参考。

1.0.2本条规定了本规范的使用范围。本标准适用于采用液体或气体作为燃料，通过直接受火、辐 射等方式对炉体内部的排管或盘管进行加热，被加热的物质在管内连续流动，长时间连续运行的炉 子。 1.0.3·对于管式炉而言，不同厂商的炉体构造、材料及施工技术要求均不相同，本规范仅提出通用 要求，施工应以设计文件要求为准，因此对于设计修改和材料代用都应取得设计单位的同意。 1.0.4.供货单位必须提供符合国标、行标和设计文件规定的设备、材料和加工订货件。同时为防止 现场施工中容易出现的炉管、管件、紧固件等错用现象，本规范规定设备、材料、加工订货件应有可追 溯性标识。

土方机械标准规范范本3.1.7本条为新增内容。依据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205一2001第 7.3.4条的相关内容做出规定。 3.2钢结构工厂化制造

3.2.1工厂化制造相对于现场制作，便于专用机械设备的使用，管理更加规范化，利于质量控制和 工作效率的提高，加快施工进度，也有利于现场的文明施工，应大力提倡。工厂化制造包括由专业制 造厂进行制造和由施工单位在安装现场之外建立的预制场地制造两种形式。 3.2.3为便于现场安装、保证现场的安装质量，对采用工厂化制造的钢构件除应按本规范相关要求 进行制造检验外，还应在出厂前进行预组装。