SY／T 4106-2016  钢质管道及储罐无溶剂聚氨酯涂料防腐层技术规范

AppendixB fosurfaceinsulationresistance ofpipelinecoating 25 Explanation of wording in this code 27 Listofquotedstandards 28 Addition:Explanation of provisions 31

1.0.1为规范钢质管道及储罐无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层、 管道外防腐层无溶剂聚氨酯涂料补口的设计、涂敷及检验技术 要求，制定本规范。 1.0.2本规范适用于下述工况条件钢质管道及储罐的无溶剂聚 氨酯涂料内外防腐层设计、涂敷与检验： 1储存介质为原油和水且最高设计温度不大于70℃的储罐 无溶剂聚氨酯涂料内防腐层。 2输送介质为原油及成品油、水、天然气且最高设计温度 不大于70℃的管道无溶剂聚氨酯涂料内防腐层及补口。 3最高设计温度不大于80℃的埋地和表层涂敷抗紫外线涂 层的地上管道及储罐无溶剂聚氨酯涂料外防腐层、管道补口。 4最高设计温度不大于80℃的管线主体采用聚烯烃、环氧 类防腐层的理地管道无溶剂聚氨酯补口。 103钢质管道及储链无 剂氧酯涂料防腐层的设计、施工

1.0.3钢质管道及储罐无溶剂聚氨酯涂料防腐层的设

及验收除应符合本规范外，还应符合国家现行有关标准的规定。

2.0.1管道和储罐无溶剂聚氨酯涂料防腐层宜采用一次多道喷 涂达到规定厚度的结构，防腐层厚度应符合表2.0.1的规定地基标准规范范本，

管道和储罐无溶剂聚氨酯涂料防腐层厚

：焊缝处防腐层的厚度，不应低于规定厚度

2.0.2主体管道防腐层为无溶剂聚氨酯涂料防腐层时，应采用 无溶剂聚氨酯涂料进行补口，补口防腐层的等级与厚度应符合 本规范2.0.1的规定。 2.0.3主体管道防腐层为聚烯烃防腐层或环氧类防腐层时，无 溶剂聚氨酯补口防腐层分为普通级和加强级，其厚度应符合表 2.0.3的规定。管道补口无溶剂聚氨酯涂料防腐层应选择与主体 管道防腐层等级相匹配的类型和等级

表2.0.3补口防腐层等级及厚度

曲试件的防腐层厚度为600μm±100μm。 2涂层在常温条件至少放置7天，达到完全固化后方可进行性能测试。 3压痕深度和试件涂层原始厚度的比值。 4 28天浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘结，并在48h内完 成试验。 5 阴极剥离试验的剥离区域按金属表面颜色变深的区域判定

4.1.1在防腐层涂敷前应进行涂敷工艺评定试验，工艺

在衣面顶处理前，对海运或长时间存放海边的管材或储 罐板材应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清 洁度的评定实验第5部分：涂覆涂料前钢材表面氯化物测定 （离子探测管法）》GB/T18570.5或《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场电导 率测定法》GB/T18570.9规定的方法进行盐分检测，管材表面 及储罐内表面盐分应不超过30mg/m，储罐外表面盐分应不超 过50mg/m，盐分超标的管材或储罐板材应清理至合格。 4.2.2除锈前，应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规 范》SY/T0407规定的清洗方法除去基材表面残留的任何油脂 或其他可溶性污染物。表面的焊渣、突出物、毛刺等影响防腐 层质量的不平粗糙物应予锉平或磨平，处理时不应伤及母材。 4.2.3应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407规定的除锈方法对基材表面进行喷射处理。应采用于燥 清洁的磨料和压缩空气，不应使用被铁锈、盐分和其他杂质污 染的磨料。表面处理时，基材表面应保持干燥。 4.2.4除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的目视测定第1部分：未涂覆过的钢材表 面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1中规定的Sa2.5级的要求，表面锚纹深度应达到 50μm~100μm。 4.2.5喷射处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将 表面附着的灰尘及磨料清扫干净，基材表面的灰尘度应不低于 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定

罐板材应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清 洁度的评定实验第5部分：涂覆涂料前钢材表面氯化物测定 （离子探测管法）》GB/T18570.5或《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场电导 率测定法》GB/T18570.9规定的方法进行盐分检测，管材表面 及储罐内表面盐分应不超过30mg/m，储罐外表面盐分应不超 过50mg/m，盐分超标的管材或储罐板材应清理至合格。 4.2.2除锈前，应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规 范》SY/T0407规定的清洗方法除去基材表面残留的任何油脂 或其他可溶性污染物。表面的焊渣、突出物、毛刺等影响防腐 层质量的不平粗糙物应予锉平或磨平，处理时不应伤及母材。

4.2.3应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规卖

4.2.3应按照现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T

0407规定的除锈方法对基材表面进行喷射处理。应采用干燥、 清洁的磨料和压缩空气，不应使用被铁锈、盐分和其他杂质污 染的磨料。表面处理时，基材表面应保持干燥

理表面清洁度的目视测定第1部分：未涂覆过的钢材表 面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1中规定的Sa2.5级的要求，表面锚纹深度应达到 50μm~100μm。 4.2.5喷射处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将 表面附着的灰尘及磨料清扫干净，基材表面的灰尘度应不低于 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定 实验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带 法）》GB/T18570.3规定的2级

4.2.6表面处理后的基材表面应防止表面受潮生锈或二次污

染。表面处理后的储罐或钢管应在4h内进行防腐层涂敷，超

过4h或当表面出现受潮、返锈或表面污染时，应重新进行表面 处理。

4.2.7管道补口搭接部位的防腐层应按以下要求进行处理：

1管体防腐层端部如有翘边、开裂等缺陷时，应对缺陷进 行清理，直至防腐层粘接完好处。应将不规则的防腐层端部修 磨规整；管体聚烯烃防腐层端面应修磨成低于30°的坡面。 2补口两边管体防腐层搭接面宜进行喷砂处理，也可采用 钢丝刷处理形成粗糙表面。管体聚烯烃防腐层处理宽度宜超出 搭接宽度20mm，表面处理时应控制毛刺的产生；管体聚氨酯防 腐层或环氧类防腐层处理宽度宜为20mm～50mm，应避免损 伤防腐层本体。 3表面处理后，应将补口部位管体防腐层搭接面上的砂 粒、尘埃、锈粉等清除干净，宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸 的方法。管体防腐层搭接面应清洁，呈现防腐层本体颜色。

4.3管道和储罐防腐层涂敷

4.3.1应按照确定的涂敷工艺规程进行防腐层的涂敷作业。 4.3.2涂敷时，环境温度与基材表面温度应满足涂料制造厂家 推荐的涂敷温度范围。基材表面温度不满足要求时，可采用无 污染的热源进行加热。 4.3.3涂敷作业时，可对无溶剂聚氨酯涂料进行加热，加热方 法及加热温度应依照涂料制造厂家的要求。 4.3.4无溶剂聚氨酯涂料的涂敷宜采用双组分高压无气热喷涂 设备，并应按涂料制造厂家的要求进行涂敷作业。喷涂设备难 以达到的部位可使用刷涂型涂料进行涂敷。 4.3.5涂敷应均匀、无漏点，厚度达到设计要求。

4.4管道防腐层现场补口

求及所确定的补口防腐工艺规程

求及所确定的补口防腐工艺规程进行。 4.4.2补口涂敷宜采用机械自动喷涂，管底离地面高度应满足 施工机具的要求，在现场空间无法满足机械自动喷涂作业时， 方可采用手持喷涂或刷涂。

4.4.2补口涂敷宜采用机械自动喷涂，管底离地面高度应满

4.4.3补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽度应不小于60mm

4.4.3补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽度应不小于60mm， 与聚氨酯或环氧类防腐层的搭接宽度应不小于20mm，补口防腐 层边缘的厚度宜逐渐减薄过渡

4.4.4环境相对湿度和钢管

用中频感应加热器或其他适当的加热手段对补口部位钢管进行 除湿和预热。除湿加热温度宜为40℃～60℃，涂敷前钢管表面 温度应满足涂料产品说明书对涂敷温度的要求。 4.4.5涂敷应均匀、无漏点、厚度达到设计要求。

4.4.5涂敷应均匀、无漏点、厚度达到设计要求。

5.1表面处理质量检验

5.1.1基材表面除锈等级的检查应采用现行国家标准《涂覆涂 料前钢材表面处理表面清洁度的目视测定第1部分：未涂 覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级 和处理等级》GB/T8923.1中相应的照片或标准样板进行目视比 较，除锈等级应达到Sa2.5级的要求。管道表面除锈等级应逐根 进行检查：补口的除锈等级应逐道口进行检查；对储罐表面的 除锈等级应每2h至少检查1次。 5.1.2基材锚纹深度应采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸等 适合的方法进行测量，应每4h至少测量1次，锚纹深度应达到 50μm～100μm。对储罐表面，也可将储罐表面分为罐顶、罐 底、罐壁和附件四个部分，然后根据不同容积按照表5.1.2规定 的检查点数进行锚纹深度检查，各部分的检查点应均匀分布。

.2储罐锚纹深度和灰尘度检测部位和

5.1.3基材表面灰尘度应采用现行国家标准《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的评定实验第3部分：涂覆涂料前钢 材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进 行检查评定，表面灰尘度应达到2级及以上质量要求。钢管表 面灰尘度应每4h至少检查1次，每次检查2根钢管；补口表面 灰尘度应逐道口检测，每道口至少随机检测2点；储罐表面灰 尘度应每4h至少检查1次，每次检查2处，也可将储罐表面分 为罐顶、罐底、罐壁和附件四个部分，然后根据不同容积按照 表5.1.2规定的检查点数进行表面灰尘度检查，各部分的检查点 应均匀分布。

材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进 行检查评定，表面灰尘度应达到2级及以上质量要求。钢管表 面灰尘度应每4h至少检查1次，每次检查2根钢管；补口表面 灰尘度应逐道口检测，每道口至少随机检测2点；储罐表面灰 尘度应每4h至少检查1次，每次检查2处，也可将储罐表面分 为罐顶、罐底、罐壁和附件四个部分，然后根据不同容积按照 表5.1.2规定的检查点数进行表面灰尘度检查，各部分的检查点 应均匀分布。 5.1.4施工现场处于盐碱地带或海边，钢管或钢板经海运或海边 堆放时，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的评定实验第5部分：涂覆涂料前钢材表面氯化物测 定（离子探测管法）》GB/T18570.5或《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场电导 率测定法》GB/T18570.9规定的方法进行基材表面的盐分测定 每天应检测1次，钢管和补口表面的盐分应不超过30mg/m 储罐内表面盐分应不超过30mg/m；储罐外表面盐分应不超过 50mg/m。 礼

堆放时，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的评定实验第5部分：涂覆涂料前钢材表面氯化物测 定（离子探测管法）》GB/T18570.5或《涂覆涂料前钢材表面处 理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场电导 率测定法》GB/T18570.9规定的方法进行基材表面的盐分测定 每天应检测1次，钢管和补口表面的盐分应不超过30mg/m 储罐内表面盐分应不超过30mg/m；储罐外表面盐分应不超过 50mg/m。

5.1.5补口部位管体防腐层搭接面经表面处理后，应逐道口目

视检测表面处理情况，表面应粗糙，状态均匀，表面清洁呈现 防腐层本体颜色，搭接面处理宽度应符合要求。

5.2涂敷过程质量检验

5.2.1每班开始作业时，应进行1次环境温度、基材表面温度、 露点及相对湿度的测量。 5.2.2在涂敷过程中，应进行以下项目的检验：

1 漆膜外观检查，记录外观缺陷。 2 湿膜厚度监测，

5.2.3防腐层的固化程度检查应按下述方法进行：

1表干一一手指轻触防腐层不粘手，或虽发粘、但无漆粘 在手指上。 2实干一一手指用力推防腐层不移动。 3固化 一手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

5.3.1储罐防腐层质量检验应符合下列要求：

.3.1陌罐防腐层顶量位验应 1防腐层固化之后，应及时对防腐层进行外观、厚度、漏 点和附着力检验，检验结果应做好记录。 2外观检验：储罐防腐层应全部目测检查；防腐层表面应 平整连续、光滑，并且不应有发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷 存在。防腐层表面的不合格缺陷，应按本规范第6章的要求进 行处理。 3防腐层厚度检测：应采用磁性测厚仪进行检测，应将储 罐内壁或外壁分成上、中、下三个防腐层面积相近的部分，或 者罐顶、罐壁和罐底三个部分，每个部分按每100m面积至少 抽测3点防腐层厚度，不足100m面积时也应抽测3点；储罐 的附件防腐层厚度应按适当比例进行检验。检测结果应符合设 计规定，允许有10%的检测点的读数低于设计厚度，但每一单 独读数不应低于设计厚度值的90%。 4防腐层漏点检查：应采用电火花检漏仪对全部防腐层进 行漏点检查，电火花检漏电压为5V/μm，以无漏点为合格。检 查出的漏点应进行修补或复涂。防腐层的漏点数平均每平方米 不超过1个时，应进行修补；超过1个时，应对该部分进行全 面复涂。

5附着力检验应符合下列规定

1）附着力检验可在现场喷涂的试件上进行，也可在储

罐罐体或附件选点测试。应采用本规范附录A的方 法进行检测，检测数值以不小于规定值为合格。 2）检验用的试件应与罐体同时涂敷，试件检测时平行 件不应低于2件。 3）实罐检测时应分区选点进行测试。有测点不合格时 应在不合格点的周围加倍检查；仍有一处不合格时， 测试区域的涂层附着力应为不合格。 4）因附着力检验损坏的防腐层应按本规范第6章的规 定进行修补。不合格的防腐层应按本规范第6章的 规定进行重涂

5.3.2管道防腐层质量检验应符合下列要求

1防腐层固化之后，应及时对防腐层进行外观、厚度、漏 点和附着力检验，检验结果应做好记录。 2防腐层外观：全部目视检查防腐层表面应平整、光滑、 无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡、无色差斑块等外观缺陷。 3防腐层厚度检测：应采用磁性测厚仪进行检测。内防腐 层应检测距管口大于150mm范围内的两个截面，外防腐层应随 机抽取三个截面，每个截面测量上、下、左、右四点的防腐层 厚度，所有结果符合设计规定值为合格。 4防腐层漏点检查：应采用电火花检漏仪对防腐层进行 100%面积检漏，检漏电压宜为5V/μm，无漏点为合格。发现 漏点应及时修补至合格。 5附着力检验应采用本规范附录A的方法，每班应对涂敷 的管道进行1次检验，结果符合规定要求为合格。出现不合格 时，应加倍抽查。仍有不合格时，相应班次生产涂敷的防腐层 应为不合格。

5.3.3管道补口防腐层质量检验应符合下列要求：

1防腐层固化之后，应及时对防腐层进行外观、厚度、硬 度、漏点和附着力检验，检验结果应做好记录。 2外观检查：应逐一且测检查补口防腐层的外观质量，防

窝层表面应平整、光滑、无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡、 无色差斑块等外观缺陷：补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽 度应不小于60mm，与聚氨酯或环氧类防腐层的搭接宽度应不小 于20mm；补口防腐层边缘应无缝隙，无翘边。 3厚度检测：应采用磁性测厚仪对补口处防腐层逐一进行 验测，应沿管道圆周在补口防腐层上均匀分布的4检测点，其 中1点应位于焊缝上。4个点厚度平均值应大于或等于设计厚 度，最薄点读数值应不低于设计厚度规定值的80%。 4硬度检测：应采用邵氏硬度计对补口逐一检测，每个补 口防腐层应测量1点，宜在管体防腐层搭接部位选择测点，检 测宜在防腐层温度处于15℃～25℃时进行。补口防腐层硬度应 符合本规范及产品说明书的规定。 5漏点检查：应采用电火花检漏仪逐一对补口防腐层进行 100%漏点检查，检漏电压为5V/um，无漏点为合格。 6附着力检测应符合下列规定： 1）应按照本规范附录A进行检测，检测频率为每班1 道补口。应分别对每道口补口防腐层和钢管、补口 防腐层和管体防腐层的附着力各测1点。宜在管体 温度不高于30℃时进行测试。 2）补口防腐层对钢管的附着力应不小于10MPa，对聚 烯烃管体防腐层附着力应不小于3.0MPa，对聚氨酯 或环氧类管体防腐层的附着力应不小于4.0MPa。出 现不合格时，应加倍抽检；仍有不合格时，应对相 应班次内涂敷的补口防腐层逐一进行附着力检查。

6.1.1防腐层损伤、漏点以及附着力检测破坏点应进行修补。 6.1.2可用壁纸刀清理损伤和缺陷，将创面修切规整，并将其 周围25mm范围内的防腐层表面打磨粗糙，然后用刷涂型液体 聚氨酯涂料补涂，修补涂料应充满创面，并覆盖25mm宽的搭 接区。 6.1.3补涂的防腐层固化后应再次进行漏点检查，无漏点为 合格。

6.1.3补涂的防腐层固化后应再次进行漏点检查，无漏点为 合格。

6.2.1对厚度不合格的防腐层，应在规定涂敷间隔时间内补涂 加厚至合格。防腐层已经固化或超过涂敷间隔时间规定时，应 将防腐层表面打磨粗糙后补涂。 6.2.2固化后的补涂防腐层应进行外观、厚度、漏点和层间附

6.2.2固化后的补涂防腐层应进行外观、厚度、漏点和

6.3.1对附着力、硬度检验不合格的防腐层，应予全部清除， 然后按照本规范第4章的要求重新进行涂敷。 6.3.2应对重涂的防腐层进行防腐层质量检验，检验应按照本 规范第5章的规定进行检验直至合格。

管道标识、储存、堆放和

7.1.1经质量检验合格的防腐管应在明显处做出合格标识。合 格标识应包括生产厂家、产品名称、规格、执行标准、生产日 期、检验员编号等内容。

7.2.4防腐管的吊装，应采用尼龙带或其他不损坏防腐层的吊 具。在防腐管的吊装过程中，应避免撞击或划伤防腐层。 7.2.5防腐管端部应采取防止杂物进入管内的防护措施。 7.2.6防腐管出厂前应避免长期阳光曝晒，露天存放时间不应 超过三个月。长期露天存放时应用不透明的遮盖物保护防腐管

7.3.1防腐管装车应采用尼龙吊带或专用吊具。装车时各层防 腐管之间应用软垫垫起，捆绑绳加橡胶护套或捆绑绳与防腐管 之间应加软垫。

7.3.2在装、卸车过程中，应采取防止变形和防腐层损

7.3.2在装、卸车过程中，应采取防止变形和防腐层损伤的防 护措施。

8.0.1喷砂、喷涂作业人员应按要求佩戴劳动保护用具。 8.0.2作业前，用电设备应接地；所有压力管路每天均应进行 检查，确认正确连接，无外观损伤；喷砂用压力罐器上的压力 表、安全阀等均应定期校验。 8.0.3涂料的存地点应配置消防器材，并设置“严禁烟火” 警示牌。 8.0.4涂敷作业要求：人× 1涂敷生产的安全、环保应符合现行国家标准《涂装作业 安全规程安全管理通则》GB7691、《涂装作业安全规程涂 漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。 2除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声应符合现 行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB/T50087的有关 规定。 3除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量不应超过现行 国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的规定。 4除锈、涂敷生产过程中，作业面空气中有害物质浓度应 符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通 风净化》GB6514的规定。 5涂料作业场所应保持整洁。作业结束后，应将涂料包 装、废弃器具及其他杂物清除干净。 6溶剂清洗操作时，应避免爆炸性气体的聚集，严禁同时 进行可能产生明火或电火花的作业。 7喷涂作业时，如出现作业人员恶心、呕吐、头昏等情况 时，应立即送到通风良好场所或送诊治。

8采用的机械设备的转动和运动部位应设有防护罩等保护 设施。 8.0.5对储罐内壁进行涂敷作业时，应有专人连续检测罐内可 燃气体浓度，罐内可燃气体浓度应符合国家相关标准的规定 8.0.6对储罐离地面2m以上部位进行施工时，应制定高处作业 的安全防护措施，

8采用的机械设备的转动和运动部位应设有防护罩等保护 设施。 8.0.5对储罐内壁进行涂敷作业时，应有专人连续检测罐内可 燃气体浓度，罐内可燃气体浓度应符合国家相关标准的规定 8.0.6对储罐离地面2m以上部位进行施工时，应制定高处作业 的安全防护措施

9.0.1防腐施工结束后，应提供下列交工文件： 1涂料的质量检验报告、合格证及有关测试项目的复检 报告。 2防腐层质量检测报告和质量证明书，其中质量证明书 内容应包括：工程名称、涂料名称及型号、执行标准、涂敷单 位等。 3修补、复涂记录及质量检验报告。 4 防腐层、补口施工记录。 5用户要求的其他技术资料

附录A防腐层附着力的测定法（拉拔法）

A.1.1测试仪器应符合下列要求

应采用由测试柱、连接测试柱的中心夹具、底座、一个通 过系列碟形垫圈或者新型弹簧连接的同轴螺栓构成的便携式拉 拔测试仪，如图A.1所示

图A.1便携式拉拔测试仪

应选用量程为22MPa的便携式测试仪，读取二位有效数 字，第二位数字可估读。

应选用量程为22MPa的便携式测试仪，读取二位有效数 第二位数字可估读。 2测试用粘结材料应符合下列要求： 应选用双组分胶粘剂。胶粘剂固化后，粘接剂层的内聚强 对测试柱及防腐层的最小粘接强度应大于15MPa

1.2测试用粘结材料应符合下列

应选用双组分胶粘剂。胶粘剂固化后，粘接剂层的内聚强 度、对测试柱及防腐层的最小粘接强度应大于15MPa

A.2实验室测试试件制备

装修施工组织设计 A.2.1规格和数量应符合下列要求：

1实验室制备的平板试件尺寸应为150mm×150mm× (3 ~ 6) mm。

2管段加工成的试件尺寸应为150mm×150mm×管壁 厚，其中两个150mm分别为沿管子轴向和圆周方向的切割 宽度；带有聚烯烃涂层或环氧类涂层管段加工成试件尺寸为 150mm×150mm×管壁厚（含涂层），其中两个150mm分别为 沿管子轴向和圆周方向的切割宽度。同时，试件上聚烯烃和环 氧类涂层厚度应符合相关要求。

3每组试件数应为3个 A.2.2实验室涂敷试片的制备应符合下列要求： 1试件采用低碳钢或管段加工制作。 2钢试片表面应进行喷射清理，除锈质量应达到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视测定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 的锈蚀等级和处理等级》GB8923.1规定的Sa2.5，锚纹深度应 在50um~110μm范围内。 3管段加工成的防腐层涂层试片表面应进行喷射处理，形 成粗糙表面，同时清除表面粉尘和污物。 4按所检验涂料的涂敷要求制备防腐层试件，钢试件上液 体聚氨酯防腐层的厚度应为800μm~1200μm。 5涂敷的试片应按照液体聚氨酯涂料生产厂推荐的温度和 时间进行固化，完全固化后才能用于测试

A.3.1附着力测试前，应进行以下步骤的准备：

A.3.1附看力测试前，应进行以下步骤的准备： 1粘结测试柱：先用砂布将固化完全的防腐层表面和测试 柱粘接面打毛，清除灰尘。然后，将配好的胶粘剂涂抹到测试 柱及防腐层表面，将测试柱与防腐层粘接安全标准规范范本，并按照产品使用说 明使胶粘剂充分固化。在补口现场，测试点宜选择在管顶部位， 更于粘接测试柱。 2防腐层切割：胶粘剂固化后，用配套环齿型切割器沿测

试柱外沿进行环形切割，应切透补口防腐层，直达被涂覆底材 表面，即钢材表面或管体防腐层表面。切割时，应避免搬扭测 试柱，防止切割出的圆形涂层和底材的粘接受到破坏

A.3.2拉拔测试操作应按如下步骤进行：