T／CFA 020101223-2021  水轮机球阀铸钢件技术规范

5.3.2铸件上所有浇口、冒口、工艺补贴和铸筋等残留部分以及切割凹坑部位应用电弧气刨或砂轮进 行精整，使其表面与铸件本体表面平滑地过渡。 5.3.3铸件表面不应有裂纹、粘砂、缩孔和冷隔等缺陷存在

成品应无缩松、疏松、严重偏析及其它有害缺

6.5.1热处理炉应符合GB/T9452—2012中的IV型规定。 6.5.2铸件性能热处理应进行正火十回火（或萍火十回火）热处理。除需方另有规定外，供方可自行 选择热处理工艺以保证铸件力学性能。 6.5.3铸件粗加工后或者焊接后应进行去应力热处理。 6.5.4去应力温度应低于铸件的回火温度

6.6.1当缺陷深度大于25mm或大于铸件壁厚的20%或面积大于64cm2时，视为主要缺陷，铸件的主 要缺陷焊补应得到需方的许可。需方对铸钢件焊补有特殊要求时，按供需双方签订的补充技术协议执行。 6.6.2焊补前应将缺陷区域内的缺陷清除干净。 6.6.3铸件焊补应在性能热处理后进行，其他应该按照JB/T5000.7的规定执行

螺丝标准7. 1. 1 化学成分分析

7.1.1.1化学成分分析用试样的取样和制样方法应按GB/T20066执行，光谱分析取样应按GB/T5678 的规定执行。 7.1.1.2化学成分分析应按GB/T223规定的方法执行；光谱分析按GB/T11170规定的方法执行，或 安能保证分析质量的其他方法执行。 7.1.1.3化学成分仲裁分析应按GB/T223规定的方法执行，

7. 1. 2 力学性能试验

7.1.2.1力学性能试验用试块可附在铸件本体上（需方无特殊要求时，由供方自行确定），并同铸件 起进行热处理。试块数量应充足，附铸试块部位和尺寸应由双方商定，但试块的厚度不应小于28mm。 7.1.2.2拉伸试验按照GB/T228.1的规定进行。 7.1.2.3冲击试验按照GB/T229的规定进行。一组三个冲击试样的试验结果的算术平均值应符合表2 的规定，允许其申一个试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%（另有规定的除外）。 7.1.2.4硬度试验按照GB/T231.1的规定进行，附铸试块硬度在试块横截面上检测。无特殊说明时， 硬度为试样测定值。

7.1.3表面粗糙度检验

表面粗糙度的检验按照GB/T15056的规定进行。

7.1.4内部缺陷检验

铸件内部质量检验应以无损检测的方式进行。

7.1.5铸件尺寸检测

铸件尺寸的测量应采用精度不低于0.1mm的测量工具，推荐采用三维测量工具或激光跟 行测量。

7.1. 6 无损检测

7. 1. 6. 1一般要求

铸件在无损检测之前需按规定做好表面准备，并应对检测出的超标缺陷予以记录，无损检测人员 相应的资格

7. 1. 6. 2目视检测

且视检测应按GB/T39428的规定进行检测。

7.1. 6.3磁粉检测

7.1.6.4超声波检测

7.1.6.5渗透检测

7.2.3.1重新热处理后的试样应按7.2.2的规定重新进行试验。

.3.1重新热处理后的试样应按7.2.2的规定重

.2.4表面质量和尺寸

和尺寸应逐件进行检验，检验不合格时应进行返

应逐件进行检验，检验不合格时应进行返修直至

8.1供方应按本文件和技术协议的规定毕业设计，向需方提供合格铸件的有关技术文件。 8.2供方应向需方提供由供方检验部门负责人签章的质量证明书。铸件的质量证明书应包含但不限于以 下内容：

订货合同号； 零件图号及名称； 材料牌号； 采用的标准号； 熔炼炉号； 尺寸检验记录； 化学分析试验报告； 力学性能试验报告； 无损检测报告； 热处理状态、热处理工艺参数及炉批号； 缺陷焊补记录； 技术协议中规定的特殊项目的检验报告； 供方厂名或其识别标志。

订货合同号； 零件图号及名称； 一 材料牌号； 采用的标准号； 熔炼炉号； 尺寸检验记录； 化学分析试验报告； 力学性能试验报告； 无损检测报告； 热处理状态、热处理工艺参数及炉批号； 缺陷焊补记录； 技术协议中规定的特殊项目的检验报告： 供方厂名或其识别标志。

9标识、防护、包装和运输

供方应在每个铸件上标识制造厂名称、合同号 铸件号及炉号等永久性标识园林设计图纸、效果图，并作醒目标记。

供方应在适宜的工序点实施适当的防护措施，以防铸件锈蚀。铸件表面如需要涂刷油漆，则应在 术协议或订货合同中加以明确

供方应根据运输条件或需方要求对铸件进行包装和运输，以确保铸件不会破损或锈蚀。