GB／T 37400.12-2019  重型机械通用技术条件 第12部分：涂装

4.4.1机器产品的环境腐蚀性等级见表1和表2。 途层耐久性年限见表6。宜采用面漆颜色见表7。 4.4.2与不同环境腐蚀性等级、不同表面处理等级和涂层耐久性等级相对应的防护涂料体系选择参见 GB/T30790.5。若无其他规定按低档耐久性年限（2年～5年）进行涂层设计

注：耐久性年限不是“担保期限”。耐久性年限是为业主制定维护计划时提供技术上的参考。担保期限属于合同 条款，不属于本部分考虑的范畴。没有规则来阐述这两个期限之间的关联性。

将所确定的内容在产品图样或技术文件中予以注明[如：“产品使用环境类别为C3，面漆颜色为59橘黄 (YR04)。 4.4.4产品防蚀工程师应根据环境腐蚀性等级、耐久性年限、主体面漆颜色等有关参数，进行产品的 防腐蚀设计。该设计包括： a）确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）； b） 确定产品主体及各部位、各系统颜色； 编制“产品涂装工艺”。 4.4.5选定的涂料配套漆系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。为了确保不同涂 层的可追溯性，不同涂层宜采用不同颜色

桥梁工程4.5机器产品特殊部位的涂装要求

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4.5.1不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面等，无特殊要求的，一般应涂60uμm～80um厚的底漆；封闭 的箱形梁、箱形结构的内表面不涂漆，但内表面应清洁（不存在水、油脂、污垢等污染物）。 4.5.2装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。 4.5.3有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。如锌表面应选用磷化 底漆或磷酸锌底漆等。面漆（或中间漆）要与底漆配套。 4.5.4钢制容器内部的涂装（无人孔的除外），应根据容器内工作介质的性质选择油漆或涂硬膜防锈 油。不锈钢容器不涂漆 4.5.5工矿车辆、冶金车辆的碰头车钩以及转向架中的铸造侧架、铸造摇枕、车轮、轮轴等，如无特殊要 求，应涂清油或清漆，涂层厚度不得低于30um。 4.5.6高强度螺栓联接件结合面，应根据摩擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂无机富锌底漆，厚 度为60m。也可涂刷两层过氯乙烯可剥清漆（两层之间贴一层纱布)加以保护，联接前再将可剥清漆 剥除。必要时，表面还应使用薄铁皮加以覆盖。 4.5.7 属下列情况之一的，不应进行涂装： a） 产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位； 机械加工的配合面、工作面、摩擦面； 配管与阀、泵的结合面： d） 不锈钢制件表面； e） 钢丝绳、地脚螺栓及其底板； f 电镀表面、无特殊要求的有色金属表面； g）非金属制件表面； 外购成品机电配套件表面（电机等）。

表7机器产品宜采用的面漆颜色

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表8机器产品特殊部位宜采用的面漆颜色

4.6.4有危险的机械部位或装置，应涂以宽度约100mm、与水平面成45°斜角、颜色为黄、黑相间警示 条纹。同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反。如果表面面积较小，条纹宽度可以适当缩小，但黄条纹 与黑条纹每种不得少于两条。前述有危险的机械部位或装置包括：各种机械在工作或移动时容易产生 亚撞的部位，如移动式起重机的外伸腿、起重机的吊钩滑轮侧板、起重臂的顶端、四轮配重；平顶拖车的 非障器及侧面栏杆；门式起重机门架下端；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等 4.6.5机器产品配管的面漆颜色应与机器的面漆颜色相同。距机器1m以外的配管颜色，应符合表9 关于基本识别色的规定。且表9应符合GB7231的相关规定

表9八种基本识别色及其色标

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4.7.1.1一般情况下，涂装施工环境温度不得低于5℃，相对湿度应不大于85%，待涂装表面温度应高 于露点温度3℃以上。冬季施工，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。 4.7.1.2雨、雪、雾天气及大风等恶劣天气时，不应在室外施工。待涂装表面有结霜、结露的，不应施工。 4.7.1.3涂装及固化过程中，涂装件表面温度不应超过55℃，漆膜不应在烈日下暴晒。 4.7.1.4施工区域应保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬

4.7.2.1涂装时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关 规定。 4.7.2.2施工前，若发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。 4.7.2.3涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。应尽量保证漆膜的均匀，不得漏涂。对 于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位应先涂刷，然后再大面积涂装。 4.7.2.4对焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆。 4.7.2.5两种不同颜色的涂层交界处，其界面应明显、整齐。 4.7.2.6需经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面应平整。缝线应明显，不应出现漆膜崩落、界线不 分或漆成一片等现象。 4.7.2.7喷涂施工时，应对产品不需涂装的部位应进行遮盖，防止误涂。 4.7.2.8机器产品表面是否需要刮腻子，应在图样或技术文件中注明。刮腻子时，应先涂底漆，底漆干 燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进行1次～2次，每次厚度约为0.5mm～1mm，局部最大总厚度 不得超过5mm。腻子干燥后应对表面进行打磨，打磨后的腻子表面应平整、光滑、牢固、无裂纹。 4.7.2.9机器产品的最后一遍面漆一般应在总装试车完成后再进行涂装。 4.7.2.10对安装过程中损坏的漆膜应进行修补。修补前应对表面进行清理。修补部分对周围涂层的 覆盖宽度应不少于50mm（损坏面积较小时，修补的面积应比损坏的面积大一倍以上）。修补应符合相 关工艺或标准的规定。补漆部位的颜色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度一致。 4.7.2.11油漆施工应遵守相关国家法律法规要求，

4.7.3涂装安全及通风要求

4.7.3.1涂装预处理的施工安全及通风要求应按GB7692的有关规定执行。

4.7.3.1涂装预处理的施工安全及通风要求应按GB7692的有关规定执行。 4.7.3.2涂装施工中的安全及通风要求应按GB6514的有关规定执行，

5.1涂料质量的检测按涂料说明书规定的方法进行，并应符合以下规定： a）涂料说明书中规定的检测方法，应符合相关国家标准的规定； b）对于配套漆系中的涂料，若其说明书中无检测项目或指标，而使用厂防腐蚀工程师认为确有必 要了解的，则涂料供应商应无条件提供由国家质量技术监督部门出具的该项目或指标的检测 报告。 5.2涂料供应商在向使用厂提供涂料时，应附带本批次涂料的产品合格证和检测报告，否则涂料使用 厂有权拒收

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5.3使用涂料的企业的质量管理部门，对涂料供应商提供的涂料产品质量负有日常监督职责。 5.4涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。 5.5施工时，应经常用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以便更准确地控制干膜厚度。 5.6漆膜的干膜厚度检测，应在涂料说明书规定的干燥时间以外进行， 5.7漆膜外观应满足以下要求：底漆、中层漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、漏涂、流 挂、局部剥落、橘皮等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法经协商可采用肉眼或 用五倍放大镜观察。 5.8涂层干膜厚度的检测应在每一涂层干燥后进行。全部涂层涂装完毕后，再检测总干膜厚度。若无 其他规定，检测方法及验收准则按GB/T30790.5执行。检测区域的涂层厚度应满足以下要求： a）所有测量值的算数平均值应大于或等于额定干膜厚度值； 6） 所有测量值应大于或等于额定干膜厚度值的80%； C 所有测量点中，低于额定干膜厚度的测量点应不超过总测量点的20%； 所有测量值应低于或等于规定的最大十膜厚度值。如无其他规定，最大十膜厚度值应不超过 额定干膜厚度值的3倍。 5.9涂层脱离底材的抗性评定应按以下方法进行：选六块规格为200mmX200mm的试板，经表面处 理后，涂上与产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行（根据用户要求，可分层逐次评定或最 终一次性评定），最终的评定经协商可采用画叉法、划格法或拉开法进行： a）画叉法：用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴 上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带贴紧漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下 的总宽度若不超过2mm即为合格； b 划格法：按GB/T9286的相关规定进行评定。其评定结果应不低于附录B中的2级要求； C 拉开法附着力试验：按GB/T5210的相关规定进行评定。无特殊规定时，附着力测量值应大 于2MPa。

本附录适用手钢材表面的酸洗处理

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涂层。 A.2.2钢材表面的腐蚀程度应适合规定的涂装要求。 A.2.3允许酸洗后的钢材表面在颜色的均匀性上受钢材的钢号、原始锈蚀程度、外形、轧制或加工痕迹 以及腐蚀方式的影响

A.3酸洗前的表面处理

A.3.1应按SY/T0407中规定的方法，除掉钢材表面上绝大部分油、油脂、润滑剂和其他污物（不包括 氧化皮、氧化物和锈）。 A.3.2宜用工具除锈方法或喷（射)除锈方法，除掉表面上大部分氧化皮、锈和旧涂层，以缩短酸洗除锈 的时间

A.4.1将钢材表面浸入常温下的硫酸、盐酸或磷酸溶液中，酸洗液中应加入足量缓蚀剂，以减少对基层 金属的腐蚀，直到所有的氧化皮和锈全部除掉后，用淡水充分冲洗，再做钝化处理， 1.4.2将钢材表面浸入60℃以上、浓度为5%～10%（按重量计的硫酸溶液中，酸洗液中应加人足量 爱蚀剂，直至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用淡水充分冲洗，最后将钢材表面放在80℃左右、含 .3%~0.5%磷酸铁、浓度为1%~2%（按重量计）的磷酸溶液中浸泡1min~5min。 A.4.3将钢材表面浸入75℃～80℃、体积分数为5%的硫酸溶液中，酸洗液中应加人足量缓蚀剂，直 至所有的氧化皮和锈全部除掉后再用75℃～80℃的热水冲洗2min，最后用85℃以上的钝化液浸泡 min以上。钝化液中应含有0.75%的重铬酸钠或0.5%左右的正磷酸。 A.4.4将钢材放置在酸或碱电解槽中电解。电解中若工件作为阴极，应做适当处理以防止或减少氢脆 现象的发生。若在碱溶液中进行电解，电解后需用热水充分冲洗，接着在稀磷酸或稀重铬酸盐的溶液中 漫泡.直至残留在

A.4.5酸洗处理应满足下列要求

a）硫酸槽中所溶铁的含量不应超过6%， 盐酸槽中所溶铁的含量不应超过10% b） 用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。在冲洗过程中，应连续不断地向冲洗槽中注人清 使每升水中携带的酸及可溶盐的总量不超过2g。 c）从酸洗槽中取出的钢材应在该槽上方短时悬挂，沥净大部分酸洗液

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d）酸洗后应除掉有害的酸洗残渣、未发生反应的酸或碱、金属沉积物和其他有害污物。 e）酸洗后的钢材应在表面完全干燥后再垒起来， )应在可见锈出现之前进行涂装，

d）酸洗后应除掉有害的酸洗残渣、未发生反应的酸或碱、金属沉积物和其他有害污物。 e）酸洗后的钢材应在表面完全干燥后再垒起来。 f）应在可见锈出现之前进行涂装。

A.5.1应设置足够的通风设施，以保证工作人员的身体健康并应限制氢气的浓度螺栓标准，使其在爆炸的极限 范围以下。 1.5.2操作人员应戴护目镜。 A.5.3工作人员应穿戴橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套。 A.5.4酸洗和电解过程中所产生的废液的排放，应按国家现行的相关标准执行。 A.5.5酸洗和电解过程所使用的化学药品的搬运和储存应符合国家现行的相关规定。 A.5.6应将浓酸缓慢地倒人水或稀酸中，且应边倒边搅动。

漆膜的划格试验结果分级应符合GB/T9286的相关规定。

B.2漆膜的划格试验结果分级

漆膜的划格试验结果分级见表B.1。

漆膜的划格试验结果分级见表B.

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工程质量标准规范范本附录B （规范性附录） 漆膜划格试验结果分级

表B.1试验结果分级