Ah,=±4/n(mm)

式中n一一水准点间单程测站数。 高程偏差在允许值以内时，取平均值为测段间高差，超过允许偏差时应重测。 4当水准路线跨越江河时，应采用跨河水准测量方法校测。跨河水准测量方法应按照国家现行 标准《公路勘测规范》JTGC10执行。

4.3.1测量作业必须由两人以上进行土方机械标准规范范本，且应进行相互检查校对并作出测量和检查核对记录。经复核、 确认无误后方可生效。

4.3.2桥涵放样测量应符合下列规定

1采用直接丈量法进行墩台施工定位时，应对尺长、温度，拉力、垂度和倾斜度进行修正计算。 2大、中桥的水中墩、台和基础的位置，宜采用校验过的电磁波测距仪测量。桥墩中心线在桥 轴线方向上的位置误差不得大于±15mm。 3曲线上的桥梁施工测量，应按照设计文件及公路曲线测定方法处理。 4.3.3桥紧施工过程中的测量应符合下列规定： 1桥梁控制网应根据需要及时复测。 2施工过程中，应测定并经常检查桥梁结构浇砌和安装部分的位置和标高，并作出测量记录和 结论，如超过允许偏差时，应分析原因，并予以补救和改正。 3桥轴线长度超过1000m的特大桥梁和结构复杂的桥梁施工过程，应进行主要墩、台的沉降 变形监测。

5.1模饭、支架和拱架设计

5.1.1模板、支架和拱架应结构简单、制造与装拆方便，应具有足够的承载能力、刚度和稳定性， 并应根据工程结构形式、设计跨径、荷载、地基类别、施工方法、施工设备和材料供应等条件及有 关标准进行施工设计。 5.1.2钢、术模板、拱架和支架的设计应符合国家现行标准《钢结构设计规范》GB50017、《木结构 设计规范》GB50005、《组合钢模板技术规范》GB50214和《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》 JTJ025的有关规定。

设计模板、支架和拱架时应按表5.1.3进行荷

表5.1.3计算横板、支架和拱架的荷载组合

②新浇筑混凝土、钢筋混凝土或坛工、砌体的自重力； ③施工人员及施工材料机具等行走运输或堆放的荷载： ④振捣混凝土时的荷载； ③新浇筑混凝土对侧面模板的压力： ③倾倒混凝土时产生的荷载； ①其他可能产生的荷载，如风雪荷载、冬季保温设施荷载等。 5.1.4验算水中支架稳定性时，应考虑水流荷载和流冰、船只及漂流物等冲击荷载 5.1.5验算模板、支架和拱架的抗倾覆稳定时，各施工阶段的稳定系数均不得小于1.3 5.1.6验算模板、支架和拱架的刚度时，其变形值不得超过下列规定数值： 1结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1/400； 2结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1/250； 3拱架和支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1/400； 4钢模板的面板变形值为1.5mm， 5钢模板的钢楞、柱箍变形值为L/500及B/500(L一计算跨度，B一柱宽度)。

②新浇筑混碳王 ③施工人员及施工材料机具等行走运输或堆放的荷载： ④振捣混凝土时的荷载； ③新浇筑混凝土对侧面模板的压力： ③倾倒混凝土时产生的荷载； ①其他可能产生的荷载，如风雪荷载、冬季保温设施荷载等。 5.1.4验算水中支架稳定性时，应考虑水流荷载和流冰、船只及漂流物等冲击荷载。 5.1.5验算模板、支架和拱架的抗倾覆稳定时，各施工阶段的稳定系数均不得小于1.3 .1.6 验算模板、支架和拱架的刚度时，其变形值不得超过下列规定数值： 1结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1/400； 2结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1/250； 3拱架和支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的1/400； 4钢模板的面板变形值为1.5mm， 54 钢模板的钢楞、柱箍变形值为L/500及B/500(L一计算跨度，B一柱宽度)。

5.1.7 模扳、支架和拱架的设计中应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因素： 1 设计文件规定的结构预拱度； 2支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形； 3受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形； 4支架、拱架基础受载后的沉降。 5.1.8设计预应力混凝土结构模板时，应考虑施加预应力后构件的弹性压缩、上拱及支座螺栓或预 埋件的位移等。 5.1.9模板宜采用标准化的组合钢模板。设计组合模板时，除应计算本节规定的荷载外，尚应验算 吊装时刚度。支架、拱架宜采用标准化、系列化的构件。 5.1.10支架立柱在排架平面内应设水平横撑。碗扣支架立柱高度在5m以内时，水平撑不得少于两 道，立柱高于5m时，水平撑间距不得大于2m，并应在两横撑之间加双向剪刀撑，在排架平面外应 设斜撑，斜撑与水平交角宜为45°

5.2模扳、支架和拱架的制作与安装

5.2.2组合钢模板的制作、安装应符合现行国家杯准《组合钢模板技术规范》GB50214的规定。 5.2.3采用其他材料作模板时，应符合下列规定： 1钢框胶合扳模板的组配面板宜采用错缝布置。 2高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，应与边肋及加强肋连接牢固。 5.2.4支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块。支架地基 严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施。 5.2.5支架通行孔的两边应加护桩，夜间应设警示灯。施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设牢固 的防护设施。 5.2.6安装拱架前，应对立柱支承面标高进行检查和调整，确认合格后方可安装。在风力较大的地 区，应设置风缆。 5.2.7安设支架、拱架过程中，应随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，支架的横垫板应水平， 立柱应铅直，上下层立柱应在同一中心线上。 5.2.8支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连。 5.2.9安装模板应符合下列规定：

5.2.8支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连

1支架、拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板。 2 安装模板应与钢筋工序配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，应待钢筋工序结束后再安装。 3安装墩、台模板时，其底部应与基础预埋件连接牢固，上部应采用拉杆固定，

模扳在安装过程中，必须设置防倾覆设施。 ? 5.2.10当采用充气胶囊作空心构件芯模时，模板安装应符合下列规定： 1胶囊在使用前应经检查确认无漏气。 2从浇筑混凝土到胶囊放气止，应保持气压稳定。 3使用胶囊内模时，应采用定位箍筋与模板连接固定，防止上浮和偏移。 4胺囊放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为度。 5.2.11 采用滑模应符合现行国家标准《滑动模板工程技术规范》GB50113的规定 5.2.12 浇筑混凝土和砌筑前，应对摸板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工

5.3.1模板、支架和拱架拆除应符合下列规定

5.3模板、支架和拱架的拆除

1非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝强土强度宜为2.5MPa 及以上。 2芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时，方可拨出。 3钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架的拆除，应符合设计要求。当设计无规定时，应符 合表5.3.1规定。

表5.3.1现浇结构拆除底模时的混凝土强度

注：构件混凝土强度必须通过同条件养护的试件强度码

石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落应符合下列规

1浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计要求强度后卸落拱架，设计未规定时，砂浆 强度应达到设计标准值的80%以上。 2跨径小于10m的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完 成后卸落拱架；大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成(未砌腹拱圈)后卸落拱架。 3在裸拱状态卸落拱架时，应对主拱进行强度及稳定性验算，并采取必要的稳定措施， 5.3.3模板、支架和拱架拆除应按设计要求的程序和措施进行，遵循“先支后拆、后支先拆”的原则。

表5.4.3模板、支架和拱架安装允许偏差

注：1H为构筑物高度(mm)，L为计算长度(mm)

2支承面高程系指模板底模上表面支撑混凝土面的高程

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

6.1.1混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土 用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2、《冷轧带肋钢筋，GB13788和《环氧树脂涂层钢筋》JG3042等的规定。 5.1.2钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。 6.1.3钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形。 6.1.4钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。 5.1.5 预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB235热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代， 6.1.6在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。

6.2.1钢筋弯制前应先调直。钢筋宜优先选用机械方法调直。当采用冷拉法进行调直时，HPB235钢 筋冷拉率不得大于2%；HRB335、HRB400钢筋冷拉率不得大于1%。 6.2.2钢筋下料前，应核对钢筋品种、规格、等级及加上数量，并应根据设计要求和钢筋长度配料， 下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明

6.2.3受力钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未规定时，其尺寸应符合表6.2.3的规定，

6.2.3受力钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未规定时，其尺寸应符合表6.2.3的规定。

受力钢筋弯制和末端弯钩

注：采用环氧树脂涂层钢筋时， 除满 弯钩内直径D不得小于4d：当d

nm时，弯钩内直径D不得小于6d：直线段长度不得小

表6.2.4箍筋末端弯钩

HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有 抗震要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。 5.2.5钢筋宜在常温状态下弯制，不宜加热。钢筋宜从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成， 6.2.6钢筋加工过程中，应采取防止油溃、泥浆等物污染和防止受损伤的措施。

钢筋接头应符合设计要求。当设计无规定时，

1钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头， 2焊接接头应优先选择闪光对焊。焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 的有关规定。 3机械连接接头适用于HRB335和HRB400带肋钢筋的连接。机械连接接头应符合国家现行标 准《钢筋机械连接通用技术规程》JCJ107的有关规定。 4当普通混凝土中钢筋直径等于或小于22mm时，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉 构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。 5钢筋骨架和钢筋网片的交叉点焊接宜采用电阻点焊。 6钢筋与钢板的T形连接，宜采用理弧压力焊或电弧焊。 6.3.2钢筋接头设置应附合下列规定； 1在同一根钢筋上宜少设接头。

6.3.2钢筋接头设置应附合下列规定

1在同一根钢筋上宜少设接头。

钢筋接头应设在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯短处。 在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，

表6.3.2接头长度区段内受力钢筋

接头面积的最大百分率

注：1焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3 倍搭接长度。 2装配时构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制： 3环氧树脂涂层钢筋绑扎长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢 筋为无涂层钢筋锚固长度的1.0倍且不小于250mm。 4接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍， 5施工中钢筋受力分不清受拉、压的，接受拉办理。 6钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。 5.3.3从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊 5.3.4钢筋闪光对焊应符合下列规定： 1每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，进行试焊，在试焊质量合格后，方可正式焊接 2闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求； 1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形， 2）钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。 3）接头边弯折的角度不得大于3° 4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm 3在同条件下经外观检查合格的焊接接头，以300个作为一批(不足300个，也应按一批计， 从中切取6个试件，3个做拉伸试验，3个做冷弯试验。 4拉伸试验应符合下列要求： 1）当3个试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋的规定值，至少有2个试件断于焊缝以外 且呈塑性断裂时，应判定该批接头拉伸试验合格 2）当有2个试件抗拉强度小于规定值，或3个试件均在焊缝或热影响区发生脆性断裂时 则一次判定该批接头为不合格： 3）当有1个试件抗拉强度小于规定值，或2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂，其抗 拉强度小于钢箭规定值的11倍时，应进行复验。复验时，应再切取6个试件，复验结

果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，或3个试件在焊缝或热影响区呈脆性断裂， 其抗拉强度小于钢筋规定值的1.1倍时，应判定该批接头为不合格， 弯试验芯棒直径和弯血角度应符合表6.3.4的规定。

表6.3.4冷弯试验指标

6.3.6焊接材料应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。 6.3.7 钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定： 1受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335、HRB400钢筋可不做弯钩， 2直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的 未端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍。 3钢筋搭接处，应在中心和两端至少3处用绑丝绑牢，钢筋不得滑移。 4受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭楼长度，应 取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。 5施工中钢筋受力分不清受拉或受压时，应符合受拉钢筋的规定，

6.3.6焊接材料应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。 6.3.7 钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定： 1受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335、HRB400钢筋可不做弯钩。 2直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的 末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍。 3钢筋搭接处，应在中心和两端至少3处用绑丝绑牢，钢筋不得滑移。 4受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭楼长度，应 取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。 5施工中钢筋受力分不清受拉或受压时，应符合受拉钢筋的规定

表6.3.7教育受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

注：1带肋钢筋直径d>25mm，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值增加5d采用： 2当带肋钢筋直径d<25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用。 3当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度应适当增加 4在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不得小于300mm；受压钢筋的搭接长度不得小于200mm 5轻骨料混凝土的钢筋绑扎接头搭接长度应按普通混凝土搭接长度增加5d； 6当混凝土强度等级低于C20时，HPB235、HRB335钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d； 7对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时增加5d。 两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算，

5带肋钢筋套筒挤压接头的套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋直径相差不得大于5mm 套筒在运输和储存中不得腐蚀和沾污。 6同一结构内机械连接接头不得使用两个生产厂家提供的产品。 7存同条件下经外观检查合格的机械连接接头，应以每300个为一批(不足300个也按一批计)， 从中抽取3个试件做单向拉伸试验，并作出评定。如有1个试件抗拉强度不符合要求，应再取6个 试件复验，如再有1个试件不合格，则该批接头应判为不合格。

6.4钢筋骨架和钢筋网的组成与安装

6.4.1施工现场可根据结构情况和现场运输起重条件，先分部预制成钢筋骨架或钢筋网片，入模就 位后再焊接或绑扎成整体骨架。为确保分部钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，可在钢筋的部分交 叉点处施焊或用辅助钢筋加固。

6.4.2钢筋骨架制作和组装应符合下列规定

钢筋骨架的焊接应在坚固的工作台上进行。 2组装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑骨架预拱度。简支梁钢筋骨架预拱度宜符合表 6.4.2的规定

时应按设计图纸放大样，放样时应考虑骨架预拱度。简支梁钢筋骨架预拱度宜符合表

.2简支梁钢筋骨架预

注：跨度大于20m时应按设计规定预留拱度，

3组装时应采取控制焊接局部变形措施。 4骨架接长焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。 6.4.3钢筋网片采用电阻点焊应符合下列规定： 1当焊接网片的受力钢筋为HPB235钢筋时，如焊接网片只有一个方向受力，受力主筋与两端 的两根横向钢筋的全部交叉点必须焊接；如焊接网片为两个方向受力，则四周边缘的两根钢筋的全 部交叉点必须焊接，其余的交叉点可间隔焊接或绑、焊相间。 2当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，除受力主 筋与两端的两根横向钢筋的全部交叉点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。 6.4.4现场绑扎钢筋应符合下列规定：

筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊

2钢筋网的外围两行钢筋交义点应全部扎牢，中间部分交义点可间隔交错扎军。但双向受力的 钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。 3梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应位于梁 和柱角的受力钢筋处，并错开设置(同一截面上有两个以上箍筋的大截面梁和柱除外)；螺旋形箍筋的 起点和终点均应绑扎在纵向钢筋上，有抗扭要求的螺旋箍筋，钢筋应伸入核心混凝土中。 4矩形柱角部竖向钢筋的弯钩平面与模板面的夹角应为45°；多边形柱角部竖向钢筋弯钩平面 应朝向断面中心；圆形柱所有竖向钢筋弯钩平面应朝向圆心。小型截面柱当采用插入式振捣器时 弯钩平面与模板面的夹角不得小于15°。 5绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；当钢 筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。 6钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。 6.4.5钢筋的混凝土保护层厚度，必须符合设计要求。设计无规定时应符合下列规定： 1普通钢筋和预应力直线形钢筋的最小混凝土保护层厚度不得小于钢筋公称直径，后张法构件 预应力直线形钢筋不得小于其管道直径的1/2，且应符合表6.4.5的规定

表6.4.5普通钢筋和预应力直线形钢筋最小 混凝土保护层厚度（mm）

昆凝土保护层厚度（mm）

环境条件I一温暖或寒冷地区的大气环境，与无侵蚀性的水或土接触的环境；II一严寒地区的环境、使用 除冰盐环境、滨海环境：II一海水环境：IV一受侵蚀性物质影响的环境：

环境、滨海环境：II一海水环境：IV一受侵蚀性物质影

2对于坏氧树脂涂层钢筋，可按坏境类别1取用， 2当受拉区主筋的混凝土保护层厚度大于50mm时，应在保护层内设置直径不小于6mm、间 距不大于100mm的钢筋网。 3钢筋机械连接件的最小保护层厚度不得小于20mm。 4应在钢筋与模板之间波设置垫块，确保钢筋的混凝土保护层厚度，垫块应与钢筋绑扎牢固， 错开布置。

6.5.1材料应符合下列规定

1钢筋、焊条的品种、牌号、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求， 检查数量：全数检查， 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告。 2钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合国家现行标准 的规定。 检查数量：以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋。每60t为一批，不足60t也按一批 计，每批抽捡1次。 检验方法：检查试件检验报告。 3当钢筋出现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成 分检验或其他专顺检验。 检查数量：该批钢筋全数检查。 检验方法；检查专项检验报告。

6.5.3受力钢筋连接应符合下列规定：

1钢筋的连接形式必须符合设计要求； 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 2钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求和本规范第6.3.2条和第6.3.5 条的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、用钢尺量。 3钢筋焊接接头质量应符合图家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定和设计要求。 检查数量：外观质量全数检查；力学性能检验按本规范第6.3.4、6.3.5条规定抽样做拉伸试验和 冷弯试验。 检验方法：观察、用钢尺量、检查接头性能检验报告。

术规程》JGJ107、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108的规定和设计要求。 检查数量：外观质量全数检查；力学性能检验按本规范第6.3.8条规定抽样做拉伸试验， 检验方法：外观用卡尺或专用量具检查、检查合格证和出厂检验报告、检查进场验收记录和性 能复验报告

检查数量：外观质量全数检查；力学性能检验按本规范第6.3.8条规定抽样做拉伸试验， 检验方法：外观用卡尺或专用量具检查、检查合格证和出厂检验报告、检查进场验收记录和性 能复验报告。 6.5.4钢筋安装时，其品种、规格、数量、形状，必须符合设计要求 检查数量：全数检查。 检查方法：观察、用钢尺量。

6.5.4钢筋安装时，其品种、规格、数量、形状，必须符合设计要求 检查数量：全数检查。 检查方法：观察、用钢尺量。

6.5.5预埋件的规格、数量、位置等必须符合设计要求。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察、用钢尺量。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察、用钢尺量。

检验方法：观察、用钢尺量。 6.5.6钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、锈蚀和油污，钢筋焊接接头表面不得有夹渣、焊瘤。 检查数最：全数检查。 检验方法：规察。

6.5.7钢筋加工允许偏差应符合表6.5.7自

钢筋加工允许偏差应符合表6.5.7的规定

表6.5.7钢筋加工充许偏

6.5.8钢筋网允许偏差应符合表6.5.8的规定

表6.5.8钢筋网允许偏差

表6.5.9钢筋成形和安装允许偏差

7.1.1混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定检验评定 7.1.2混凝土宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土的总碱含量不宜大于3kg/m；对 大桥、特大桥梁总碱含量不宜大于1.8kg/m；对处于环境类别属三类以上受严重侵蚀环境的桥梁， 不得使用碱活性骨料，混凝土结构的环境类别应按表7.1.2确定。

表7.1.2混凝土结构的环境类别

注：严寒和寒冷地区的划分应符合现行国家标准《民用建筑热工设计规范》GB50176的规

7.1.3混凝土的强度达到2.5MPa后，方可承受小型施工机械荷载，进行下道工序前，混凝土应 相应的强度。

7.1.3混凝土的强度达到2.5MPa后，方可承受小型施工机械荷载，进行下道工序前，混凝土应达到 相应的强度。

7.2.1水泥应符合下列规定：

7.2配制混凝土用的材料

7.2配制混凝土用的材料

1选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响。 2选用水泥应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。 3水泥的强度等级应根据所配制混凝士的强度等级选定。水泥与混凝土强度等级之比，C30及 以下的混凝土，宜为1.1～1.2；C35及以上混凝土宜为0.9～1.5。 4水泥的技术条件应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定，并应有出厂检验 报告和产品合格证。 5进场水泥，应按现行国家标准《混凝士结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定进行强 度、细度、安定性和凝结时间的试验， 6当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂日期逾3个月(快硬硅酸盐水泥逾1个月)时，应进行复 验，并按复验结果使用。

1选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响。 2选用水泥应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。 3水泥的强度等级应根据所配制混凝士的强度等级选定。水泥与混凝土强度等级之比，C30及 以下的混凝土，宜为1.1～1.2；C35及以上混凝土宜为0.9～1.5。 4水泥的技术条件应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定，并应有出厂检验 报告和产品合格证。 5进场水泥，应按现行国家标准《混凝士结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定进行强 度、细度、安定性和凝结时间的试验。 6当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂日期逾3个月(快硬硅酸盐水泥逾1个月)时，应进行复 验，并按复验结果使用。 7.2.2矿物掺合料应符合下列规定： 1配制混凝土所用的矿物掺合料宜为粉煤灰、火山灰、粒化高炉矿渣等材料。 2矿物掺合料的技术条件应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596、 《用于水泥中的火山灰质混合材料》GB/T2847等的规定,并应有出厂检验报告和产品合格证。对矿 物掺合料的质量有怀疑时，应对其质量进行复验。 3掺合料中不得含放射性或对混凝土性能有害的物质。 7.2.3细骨料应符合下列规定： 1棍凝土的细骨料，应采用质地坚硬，级配良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的天然河砂、山 砂，或采用硬质岩石加工的机制砂， 2混凝土用砂一般应以细度模数2.5～3.5的中、粗砂为宜。 3砂的分类、级配及各项技术指标应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、右质量及检验方法 标准》JGJ52的有关规定。 7.2.4粗骨料应符合下列规定： 1粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，最大粒径不得超过结构最小边尺寸的 1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大 粒径不得超过100mm 2施工前应对所用的粗骨料进行碱活性检验， 3粗骨料的颗粒级配范围、各项技术指标以及碱活性检验应符合国家现行标准《普通混凝土用 砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定。

7.2.2矿物掺合料应符合下列规定：

.2.4粗骨料应符合下列

1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大 粒径不得超过100mm 2施工前应对所用的粗骨料进行碱活性检验。 3粗骨料的颗粒级配范围、各项技术指标以及碱活性检验应符合国家现行标准《普通混凝土用 砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定

7.2.5拌合用水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。 7.2.6外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定，

7.3.1混凝土配合比应以质量比计，并应通过设计和试配选定，试配时应使用施工实际采用的材料， 配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性 等要求。

7.3.3混凝土的最大水胶比和最小水泥用量应符合表7.3.3的规定。

7.3.3混凝土的最大水胶比和最小水泥用量应符合表7.3.3的规定。

表7.3.3混凝土的最大水胶比和最小水泥用量

的水胶比，系指水与水泥(包括矿物掺加料)用量的比值

表7.3.5混凝土浇筑时的塌落度

7.3.6当工程需要获得较大的落度时，可在不改变混凝土的水胶比、不影响混凝土的质量情 适当掺外加剂

7.3.7矿物掺合料可作为水泥替代材料或混凝土拌合物的填充材料掺于水泥混凝土中，其掺量应根 锯对混凝土各龄期强度和耐久性要求、混凝土的工作性及施工条件等因素通过试验确定。 7.3.8在混凝土中掺外加剂时，应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规 定，并应符合下列规定： 1外加剂的品种及掺量应根据混凝土的性能要求、施工方法、气候条件、混凝土的原材料等因 素，经试配确定。 2在钢筋混凝土中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。无筋混凝土的氯化钙或氯化钠掺量，以干 质量计，不得超过水泥用量的3%。 3混凝土中氧化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。 立于温暖或寒冷地区，无侵蚀性物质影响及与土直接接触的钢筋混凝土构件，混凝土中的氯离子含 量不宜超过水泥用量的0.30%；位于严寒的大气环境、使用除冰盐环境、滨海环境，氯离子含量不 宜超过水泥用量的0.15%；海水环境和受侵蚀性物质影响的环境，氯离子含量不宜超过水泥用量的 0.10%。 4掺入加气剂的混凝土的含气量宜为3.5%～5.5%。 5使用两种(含）以上外加剂时，应彼此相容。 7.3.9当配制高强度混凝土时，配合比尚应符合下列规定： 1当无可靠的强度统计数据及标准差时，混凝土的施工配制强度(平均值)，C50～C60不应低 于强度等级的1.15倍，C70C80不应低于强度等级值1.12倍。 2水胶比宜控制在0.24～0.38的范围内。 3纯水泥用量不宜超过550kg/m；水泥与掺合料的总量不宜超过600kg/m。粉煤灰掺量不宜 超过胶结料总量的30%；沸石粉不宜超过10%，硅粉不宜超过8% 4砂率宜控制在28%～34%的范围内。

7.4混凝士拌制和运输

7.4.1混凝土应使用机械集中拌制。 7.4.2拌制混凝土宜采用自动计量装置，并应定期检定，保持计量准确。 7.4.3混凝土原材料应分类放置，不得混淆和污染。 7.4.4拌制混凝土所用各种材料应直按质量投料。 7.4.5使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时 间应符合表7.4.5的规定。

表7.4.5混凝土延续搅拌的最短时间

2采用分次投料搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求办理

外加剂时，外加剂应调成适当浓度的溶液再掺入，搅

3当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定办理，在经试验确定， 7.4.6混凝土拌合物应均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌合物均匀性的检测方法 应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T9142的规定。 7.4.7混凝土拌合物的落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测，每一工作班或每一单 元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝主拌合物从搅拌机出料起至浇筑 入模的时间不越过15min时，其落度可仅在搅拌地点取样检测。 7.4.8拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机，减水剂宜采用后掺法。加入减水剂后，混凝土拌 合物在搅拌机中继续觉拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。 7.4.9混凝土在运输过程中应采取防止发生离析、漏浆、严重泌水及落度损失等现象的措施。用 混凝土搅拌运输车运输混凝土时，途中应以每分钟2～4转的慢速进行搅动。当运至现场的混凝土出 现离析、严重泌水等现象，应进行第二次搅拌。经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 7.4.10混凝土从加水搅拌至入模的延续时间不宜大于7.4.10的规定。

表7.4.10混凝土从加水搅拌至入模的延续时

参用外加剂或采用快硬水泥时，运输允许持续时间应根据

浇筑混凝土前，应对支架、横板、钢筋和预理件进行检查，确认符合设计和施工设计要求。 的杂物、积水、钢筋上的污垢应清理干净。模板内面应涂刷隔离剂，并不得污染钢筋等。 自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不得超过2m：当倾落高度超过2m时，应通

过串筒、溜槽或振动溜管等设施下落，倾落高度超过10m时应设置减速装置。 7.5.3混凝土应按一定厚度、顺序和方向水平分层浇筑，上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑、 捣实，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，混凝土分层浇筑厚度不宜超 过表7.5.3的规定

表7.5.3混凝土分层浇筑厚度

注：表列规定可根据结构和振动器型号等情况适当调整

7.5.4浇筑混凝土时，应采用振动器振捣。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预理部件。振捣持续时间 宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡、表面呈现浮浆为度。 7.5.5混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。混凝 土运输、浇箱及间歇的全部时间不得超过表75.5的规定

表7.5.5混凝土运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min)

7.5.6当浇筑混凝土过程中，间断时间超过本规范第7.5.5条规定时，应设置施工缝，并应符合下列 规定： 1施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小、便于施工的部位，且应在混凝土浇筑之前确定。施 工缝不得呈斜面。 2先浇混凝士表面的水泥砂浆和松弱层应及时凿除。凿除时的混凝土强度，水冲法应达到 0.5MPa；人工凿毛应达到2.5MPa；机械凿毛应达到10MPa。 3经凿毛处理的混凝土面，应清除干净，在浇筑后续混凝土前，应铺10～20mm同配比的水泥 砂浆。 4重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋 或石；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设止水带。 5施工缝处理后，应待下层混凝土强度达到2.5MPa后，方可浇筑后续混凝土。

7.6.1施工现场应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，制定具体的 养护方案，并应严格执行方案规定的养护制度。 7.6.2常温下混凝土浇筑完成后，应及时覆盖并洒水养护。 7.6.3当气温低于5℃时，应采取保温措施，并不得对混凝土洒水养护。 7.6.4混凝土洒水养护的时间，采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不 得少于7d；掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不得少于14d。使用真空吸水的 混凝土，可在保证强度条件下适当缩短养护时间。 7.6.5采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定，并应制定操作工艺， 7.6.6采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内有足够的凝结水。

机械标准7.7.1泵送混凝土的原材料和配合比应符合下列

1水泥应采用保水性好、泌水性小的品种，混凝土中的水泥用量(含掺合料)不宜小于300kg/m 2细骨料宜选用中砂，粒径小于300μum颗粒所占的比例宜为15%～20%，砂率宜为38%～45% 3粗骨料宜采用连续级配，其针片状颗粒含最不宜大于10%；粗骨料的最大粒径与所用输送管 的管径之比宜符合表7.7.1的规定。

表7.7.1粗骨料的最大粒径与输送管管径之比

4掺入粉煤灰后，砂率宜减小2%～6%。粉煤灰掺入量，硅酸盐水泥不宜大于水泥重量的30% 普通硅酸盐水泥不宜大于20%、矿渣硅酸盐水泥不宜大于15% 5混凝土的配合比除应满足设计强度和耐久性要求外，尚应满足泵送要求。泵送混凝土入泵 落度不宜小于80mm；当泵送高度大于100m时，不宜小于180mm。水灰比宜为0.4~0.6。 .7.2泵送混凝土施工应符合下列规定：

4掺人粉煤灰后，砂率宜减小2%～6%。粉煤灰掺人量，硅酸盐水泥不宜天于水泥重量的30% 普通硅酸盐水泥不宜大于20%、矿渣硅酸盐水泥不宜大于15%。 5混凝土的配合比除应满足设计强度和耐久性要求外，尚应满足泵送要求。泵送混凝土入泵 落度不宜小于80mm；当泵送高度大于100m时，不宜小于180mm。水灰比宜为0.4~0.6。 7.7.2泵送混凝土施工应符合下列规定：

混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。 2送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密。

泵送前应先用与混凝土成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。 泵送混凝土因故间歇时间超过45min时，应采用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。 5泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞

7.8.1抗冻混凝土应选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥。 7.8.2抗冻混凝土宜选用连续级配的粗骨料，其含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.5%；细 骨料含泥量不得大于3%电力弱电施工组织设计，泥块含量不得大于1% 7.8.3抗冻混凝土的水胶比不得大于0.5。 7.8.4位于水位变动区的抗冻混凝上，其抗冻等级不得低于表7.8.4的规定