P一高强度螺栓设计预拉力 T一高强度螺栓扭矩

组织设计及与其配套的专项施工方案等技术文件，并按有关规定报

3.0.2钢桥工程施现场质量管理应有相应的施工技术标准、质

偏制制造工，钢桥分段制造完成后应在厂内进行试拼装照度标准，采用连 卖匹配制造的钢桥可不进行试拼装，但需按设计要求和本标准中有 关规定进行验收。

天规定进行验收。 3.0.4钢桥施工和质量验收用的专用机具和工具，必须采用经计 量检定、校准合格的计量器具。各专业施工单位和监理单位应统 计量标准。 3.0.5钢桥施工前，应根据工程施工的需要，配备足够的机械设 备和生产工具，对施工机具进行安装调试，施工的机械设备和

.0.4钢桥施工和质量验收用的专用机具和工具，必须采用经讠 量检定、校准合格的计量器具。各专业施工单位和监理单位应统 土量标准。

3.0.5钢桥施工前，应根据工程施工的需要，配备足够的机

备和生产工具，对施工机具进行安装调试。施工所需的机械诊 生产工具应满足承载能力、强度、刚度和整体稳定性要求，并 满足工艺性能、安全保护及环境保护要求、大型施工设备应控 程序进行备案验收和使用登记。 X

3.0.6本标准未涉及的新技术、新I艺、新材料和新

使用前应进行试验，并应根据试验结果确定所必须补充的标准，需 3.0.7对涉及结构安全、节能、环境保护和主要使用功能的试件、 材料及功能性试验，应在进场时或施工中按规定进行见证试验，比

使用前应进行试验，并应根据试验结果确定所必须补充的标 经设计认可，且应通过专家论证。

才料及功能性试验，应在进场时或施工中按规定进行见证试验，日 不得低于相关技术标准中规定的应取数量的30%。

3.0.8钢桥工程应按下列规定进行施工质量控制：

1钢桥施工各工序应按技术标准进行质量过程控制，每道工序 完成后应进行检查并形成记录： 2相关各专业工序之间，应进行交接检验，未经检验或检验不 合格的不得进行下一道工序施工： 3隐蔽工程应在封闭前进行质量验收，未经验收或验收不合格 的不得进行下一道工序施工。 3.0.9桥梁钢结构作为桥梁单位工程中的分部（子分部）工程， 其分项工程应划分为钢结构焊接、紧固件连接、零部件加工、钢木 件组装及试拼装钢结构安装、防腐涂装。检验批可根据施工及 量控制和专业验收需要进行划分。 3.0.10钢桥工程施工质量验收应在施工单位自检合格基础上，挂 照检验批、分项工程、分部（子分部）工程的顺序逐级进行。 3.0.11”检验批合格质量标准应符合下列规定： 1主控项目必须符合本标准合格质量标准的要求： 2一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符 合本标准合格质量标准的要求，且最大值不应超过其充许偏差 值的1.2倍； 3主要工程材料的进场验收和复试合格、试验检测合格； 4 质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 3.0.12分项工程合格质量标准应符合下列规定： 1 分项工程所含的各检验批均应符合本标准合格质量标 准; 2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整 3.0.13分部(子分部)工程的质量验收合格应符合下列规定： 1 分部工程所含分项工程质量验收应全部合格： 2质量控制资料应完整： 3涉及结构安全和使用功能的抽样检验结果应符合相关

规定; 4外观质量验收应符合要求。 3.0.14当钢桥工程施工质量不符合本标准要求时，应按下列规定 进行处理： 1经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验 收; 2经有资质的检测机构检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收； 3经有资质的检测机构鉴定达不到设计要求，但经原设计单 位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收： 4经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸 但仍能满足安全及使用功能要求，可按处理技术方案和协商文件的 要求进行验收。 3.0.15”通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构 分部工程，严禁验收。 3.0.16工程质量验收程序和组织应符合下列规定： 1检验批应由专业监理工程师组织施工单位项目质量员、施工 员等进行验收。 2分项工程应由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责 人等进行验收。 Z 3分部工程应由建设单位组织施工单位项目负责人及项目技 术负责人、施工单位技术质量部门负责监理单位总监理工程师

4.1.1钢桥施工过程所用材料应符合现行国家和行业标准及设 计文件要求的规定，材料除应有生产厂家质量证明书外，施工方还 应按现行国家和行业标准的要求进行抽样复验，检验合格后方可使 用。 4.1.2材料材质及规格需要进行变更时，应按照有关规定程序履 行变更手续。 4.1.3制造厂应制定材料的管理制度，做到存放、使用规范化， 保证材料使用的可靠性

和行业标准及设计文件要求的规定。、 常用钢材产品标准宜按表 4.2.1 采用。

表4.2. 1常用钢材产品标准

4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态， 每10个炉（批）号抽检1组俄件，进行理化指标的复验。要求探 伤的钢板，应抽取每种板材数量的10%（至少1块）进行超声波探 伤。

4.2.3设计方对厚度方向性能有要求的钢板，应按设计

.2.3设计方对厚度方向性能有要求的钢板，应按设计要求乙尚 主能级别进行试验和检验，试验方法和检验规则按照《厚度方向性 钢板》GB/T5313要求执行。

4.2.4进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要

4.3.4焊接材料的质量管理应按现行行业标准《焊接

规程》JB/T3223的规定执行。

4.4.1高强度螺程连接副材科的质重及检验应合现行国家标准 《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高强度大 六角螺母》GB/T1229、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230、《钢结 构用高强度大六角头螺栓 大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231 及《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632的规定。 4.4.2高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格 分类保管，不得混淆￥在室内应架空存放，不得直接置于地面上， 红音工欲 迷止重信利田

《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高引 六角螺母》GB/T1229、《钢结构用高强度垫圈》GB/T1230、 构用高强度大六角头螺栓<六角螺母、垫圈技术条件》GB/ 及《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632的规定。

4.5.1涂装材料应符合涂装设计的规定和现行国家和行业相关标 准《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722《铁路钢桥保 《热喷涂金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其金》 GB/T 9793 的 规定。

护涂装及涂料供货技术条件》TB/T1527、《富锌底漆》HG/T3668、 《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793的 规定。 4.5.2每个涂装材料品种应按不同生批号各抽取一组样品进行 复验，样品的数量应满足检验的需要 X

4.5.2每个涂装材料品种应按不同生产批号各抽取一组样品进行

钢材质量验收应符合下列规定

1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家和行业标准及 设计文件要求的规定。钢材除应有生产厂家的质量证明书外，制 造厂还应按相关标准进行抽样复验。 检查数量：全数检查质量证明文件。钢材复验应按同一 家、同一材质、同一板厚、同一出）状态，每10个炉（批）号 抽检1组试件，进行理化指标的复验。要求探伤的钢板，应抽取

每种板材数量的10%（至少1块）进行超声波探伤。 检验方法：检查质量证明文件、中文标志及复验报告等。

检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处 检验方法：用游标卡尺量测。 3型钢的规格尺寸及充许偏差应符合现行国家和行业标准 的规定。 检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。 4钢材的表面外观质量除应符合现行国家和行业标准的规定 外，尚应符合下列规定： 1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得 大于该钢材厚度充许负偏差值的1/2： 2）钢材表面的锈蚀等级应符合国家现行标准《涂覆涂料前钢 材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表 面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1规定的C级及C级以上； 3）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、量测检查。

4.7.2焊接材料质量验收应符合下列规定：

1焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家和行业标准 设计文件要求的规定。钢桥一、二级焊缝采用的焊接材料应进 抽样复验，复验结果应符合现行国家和行业标准及设计文件要 的规定。 检查数量：全数检查质量证明文件。1）制造厂首次使用 的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验；2）连 续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，实芯焊丝逐批进行 化学成分检验，焊剂逐批进行熔敷金属力学性能检验，药芯焊 丝和焊条每一年进行一次熔敷金属力学性能检验：3）同一型 号焊接材料在更换厂家后，首个批号应按照相关标准进行化学 成分和熔敷金属力学性能检验。 检验方法：检查焊接材料的质量证明文件、中文标志及复 验报告等。

2焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应 受潮结块。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包，不足10包 全数检查。 检验方法：观察检查。

高强度螺栓连接副质量验收应符

1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副其规格、性能等应 符合现行国家和行业标准及设计文件要求的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量证明文件、中文标志及检验报 告等。

2高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标 批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂 保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。 检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱，不足3 箱全数检查。 检验方法：观察检查。

4.7.4涂装材料质量验收应符合下列规定：."

主控项目 M 1钢桥涂装材料的品种、规格、性能等应符合现行国家和行 业标准及设计文件要求的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量证明文件、中文标志及检验报 告等。

2防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件 相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象， 检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3桶，不足3 桶全数检查。 检验方法：观察检查。

4.7.5其他材料质量验收应符合下列规定：

主控项目 1 钢桥工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等 应符合现行国家和行业标准及设计文件要求的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量证明文件、中文标志及检验报 告等。

1钢桥工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性 应符合现行国家和行业标准及设计文件要求的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量证明文件、中文标志及检驶 生竺

2焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家和行 业标准及设计文件要求的规定。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套，不足10套全 数检查。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

般规定 计时必须取得设计单位同意，并办理相关设计变更文件。 5.1.2钢桥制造尺应根据设计文件绘制施工详图并编制制造工艺 和焊接工艺评定指导书等文件。 5.1.3焊和无损检测人员应通过资格考试并取得资质证书，且 只能从事资质证书中认定范围的工作。焊工停焊6个月应对其重新 考核。

5.2.1作样和号料应符合下列规定：

1作样和号料应根据加工图和工艺文件进行，应预留制作和安 装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 2对形状复杂、在图中不易确定尺寸的零件，应通过放样校 对或利用计算机作图校对后确定。 3样板（样条）制作允许偏差应符合表5.2.1的规定

表5.2.1样板（样条）制作允许偏差

5.2.4零件加工应符合下列

5.2.5制孔应符合下列规定：

高强度螺栓摩擦面处理应符合下

1在工地以高强度螺栓栓接的杆件和梁段板面（摩擦面）必须 进行工艺处理，处理后的抗滑移系数值应符合设计规定；设计未规 定时，抗滑移系数出厂时应不小于0.55，工地安装前的复验值应不 小于0.45。 2抗滑移系数试验用的试件应按制造批每批制作6组，其中3 组用于出厂试验，3组用于工地复验。抗滑移系数试件应与杆件和梁 段同材质、同工艺、同批制造，并应在同条件下运输、存放，且试件 的摩擦面不得损伤。抗滑移系数的试验应符合本标准附录C的规定。

5.3.1组装前，应熟悉图纸和工艺文件，并应按图纸核对零件编

.3.2组装时部件拼接应符合下列要求：

5.3.2组装时部件拼接应符合列要求：

1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小 于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应 小于300mm，长度不应小于600mm。 2箱形构件的侧板拼接长度不应小于1000mm，侧板在宽度方 向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜 小于板宽的1/4。横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。 3设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全 熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。 4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下 列规定： 1）当钢管直径d<500mm时，不应小于500mm 2）当钢管直径500mm1000mm时，不应小于1000mm； 4）当钢管采用卷制方式加工成型时，可有若十个接头，但最 短接长长度应符合本条第1～3款的要求。 5卷制钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错 的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于 200mm 6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求。当无设计要求时，应 采用全熔透等强对接焊缝。 5.3.3在组装前应将待焊区域的铁锈、氧化皮、污垢、水分等有

害物清除干净，使其表面露出金属光泽。清除范围应符合图 的规定。

图5.33清除范围（尺寸单位：mm

5.3.4所有板单元和部件应在胎架上进行组装，每次组装前均应

.3.4所有板单和部件应在胎架上进行组装，每次组装前均应 寸胎架进行检查，确认合格后方可组装。组装时应将相邻焊缝错开 昔开的最小距离应符合图5.3.4的规定，

5.3.5采用先扎法的部件，组装时必须以扎定位；采用胎型组装 时，每一孔群应打入的定位冲钉不得少于2个，冲钉直径不应小于 设计孔径0.1mm。

5.3.8拆除临时工装灾具、定位板、连接板等，严禁锤击，应在

5.4.1钢桥焊接施工应符合下列规

1在工厂或工地首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头 形式、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，或材料、 工艺在施工过程中有变化时，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊 接工艺评定按本标准附录A的规定执行。 2焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格遵守 焊接工艺，不得随意改变焊接参数。焊接材料应根据焊接工艺评定 确定，焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用，对储存期较长的焊接 材料，使用前应重新按标准检验。CO2气体保护焊的气体纯度应大 于99.5%。 3焊接工作宜在室内或防风、防晒设施内进行，焊接环境的相 对湿度应小于80%。焊接环境的温度，对低合金高强度结构钢不 应低于5℃，普通碳素结构钢不应低于0℃。焊条电弧焊和自保护

药芯焊丝电弧焊，露天焊接作业区最大风速不宜超过8m/s、气体 保护电弧焊不宜超过2m/s。 4主要构件应在组装后24h内焊接。 5施焊前应按本章第5.3.3条的规定，清除焊接区的有害物。 施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊接后应及时清除熔渣及 飞溅物。多层焊接时宜连续施焊，且应控制层间温度，每一层焊缝 焊完后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后 再焊下一层。 6现场高空焊接作业应搭设操作平台和防护棚。 5.4.2定位焊应符合下列规定： 1定位焊必须由持有相应合格证的焊工进行施焊，所用的焊 接材料应与正式焊缝的焊接材料相同。定位焊和正式焊缝应具有 相同的焊接工艺和焊接质量要求。定位焊焊接的预热温度应高于 正式施焊预热温度20℃~50℃。 2定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为 50mm～100mm，间距应为400mm～600mm，焊缝的焊脚尺寸不得 大于设计焊脚尺寸的1/2。焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等 缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，改进工艺并清 除后重焊。 5.4.3引、熄弧板和衬垫应符合下列要求、 1在焊接接头的端部应设置焊缝引、熄弧板，使焊缝在提供 的延长段上引弧和终止。引、熄弧板和钢衬垫板的钢材其屈服强 应不大于被焊钢材标称强度，且焊接性相近。焊条电弧焊和气 体保护电弧焊焊缝引、熄弧板长度应大于25mm，埋弧焊引、熄弧 板长度应大于80mm。 2焊接完成并完全冷却后，宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械 等方法去除引、熄弧板，不得伤及母材并将割口处修磨平整。严禁 锤击去除引、熄弧板。

药芯焊丝电弧焊，露天焊接作业区最大风速不宜超过8m/s、气体 保护电弧焊不宜超过2m/s。 4主要构件应在组装后24h内焊接。 5施焊前应按本章第5.3.3条的规定，清除焊接区的有害物。 施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，焊接后应及时清除熔渣及 飞溅物。多层焊接时宜连续施焊，且应控制层间温度，每一层焊缝 焊完后应及时清理检查，应在清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后， 再焊下一层。

5.4.2定位焊应符合下列规定

1定位焊必须由持有相应合格证的焊工进行施焊，所用的焊 接材料应与正式焊缝的焊接材料相同。定位焊和正式焊缝应具有 相同的焊接工艺和焊接质量要求。定位焊焊接的预热温度应高于 正式施焊预热温度20℃～50℃。 2定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为 50mm～100mm，间距应为400mm～600mm，焊缝的焊脚尺寸不得 大于设计焊脚尺寸的1/2。焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等 缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，改进工艺并清 除后重焊。 5.4.3引、熄弧板和衬垫应符合下列要求、K

1在焊接接头的端部应设置焊缝引、熄弧板，使焊缝在提供 的延长段上引弧和终止。引、熄弧板和钢衬垫板的钢材其屈服强 度应不大于被焊钢材标称强度，目焊接性相近。焊条电弧焊和气 体保护电弧焊焊缝引、熄弧板长度应大于25mm，埋弧焊引、熄弧 板长度应大于80mm。 2焊接完成并完全冷却后，宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械 等方法去除引、熄弧板，不得伤及母材并将割口处修磨平整。严禁 锤击去除引、熄弧板。

3可采用金属、焊剂、纤维、陶瓷等作为衬垫。 4当使用钢衬垫时，钢衬垫应与接头母材金属贴合良好，其 J隙不应大于1.5mm，并与焊缝金属熔合良好；用于焊条电弧焊， 体保护电弧焊方法，衬垫板厚度应不小于4mm；用于埋弧焊方 去的衬垫板厚度应不小于6mm。

1焊前顶热及道间温 不用中效宏、用法不 红外线加热法等加热方法进行，并采用专用的测温仪器测量；预热 的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的1.5倍 以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量， 测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当采 用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。 2预热温度和道间温度应根据钢材的化学成分、接头的拘束 状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及所采用的焊接方法等 因素综合考虑确定或进行焊接试验以确定实际工程结构施焊时的 最低预热温度。常用结构钢材采用中等热输入焊接时，最低预热 温度宜符合表5.4.4的规定。

表5.4.4常用钢材最低预热温度要求（单位℃)

注：1“"表示可不进行预热： 2.当采用非低氢焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比该表规定的温 度提高20℃； 3.当母材施焊处温度低于0℃时，应将表中母材预热温度增加20℃，且应 在焊接过程中保持这一最低道间温度； 4.中等热输入指焊接热输入约为15kJ/cm～25kJ/cm，热输入每增大

结构和调质钢焊接时，最大道间温度不宜超过230℃。 5.4.5消氢热处理的加热温度应为250℃~350℃，保温时间应根 据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h，且总保温时间不得小于 1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。 5.4.6焊后消除应力处理应符合下列规定： 1焊后热处理应符合国家现行《碳钢、低合金钢焊接构件焊 后热处理方法》JB/T6046的相关规定。当采用电加热器对焊接构 牛进行局部消除应力热处理时，应使用配有温度自动控制仪的加热 设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；构件焊缝每侧面 加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的3倍，且应不小于200mm; 加热板（带）以外构件两侧宜用保温材料适当覆盖。 2用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动 工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行 锤击。 3用振动法消除应力时，应符合《焊接构件振动时效工艺参数 选择及技术要求》JIB/T10375的相关规定

5.4.7焊接变形的控制应符冶下列规定

1对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易 于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于 构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时

对称焊接； 2非对称双面坡口焊缝，宜先完成深坡口侧部分焊缝焊接、然 后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称 焊接的循环次数； 3对长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或与多人对称焊接法 同时运用； 4构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预 计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接： 5对于预计有较大收缩循或角变形的接头，可通过计算预估焊接 收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩余量或预 置反变形方法控制收缩和变形。

你杆按 2非对称双面坡口焊缝，宜先完成深坡口侧部分焊缝焊接、然 后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称 焊接的循环次数： 3对长焊缝宜采用分段退焊法、跳焊法或与多人对称焊接法 同时运用； 4构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预 计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接： 5对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接 收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩余量或预 置反变形方法控制收缩和变形。 5.4.8全熔透焊缝的清根应清除根部至正面完整的焊缝金属，清 根后的刨槽应形成侧面角不小于10°的单面U形坡口轮廓。碳弧 气刨工应经过培训，方可上岗操作；碳弧气刨后应机械磨平，表面 应光洁，无夹碳、夹渣等缺陷。 5.4.9焊接中不应断弧，如有断弧应将停弧处刨成1:5斜坡后，并 搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨圆顺。双 5.4.10圆柱头焊钉的焊接应符合下列规定： 1圆柱头焊钉的焊接工艺参数应通过焊接工艺评定确定，焊接 工艺评定按本标准附录B的规定执行。 2焊接前应清除圆柱头焊钉头部及钢板待焊部位（大于2倍圆 柱头焊钉直径）的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使钢板表 面显露出金属光泽。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘十 2h。 3每台班开始焊接圆柱头焊钉前或更换焊接条件时应按规定 的焊接工艺在试板上试焊两个圆柱头焊钉，检验合格后方可在梁段 上正式焊接。 4圆柱头焊钉应平位施焊，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊

5.4.8全熔透焊缝的清根应清除根部至正面完整的焊缝金屑

后的刨槽立形成侧面角不小于10°的单面U形坡口轮廓。碳引 气刨工应经过培训，方可上岗操作；碳弧气刨后应机械磨平，表面 立光洁，无夹碳、夹渣等缺陷。

1圆柱头焊钉的焊接工艺参数应通过焊接工艺评定确定，焊接 工艺评定按本标准附录B的规定执行。 2焊接前应清除圆柱头焊钉头部及钢板待焊部位（大于2倍圆 柱头焊钉直径）的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使钢板表 面显露出金属光泽。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘十 2h。 3每台班开始焊接圆柱头焊钉前或更换焊接条件时应按规定 的焊接工艺在试板上试焊两个圆柱头焊钉，检验合格后方可在梁段 上正式焊接。 4圆柱头焊钉应平位施焊，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊

5.4.11焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定： 1焊脚尺寸、焊波或余高等超出表5.5.1规定上限值的焊缝及 小于1mm且超差的咬边应修磨匀顺。所有表面的修磨均应沿主要 受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。 2焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊 或CO2气体保护焊进行返修焊。采用自动焊返修焊缝时，应将清 除焊缝部位的两端刨成1：5的斜坡后再进行焊接。返修焊缝应按原 焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不得超过两次。 3焊接缺陷宜采用碳弧气刨清除，在清除缺陷时应刨出利于返 修焊的坡口，并采用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。 焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，尚应由裂纹端两侧各外 延50mm。 4缺焊焊缝长度超过周长的1/4或因其他项点不合格的圆柱头 焊钉应予更换重新焊接。缺焊长度未超过周长的1/4时可用小直径 氏氢焊条补焊，补焊时应预热50℃～80℃，并应从缺焊焊缝端部 10mm外引、熄弧，焊脚尺寸应不小于6mm。

5.5焊接检验 5.5.1焊接完毕且待焊缝冷却至室温后， 应对所有焊缝进行外观 检查，焊缝不应有裂纹、未熔合人夹渣、未填满弧坑、漏焊以及超 出表5.9.6规定的缺陷。 5.5.2焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在 焊接24h后进行。箱形构件棱角焊缝探伤的最小有效厚度应为/2t (t 为水平板厚度，以 mm 计)。当设计有熔深要求时应按设计要求

5.5.2焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检

早接24h后进行。箱形构件棱角焊缝探伤的最小有效厚度应为/2 为水平板厚度，以mm计）。当设计有熔深要求时应按设计要

5.5.3进行局部超声波探伤的焊缝当发现裂纹或较多其他缺陷 时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。进行射线探伤 或磁粉探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。 5.5.4采用超声波、射线、磁粉等多种方法检验的焊缝，应达到 各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。超声波探伤的距离一波幅 曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本标准附录D的规定，射线探 伤的质量要求和缺陷评定应符合本标准附录E的规定，磁粉探伤质 量要求和缺陷评定应符合本标准附录F的规定。

5.5.5圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝

钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：焊缝沿圆柱头焊钉轴线方向的 平均高度hm应不小于0.2d；最小高度hmin应不小于0.15d；在钢板 侧焊趾的乎均直径和应不小于1.25d（d为圆柱头焊钉直径）。应 随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的3%进行30°弯曲检验，弯曲后 圆柱头焊钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检验合格的 圆柱头焊钉可保留其弯曲状态。

5.6部件矫正 物 5.6.1部件矫正时除应符合本章第5.2.3条的规定外，尚应符合下 列规定： 1冷矫的环境温度不应低于5℃，矫正时应缓慢加力，冷矫的 总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。时效冲击值不满足要 求的拉力部件，不得冷矫。 2热矫时加热温度应控制在600℃～800℃，严禁过烧，且不 应在同一部位重复加热2次以上。 3矫正后的板单元、部件和梁段表面不应有凹痕和其他损伤。 2部件饪正的台论 主075074辆宝

试拼装检验不合格，不得成批生产。试拼装应符合下列规定： 1构件应在自由状态下进行试拼装。 2试拼装应在胎架上进行，胎架应有足够的刚度，其基础应有 足够的承载力。胎架顶面纵、横向线形应与设计要求的线形相吻合 对设有预拱度构件的胎架应按预拱值对胎架尺寸进行调整。部件和 梁段应解除与胎架间的临时莲接，处于自由状态 3板梁应整孔试拼装；简支桁梁的试拼装长度不宜小于半跨： 连续梁试拼装应包括所有变化节点：对大跨径桥的钢梁，每批梁段 制造完成后，应进行连续匹配试拼装，每批试拼装的梁段数不应少 于3段，试拼装检查合格后，应留下最后一个梁段并前移参与下一 批次试拼装。 4钢索塔的塔柱（钢桥墩）应采取两节段立位匹配试拼装，合 格后还应进行多节段水平位置的试拼装，每一批次的多节段水平位 置试拼装应不少于5个节段。 5试拼装时应使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的10%： 螺栓不宜少于螺栓孔总数的20%。有磨光顶紧要求的部件，应有 75%以上的面积密贴，采用0.2mm的塞尺检查时，其塞入面积不 应超过25%。 6钢梁预拼时，应采用试孔器检查所有螺栓孔。桁梁主桁的螺 栓孔应能100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器：桥面系 和连接系的螺栓孔应100%能自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔 器；板梁和箱梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的 试孔器，方可认为合格。

5.7.2试拼装检验宜在无日照影响的条件下进行，并厂

检查记录。钢梁试拼装主要尺寸允许偏差应符合表

5.8表面清理和厂内涂装

5.8.1钢桥的部件和梁段在涤装前，应对其表面进行除锈清理。 除锈宜采用喷砂或抛丸的方法进行，除锈等级应符合设计规定，设 计未规定时食品添加剂标准，应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表 面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除 原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定 5.8.2表面处理后表面粗糙度应符合表5.8.2的规定。

表 5. 8. 2 表面粗糙度

段表面不应有雨水或结露，相对湿度不应高于80%环境温度对环 碳面漆不得低于5℃；当施工环境温度连续5天低于5℃时，应采 用低温固化产品或采取其他措施。 5.8.4工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合 表5.8.4的规定，焊缝及焊缝两侧也可涂装不影响焊接质量的防腐 涂料

表5.8.4焊缝暂不涂装的区域（mm）

5.8.5涂装后，应在规定的位置涂刷部件和梁段的标记。部件和 梁段的码放必须涂层干燥后进行，对局部损伤的涂层，应按第 5.8.1、5.8.2条的规定进行表面处理，并按原设计涂层补涂各层涂 5.8.6涂料涂层的表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、 裂纹和气孔等缺陷水利工艺、技术交底，颜色应与比色卡相一致；金属涂层的表面应均 匀一致，不应有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等缺 陷。每涂完一道涂层应检查干膜厚度，出厂前应检查总厚度。 5.8.7金属热喷涂应符合下列规定： XX 1钢桥金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂，并应按现行国

有1/3的重叠宽度； 4）当大气温度低于5℃或钢桥表面温度低于露点3℃时，应 停止热喷涂操作。 5.8.8热浸镀锌防腐构件表面单位面积的热浸镀锌质量应符合设 计文件规定的要求和现行国家标准《金属覆盖层钢铁制件热浸镀 锌层技术要求及试验方法》GB/T13912的有关规定，并应采取防 止热变形的措施。 5.8.9涂装施工除应符合本标准和设计文件要求外，还应符合现

5.9.1切割质量验收应符合下列规定：