GB／T 41859-2022  金属板材精密冷弯成形 工艺规范

4.2.3弯曲件展开长度计算

4.4.1回弹控制方法

宜采用有限元模拟等数值计算方法预测回弹角度对回弹进行控制，也可根据弯曲件回弹角度的经

高速铁路标准规范范本验值或经验公式对回弹进行控制。

自由弯曲时，可按下列三种情况进行回弹角计算。 a）当相对弯曲半径r/t≥10时，回弹值较大，宜按式(3)进行近似计算

3Rpo.2αrp Aα= Et

弯曲件回弹角，单位为度（）； Rp.2 材料的届服强度，单位为兆帕（MPa）； 、 弯曲件中心角，单位为度（）； T 凸模圆角半径，单位为毫米（mm）； E 材料的弹性模量，单位为兆帕（MPa）。 对应r/t≤5的情况，表2列出了常用材料单角90°自由弯曲时的回弹角实验数据，其值取不同 相对弯曲半径、不同材料厚度和不同材料回弹角的平均值。如所弯工件的中心角不是90°，则 其回弹角近似值宜按式（4）进行计算。

Aα 一一弯曲件中心角为α时的回弹角，单位为度（）； Aα90 一弯曲件中心角为90°时的回弹角，单位为度（°），可查表2。 c）当5

表2单角90°自由弯曲时的回弹角

U形件弯曲时，部分材料的弯曲回弹角宜选用表3中的数据。

表3U形件弯曲时的回弹角

4.5.1模具结构设计

三向压应力状态的模具结

4.5.2弯曲模工作部分尺寸

弯曲模工作部分尺寸主要包括凸模圆角半径 圆角、凹模深度和回模圆角半径；对U 曲，还包括凸、凹模之间的间隙和宽度尺寸。

4.5.6U形件凸、凹模的间隙

当坏料厚度不大于1.5mm时，凸、凹模的单边间隙z应与坏料厚度一致；当坏料厚度大于1.5n 凸、凹模的单边间隙应为坏料厚度和厚度上偏差之和

4.5.7U形件凸、凹模的宽度尺寸

扣模的宽度尺寸宜按表5

表5U形件凸、凹模的宽度尺寸计算公式

一般工艺流程应包括：准备、下料、弯曲和检测

一般工艺流程应包括：准备、下料、弯曲和检测

抗震标准规范范本GB/T41859—2022

5.2.1坏料尺寸应根据弯曲件展开长度确定。 5.2.2应根据批量、尺寸等选择模具类型，批量大而尺寸小的弯曲件宜采用级进模或复合模。 5.2.3除弯曲中零部件工作部分尺寸和形状应按本文件执行外，其他部位结构及零部件，可按相应的 冲模规范设计。 5.2.4应清洗擦净模具的工作表面，同时检查表面，确保无划痕、擦伤或粘结。 5.2.5应根据所需的弯曲力和模具尺寸选择合适的压力机。 5.2.6·应检查模具安装后的精度和间隙是否达到要求。 5.2.7应对整个弯曲装置进行必要的调试、检查和润滑

5.2.1环料尺寸应根据弯曲件展开长度确定。 5.2.2应根据批量、尺寸等选择模具类型，批量大而尺寸小的弯曲件宜采用级进模或复合模。 5.2.3除弯曲中零部件工作部分尺寸和形状应按本文件执行外，其他部位结构及零部件，可按相应的 冲模规范设计。 5.2.4应清洗擦净模具的工作表面，同时检查表面，确保无划痕、擦伤或粘结。 5.2.5应根据所需的弯曲力和模具尺寸选择合适的压力机。 5.2.6应检查模具安装后的精度和间隙是否达到要求。 5.2.7应对整个弯曲装置进行必要的调试、检查和润滑

5.3.1排样设计时，应避免使弯曲线与轧制方向平行。 5.3.2弯曲件坏料可用冲、剪或切削、切割等方法制备。 5.3.3弯曲前坏料应清理毛刺、锐边等多余物。 5.3.4弯曲件坏料表面应光洁，无明显的凸起及划痕。

5.3.1排样设计时，应避免使弯曲线与轧制方向平行。

5.4.1弯曲件坏料应定位准确。 5.4.2多工序弯曲时，应先弯两端，后弯中间部分；各工序应有可靠定位，并避免影响前月 形状。 5.4.3弯曲时，应把回弹量大、需要调试修模的工序安排在后续工序。 5.4.4毛刺侧宜处于弯角内侧。 5.4.5弯曲时宜采取润滑措施，

5.4.1弯曲件坏料应定位准确。 5.4.2多工序弯曲时，应先弯两端，后弯中间部分；各工序应有可靠定位，并避免影响前序已成形的 形状。 5.4.3弯曲时，应把回弹量大、需要调试修模的工序安排在后续工序。 5.4.4毛刺侧宜处于弯角内侧。 5.4.5查曲时宜采取润滑措施

5.5.1应对首件弯曲件进行检测，首件检测合格后，方可进行加工。 5.5.2弯曲件表面应无擦伤、划痕、裂纹。 5.5.3应根据图纸对弯曲件尺寸和角度精度进行检测。 5.5.4批量弯曲时供水标准规范范本，应对弯曲件进行定量抽检

[1]，中国机械工程学会塑性工程分会.锻压手册：第2卷[M].4版.北京：机械工业出版社，2021. [2]”中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会.中国模具设计大典：第3卷[M].南昌：江西科 学技术出版社，2003