注：规格栏里的数字表示燃气表的公称流量值（即燃气表设计最佳工作状态的流量值），制造商一般可在前面 上表示一定含义的字母，如G2.5

燃气表的最小流量可以比表2所列的最小流量上限值小，但是该值应是表中某个值，或是某个值 进位约数值

燃气表的最大工作压力由制造商声明铁路工程施工组织设计，并应标示

燃气表的最小工作环境温度范围为一10℃～十40℃。工作介质温度范围不应超出工作环境温度 范围，变化范围不应小于40K。最小贮存温度范围为一20℃～十60℃ 制造商应声明工作介质温度范围及工作环境温度范围，并应标示在铭牌上。 制造商可声明更宽的工作环境温度范围，从一10℃、一25℃或一40℃到40℃、55℃或70℃，或 更宽的贮存温度范围。燃气表应符合所声明温度范围的相应要求。 如果制造商声明燃气表能耐高环境温度，则燃气表应符合耐高温要求（见6.6.3），并应有相应的标 志（见5.9.2.1）

燃气表的安装场所要求如下： 符合本标准要求（附录A和附录B除外）的燃气表，适合安装在室内； 如果制造商声明燃气表适用于安装在开散式阳台或具有制造商指定防护措施的室外，燃气表 宜同时符合A.2.1（仅限内置气体温度转换装置）； 如果制造商声明燃气表适用于安装在无任何防护措施的室外，燃气表宜同时符合A.2.1（仅限 内置气体温度转换装置），并应同时符合附录B

5.1.1.1燃气表的示值误差应在表3规定的初始MPE之内。在qt～qmx范围内，每个规定试验流量点 的示值误差最大值与最小值之差不应大于0.6%。 5.1.1.2误差曲线应符合下列要求：

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5.1.1.3燃气表经受本标准规定的其他试验后的示值误差应符合相应条款的相应要求。

表3最大允许误差（MPE）

密度为1.2kg/m的空气以qmax流经燃气表时，一个工作循环的平均压力损失不应超出表4规定 的值。

表4压力损失最大允许值

初始压力损失最大允许值是指燃气表在经受本标准其他试验之前应满足的压力损失最大允许值，耐久压力损 失最大允许值是指燃气表经受本标准特定试验之后应满足的压力损失最大允许值，

初始压力损失最大允许值是指燃气表在经受本标准其他试验之前应满足的压力损失最大允许值，耐久压力损 失最大允许值是指燃气表经受本标准特定试验之后应满足的压力损失最大允许值，

燃气表的始动流量不应大于表2规定的值。

燃气表经受表2规定的过载流量月 示值误差应在表3规定的初始MPE之内

5.1.5附加装置影响

如果制造商允许在燃气表上连接其他附加装置（可移式的脉冲发生器等），在qt下，该装置引起 表示值误差的变化量不应大于初始MPE的五分之一

燃气表的回转体积实际值与铭牌上标示的回转体积额定值的差值，应在铭牌上标示的回转体利 直的土5%之内

燃气表在额定工作条件下不应泄漏。当进行密封性试验时，不应观察到泄漏发生

燃气表经受压力为最天工作压力的1.5倍且不低于35kPa、持续30min的耐压强度试验后， 线余变形不应超出被测量线性尺寸的0.75% 密封性应符合5.2.1的要求，

燃气表壳体上密封材料失效会引起燃气外泄的任何部位（例如：燃气表上、下壳结合处，管接头 1、控制阀及传感器等连接处），应增加有效的机械密封装置，其受力构件（如：壳体封圈、控制阀及 器出线接头等）宜采用金属材料或强度性能更优的其他材料，以保证密封的可靠性

燃气表经受振动频率10Hz~ ~150Hz，峰值加速度20m/s"的连续振动试验后，密封性应符合5. 要求，示值误差应在表3规定的初始MPE之内。

燃气表经受撞针冲击试验后，密封性应符合5.2.1

燃气表应能承受6.2.6规定高度的跌落，试验后： a）示值误差应在表3规定的耐久MPE之内； b）压力损失应在表4规定的耐久压力损失最大允许值之内； c）密封性应符合5.2.1的要求，

燃气表应能承受6.2.6规定高度的跌落，试验后： a）示值误差应在表3规定的耐久MPE之内； b）压力损失应在表4规定的耐久压力损失最大允许值之内； c）密封性应符合5.2.1的要求，

5.2.7.1形位公差

燃然气表的两个管接头的中心线与相对于燃气表水平面的垂线的夹角应在1之内， 在管接头的自由端测得的两个管接头的中心线间距与中心线额定间距之差，应在士0.5mm之内或 在中心线额定间距的士0.25%之内（取其中较大值）。两条中心线不平行度的锥度应在1°之内。 相对于燃气表的水平面，管接头自由端的高度差应在2mm之内或在中心线额定间距的1%之内 取其中较大值）

管接头中心距、螺纹和法

燃气表管接头中心距及螺纹宜符合表5的规定 燃气表法兰尺寸应符合GB/T9113一2010中PN10的要求。燃气表法兰按GB/T9113一2010中 PN10执行不表示燃气表能承受1.0MPa的压力

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表5管接头中心距、螺纹和法兰

注1：从系列一到系列三表示中心距、螺纹或法兰为推荐选用，也可由制造商与使用方协商制定 注2：表中M表示该数值的单位为毫米（mm），G表示该数值单位为英寸（in）。

5.2.7.3. 1扭短

燃气表的管接头经受表6规定值的扭矩试验后： a）密封性应符合5.2.1的要求； b）管接头的残余扭转变形不应超过2°

5.2.7.3.2弯矩

燃气表的管接头经受表6规定值的弯矩试验后： a）密封性应符合5.2.1的要求； 管接头的残余变形不应超过5°； 示值误差应在表3规定的耐久MPE之内。

5.3. 1耐贮存温度

在一20℃～十60℃或制造商声明的更宽的贮存温度范围内，燃气表的示值误差应在表3规定的 MPE之内。

在一10℃～十40℃或制造商声明的更宽的工 环境温度范围内，燃气表的示值误差应在表3寿 时久MPE之内，且示值误差最大值与最小值之差不应大于0.6%

在耐久性试验过程中和试验后， a）示值误差应在表3规定的耐久MPE之内。 b）误差曲线应符合下列要求： 在Q：～qmax范围内，误差曲线的最大值和最小值之差不应超过3%； 在Qt～qmx范围内，耐久性试验前后各流量点的示值误差的变化量不应超过2%。 c）压力损失不应大于表4规定的耐久压力损失最大允许值。 d）密封性应符合5.2.1的要求。 如果燃气表数量为表7中的选项2，则： a）允许有一台燃气表超出规定限值，其余燃气表应符合上述a）、b)和c)的要求； b）所有燃气表的密封性都应符合5.2.1的要求，

表7耐久性试验的燃气表数量

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燃气表的计数器应符合法制计量管理要求。 计数器应具有足够的计数容量，确保燃气表以qmax运行6000h所通过的气体体积量不至于让所有 字位回到初始位置。 计数器数字的计量单位应为立方米或立方米的十进位约数或倍数，法定计量单位符号“m3”应标在 数器铭牌上。 计数器数字高度不应小于4mm，宽度不应小于2.4mm。 计数器的设计应满足燃气表示值误差试验的准确度要求，最小分度值应符合表8的规定

表8计数器最小分度价

对于机械式计数器，数字进位应在字轮转动整圈的最后十分之一（即从9转到0)时，带动下一个高 数位（从正前方看为左侧）字轮转动1个单位。 对于电子式计数器，任何数字从9变化到0时，下一个高数位应增加1个增量。 在一10℃～十40℃或制造商声明的更宽的工作环境温度范围内，从计数器窗口法线的15°范围内 应能清晰正确地读取计数器的数值

5.4.2.2计数器窗及边框

计数器窗及边框应安装牢固，其制造材料应能经受冲击

计数器窗及边框应安装牢固，其制造材料应能经受冲击

在气体逆向流动时，燃气表所记录的逆向累积量不应大于5倍回转体积

如果燃气表装有取压口，应符合以下要求： a）采用机械方式固定（如不应仅依靠钎焊或粘接的方式）； b）取压口的孔径不大于1mm； c）经受扭矩试验和冲击试验后，燃气表的密封性符合5.2.1的要求

如果制造商声明燃气表耐高温，当进行高温试验时： 对于qmx不大于40m/h的燃气表，壳体泄漏率不应大于150L/h； 对于qmx不小于65m/h的燃气表，壳体泄漏率不应大于450L/h。 并按7.2进行标记。

5.6.4耐甲苯/异辛烷

期间测定的示值误差与试验之前 则定的值相比，变化量不应大 始MPE之内L

如果制造商声明燃气表耐水蒸气，在经受7d(168h)低湿度试验时，示值误差应在表3规定的初始 MPE之内；在经受最长42d(1008h）的高湿度试验期间，与试验之前测定的示值误差相比，变化量不 应大于3%：试验后，示值误差仍应在表3规定的初始MPE之内

5.7燃气表的附加装置

5.8内置气体体积转换装置的燃气表

燃气表外壳涂层应均匀，不应有明显的起泡、脱落、划痕、凹陷、污斑等缺陷，计数器及标志应清晰 机械封印应完好可靠

5.9.2.1标示信息

燃气表的铭牌上应至少标示下列信息： a) 型式批准标志和编号； b) 制造商名称； c） 产品名称、型号规格、编号和生产年月； d）最大流量，qmax（m/h）； e) 最小流量，qmin（m/h）； 最大工作压力，Pmax（kPa）； g) 回转体积额定值，V。（dm）； h) 准确度等级；

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1 如果燃气表耐高温（见6.6.3），则还应增加标志“T”； 如果燃气表适合安装于无任何防护措施的室外（见4.4），则还应增加标志“H3”； k） 如果燃气表带有机电转换装置，则实时转换式还应增加转换信号当量，如脉冲发生器应标示 imp/（单位）或pul/（单位），直读转换式还应增加最小转换（直读）分度值； 如果燃气表带有电子附加装置，则还应增加电源（电压）型号标志、防爆标志和防爆合格证 编号。 燃气表的标识牌上或说明书中还应标示下列信息： a）执行标准（编号及年代号）。 b）工作环境温度范围（如果为一10℃～十40℃可不标示），例如：t㎡=一25℃～十40℃。 ） 工作介质温度范围（如果与工作环境温度范围不同），例如：t=一5℃～十35℃。 如果燃气表内置气体温度转换装置，则还应增加： 一基准气体温度t=20℃； 一中心温度t。 如果燃气表内置气体温度压力转换装置，除了增加上述t和t以外，还应增加： 一标准大气压力pb=101325Pa； 一工作介质绝对压力P。 法制管理机构要求的其他标志

如果燃气表耐高温（见6.6.3），则还应增加标志“T”； 如果燃气表适合安装于无任何防护措施的室外（见4.4），则还应增加标志“H3”； K） 如果燃气表带有机电转换装置，则实时转换式还应增加转换信号当量，如脉冲发 imp/（单位）或pul/（单位），直读转换式还应增加最小转换（直读）分度值； 如果燃气表带有电子附加装置，则还应增加电源（电压）型号标志、防爆标志和 编号。 燃气表的标识牌上或说明书中还应标示下列信息： 且）执行标准（编号及年代号）。 b）工作环境温度范围（如果为一10℃～十40℃可不标示），例如：t㎡=一25℃～十40 工作介质温度范围（如果与工作环境温度范围不同），例如：t=一5℃～十35℃。 1 如果燃气表内置气体温度转换装置，则还应增加： 一基准气体温度t20C； 一中心温度t。 如果燃气表内置气体温度压力转换装置，除了增加上述t和t以外，还应增加： 一标准大气压力pb=101325Pa； 一工作介质绝对压力P。 法制管理机构要求的其他标志

5.9.2.2气体流向

燃气表应清晰永久地标明气体流向

5.9.2.3标志的耐久性和清晰度

燃气表的标志应清晰易读，并在额定工作条件下持久耐用。胶粘标识牌的粘附力应天于（0. )N/mm。所有标识牌都应可靠固定，其边缘不应反卷、翘曲， 在经受耐振动（6.2.4）、耐盐雾腐蚀（6.2.8）、耐贮存温度（6.3.1）、紫外线暴露（6.9.2.2.1）和耐擦拉 6.9.2.2.2）之后.所有标志均应保持清晰易读

6. 1.1.1 试验要求

6.1.1.1.1实验室环境条件

试验应在下列环境条件下进行： a）环境温度：（20士2)℃。在试验过程中，标准器处的温度、燃气表处的温度和试验介质温度相差 不应超过1℃。 b）相对湿度：35%～85%。 c）大气压力：一般为86kPa106kPa

6. 1.1.1.2 通用试验要求

按照6.1.1.2、6.1.1.3、6.1.1.4、6.1.1.5或6.1.1.6进行试验时，应符合以下要求，

燃气表应在实验室环境条件下放置4h以上以恒定到实验室环境温度，用实验室环境温度下 的空气进行示值误差试验； b 在示值误差试验前，燃气表应以qmax运行不少于50倍回转体积的试验空气； 在示值误差试验时，使一定体积的空气（其实际体积用参比标准器测量）流经燃气表，记录燃气 表计数器显示的体积。流经燃气表的空气的最小体积量由制造商规定并经有关方面认可，不 宜少于最小分度值的200倍和试验流量点运行1min所对应的体积量，

6.1.1.2 方法[

本方法适用于燃气表的初始误差试验。 在qmin、3qmin>q:、0.2qmax、0.4qmax、0.7qmax和qmax每个流量点连续测量6次，并确保每次试验流量不 司（即不充许在相同流量点进行连续试验）。 计算每个流量点的6次示值误差和6次示值误差的平均值并记录，以此绘制燃气表误差曲线。 计算9.~每个流量点6次示值误差的差值。

本方法适用于燃气表的初始误差试验。 在qmin、3qmin>qt、0.2qmax、0.4qmax、0.7qmax和qmax每个流量点连续测量6次，并确保每次试验流量 即不充许在相同流量点进行连续试验）。 计算每个流量点的6次示值误差和6次示值误差的平均值并记录，以此绘制燃气表误差曲线， 计算.~9每个流量点6次示值误差的差值。

6.1.1.3方法 2

本方法适用于燃气表在耐久性试验期间和试验后的示值误差试验。 在qmin、3qmin>qt0.2qmax、0.4qmax、0.7qmax和qmax每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量不 同（即不允许在相同流量点进行连续试验）。 计算每个流量点的3次示值误差和3次示值误差的平均值并记录，以此绘制燃气表误差曲线， 计算~㎡每个流量点3次示值误差的差值。

本方法适用于燃气表在耐久性试验期间和试验后的示值误差试验。 在qmin、3qmin>q:、0.2qmax、0.4qmax、0.7qmax和qmax每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量 即不允许在相同流量点进行连续试验）。 计算每个流量点的3次示值误差和3次示值误差的平均值并记录，以此绘制燃气表误差曲线， 计算9.~每个流量点3次示值误差的差值。

本方法适用于燃气表经受其他试验前、后的示值误差试验， 在qt、0.4qmax和qmx每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量不同（即不允许在相同流量 连续试验）。 计算每个流量点的3次示值误差、3次示值误差的差值和3次示值误差的平均值

本方法适用于燃气表经受其他试验前、后的示值误差试验。 在qt、0.4qmax和qmx每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量不同（即不允许在相同流量点 进行连续试验）。 计算每个流量点的3次示值误差、3次示值误差的差值和3次示值误差的平均值

6.1.1.5方法 4

本方法适用于燃气表经受弯矩试验前、后的示值误差试验。 在qminq：、0.4qmx和qmax每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量不同（即不允许在相同流 量点进行连续试验）。 计算每个流量点的3次示值误差、3次示值误差的差值和3次示值误差的平均值

法适用于燃气表经受弯矩试验前、后的示值误差试验， n>q:、0.4qmx和qmax每个流量点连续测量3次，并确保每次试验流量不同（即不允许在相同流 连续试验）， 每个流量点的3次示值误差、3次示值误差的差值和3次示值误差的平均值

6.1.1.6 方法 5

本方法适用于燃气表示值误差的出厂检验。 在qmin、0.2qmax和Qmx流量点进行测量，qmax至少测量2次，其余流量点可只测量1次（如果出现争 议，可适当增加试验次数）。 计算每个流量点的示值误差和9mx流量点2次示值误差的差值

本方法适用于燃气表示值误差的出厂检验。 在qmin、0.2qmx和qmx流量点进行测量，9max至少测量2次，其余流量点可只测量1次（如果出现 可适当增加试验次数）。 计算每个流量点的示值误差和9mx流量点2次示值误差的差值

用密度为1.2kg/m"的空气以9m流经燃气表，用适当的测量仪器测量燃气表的压力损失。至少 个工作循环中的最大和最小值，并得出它们的平均值。 压力测量点与燃气表管接头之间的距离不大于连接管公称通径的三倍。连接管的公称通径不小 14

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燃气表管接头的通径。压力测量点的穿孔应垂直于管道轴线，其直径不小于3mm

在实验室环境温度条件下，用空气以qmx使燃气表运行10min。 燃气表静置2h～4h。 在燃气表下游串联一台流量测量仪表和流量调节装置， 检查整个试验装置密封性，供给压力不超过200Pa的空气，并将流量维持在允许的最大始动流量， 确保燃气表连续记录至少一个回转体积。 始动流量试验时不检查燃气表的计量特性。 始动流量试验时不允许加润滑剂。

在实验室环境温度条件下，用空气以qmax使燃气表运行10min。 燃气表静置2h~4h 在燃气表下游串联一台流量测量仪表和流量调节装置， 检查整个试验装置密封性，供给压力不超过200Pa的空气，并将流量维持在允许的最大始动流量， 确保燃气表连续记录至少一个回转体积。 始动流量试验时不检查燃气表的计量特性。 始动流量试验时不允许加润滑剂

将燃气表以9.通空气1h，然后按6.1.1.4确定示值误差

6.1.5附加装置影响

将燃气表在q：下测量10次示值误差 附加装置连接到燃气表上，仍在qt下再测量 值误差，比较连接附加装置前、后测得的示值误差平均值之差

6.2.1.1型式检验

型式检验时，按以下三个阶段进行试验： a）用空气对燃气表加压至2.5kPa，按6.2.1.3观察泄漏； b）再用空气对燃气表加压至最大工作压力的1.5倍且不低于35kPa，按6.2.1.3观察泄漏： c）将压力完全释放，再用空气对燃气表加压至2.5kPa，按6.2.1.3观察泄漏

6.2.1.2出厂检验

信息技术标准规范范本5.2.1.3泄漏观察方法

按以下方法之一进行观察： a）按图1的方式连接燃气表，加压至所要求的压力值，持续时间不少于3min，观察压力表是否 下降； b）将燃气表浸人水中（无计数器部分），至少观察30s，看有无泄漏； c）任何等效的其他方法

燃气表密封性试验示意

用空气或水逐步对燃气表壳体加压到最大 min，然后解除压力。 确保加压或减压速率不超过35kPa/s。 用适当测量工具检查壳体的残余变形，并按6.2.1.1进行试验.检查燃气表的密封性

目测检查完全组装好的燃气表壳体

竣工资料目测检查完全组装好的燃气表壳体

振动试验前，按6.1.1.4进行试验，确定燃气表的示值误差在初始MPE之内；并接6.2.1.1进行试 验，确定燃气表不泄漏。 按制造商安装说明书的规定方向安装（见图2），用水平夹具将燃气表固定在振动试验台上，在三个 互相垂直的轴线上承受正弦振动，其中一个轴线为垂直方向。 注：夹具的夹紧力宜足以固定燃气表，且不引起燃气表壳体的损坏或变形。 以（2士0.1)g的峰值加速度和1oct/min的扫频速率，在10Hz～150Hz频率范围内对燃气表进行 扫频，在三个互相垂直的轴线上各扫频20次，位移幅值为0.35mm。 振动试验后，按6.1.1.4进行试验，再次检查燃气表的示值误差；按6.2.1.1进行试验，再次检查燃气 表的密封性

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