，少于100根并入同一批

批，少于100根并入同一批

4.5.2出厂检验的项目与每批次抽样数量应按表4的要求执行

电线电缆标准4.5.2出厂检验的项目与每批次抽样数量应按表4的要求执行。

表4出厂检验的项目与抽样数量

4.5.3每一件检验样品有一项检验项目不合格时，再取双倍检验样品复验，仍有一项不合格的，则该批 不合格。

4.5.3每一件检验样品有一项检验项目不合格时，再取双倍检验样品复验，仍有一项不合格的，则该批 不合格。

4. 5. 4 重新涂覆

5.5.2涂层的修补涂料应采用与管体相同的双组份环氧树脂。修补部位的表面处理应符合4.3.2 。补修处覆盖面积边缘应大于缺陷外缘25mm，修补后可用加热器具和设施加速烘干。 5.5.3涂层的修补应由专业操作人员完成

宽边管件使用的材料应符合GB/T9440的要求及行业现行有关标准或订货条件的规定。 5.1.2分类 宽边管件的产品分类应符合GB/T3287的要求。 5.1.3宽边管件尺寸

5.1.4宽边管件的螺纹

应符合GB/T7306.2的要求

5.1.5宽边管件热镀锌层

应符合GB/T3287的要求。 5.1.6若要求宽边管件外观颜色与涂覆管一致，可在管件表面增加与涂覆管相同颜色、40μm厚度以上的 聚氨酯漆或环氧漆涂层。

5.2.1宽边管件生产厂家应提供产品质量检验报告和具有检验资质的第三方出具的型式试验报告。报告 内容应符合GB/T3287的规定。宽边管件的尺寸应符合本规程5.1.3的规定。 5.2.2有下列情况之一时应进行型式检验：

容应符合GB/T3287的规定。宽边管件的尺寸应符合本规程5.1.3的规定。 2.2有下列情况之一时应进行型式检验： 一新产品试生产的定型鉴定时； 产品主要原材料及用量或生产工艺有重大变更时； 生产地点发生变化时

产品出厂检验应符合GB/T3287条文7.1的要求，尺寸出厂检验应符合表5要求

表5产品尺寸出厂检验

应为细腻、均匀的膏状物，其技术要求应符合表6的

表6情性填料技术要求

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6.0.2情性填料生产厂家应提供产品说明书、质量证明书和具有检验资质的第三方出具的符合表6要求的 检验报告。

7.1.1外表面应有明确的标志，标志内容至少包括：注册商标、产品规格、执行标准代号、生产批号 等。标志应耐久、易识别。可采用模印、喷印等方法制成。每根涂覆管上的标志应不少于2处。 7.1.2每捆包装上应挂上两个标记或吊牌，标记或吊牌上应至少注明：产品名称、注册商标或供方印 记、产品规格、产品标准号、厂名、厂址、数量、生产日期、生产批号、扎号、级别、班别及组批检验代 码，并由质检员加盖合格印章。 7.1.3应按照GB/T2102的规定，打成正六角形并进行全封闭包装，打包带位置应放置防护垫。管端应带 防护塞进行端面保护

7.2.1应有清晰明显的商标、尺寸等标志。

管件名称； 一产品标记； 数量； 生产商名称、厂址； 一出厂日期； 一净重、毛重； 一外形尺寸（箱体包装类）； 合格证（包括厂名、检验员代号、检验日期等）

包装标记应包括以下内容： 一品牌/生产商名称、厂址； 一规格； 一数量； 一生产日期； 保质期标识： 一净重、毛重； 合格证（包括厂名、检验员代号、检验日期等）

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8.1.1运输时应避免雨淋、受潮及化学腐蚀。 8.1.2装车和运输时应避免碰撞、跌落，不得用钢丝绳直接接触涂覆层表面，不得抛摔，不得与易燃、 易爆物混运， 8.1.3应储存在洁净、通风的库房内，不得放置于曝晒环境下，避免与污浊、带腐蚀性的化学品混贮。 露天存放时，应以遮盖物保护。管底高度应离地200mm以上，

8.1.1运输时应避免雨淋、受潮及化学腐蚀。 8.1.2装车和运输时应避免碰撞、跌落，不得用钢丝绳直接接触涂覆层表面，不得抛摔，不得与易燃 易爆物混运。 8.1.3应储存在洁净、通风的库房内，不得放置于曝晒环境下，避免与污浊、带腐蚀性的化学品混贮 露天存放时，应以遮盖物保护。管底高度应离地200mm以上，

8.2.1装运过程中包装物不得破损，避免雨淋、受潮及化学腐蚀。 8.2.2应储存于通风良好、干燥的室内，储存处应在离地200mm以上位置。不能与腐蚀性的物品一起储存。

8.3.1装运过程中包装不得破损，避免雨淋、受潮及化学腐蚀。 8.3.2应储存于通风良好、干燥的室内，储存处应在离地200mm以上位置。不能与腐蚀性的物品一起

装运过程中包装不得破损，避免雨淋、受潮及化学腐蚀。 应储存于通风良好、干燥的室内，储存处应在离地200mm以上位置。不能与腐蚀性的物品一起储存

9.1.1验收时，采购方可参照表4检验

9.1.2验收文件包括：

符合4.5.2要求的质量检验报告； 出厂合格证； 修补记录； 采购方要求的其他有关技术数据。

符合表5要求的质量检验报告； 宽边管件出厂合格证； 采购方要求的其他有关技术数据

符合表5要求的质量检验报告； 宽边管件出厂合格证； 采购方要求的其他有关技术数据

表7宽边管件来货验收试验

情性填料产品验收时，采购方可按6.1的要求检验。

填料产品验收时，采购方可按6.1的要求检验。

1O安全、卫生和环境保护

10.0.1建立健康、安全和环境（HSE）管理体系。 10.0.2 涂敷生产的安全、环境保护符合现行国家标准GB7692的要求。 10.0.3 喷涂过程产生的噪声符合现行国家标准GB/T50087的有关规定。 10.0.4 喷涂车间空气中粉尘含量不得超过现行国家标准GBZ1的有关规定。 10.0.5 喷涂车间空气中的有害物质浓度不得超过现行国家标准GB6514的规定。 10.0.6 喷涂车间的电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电器设备的安全规定 10.0.7 喷涂作业中所有机械设施的安全保护措施。 10.0.8关键岗位工作人员配备的劳动保护用品

11.1现场装运及购存

1.1.1 涂覆管在吊装过程中应使用不损坏涂覆层的吊具吊装。在运输过程中，涂覆层损坏的部分，应按 11.2的要求进行修补。 11.1.2涂覆管堆放时，其底部宜采用两道以上柔性材料支撑。支撑的最小宽度为200mm，高度宜高于自 然地面200mm 11.1.3露天堆放无丙烯酸涂层的涂覆管必须采用不透明遮盖物覆盖

11.2涂覆层的现场修补

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灰尘、水分和杂质应用干燥洁净的布或刷子清除干净。 11.2.2修补物料应采用与管体相同的双组分环氧涂料或符合HG/T3668要求的含环氧成分富锌底漆，并 应按产品说明书的方法使用和贮存。 11.2.3补修处覆盖面积边缘应大于缺陷外缘25mm。涂修补后可用加热器具和设施加速烘干。完成后应 目视检查修补区域涂料不出现流尚现象，涂覆层应与原管体涂层厚度接近。 11.2.4修补完成后，待修补涂层表面干固后，方可进行管道安装。

I1.3.1切割及螺纹攻制

11.3.1.1涂覆管的切割和螺纹攻制应采用不破坏涂覆层的夹具 11.3.1.2涂覆层损坏后，应按11.2的要求进行修补。 11.3.2安装 11.3.2.1涂覆安全、卫生和环境保护连接前应清除螺纹上的油污和杂质。 11.3.2.2宽边管件与涂覆管连接的密封材料可使用符合6.1技术要求的惰性填料或符合QB/T4008规定的 生料带。使用时，密封材料不得挤入管道内，生料带不得缠绕至螺纹以外处。不得采用麻丝加白厚漆类作 为密封材料。 11.3.2.3涂覆管道的安装应采用涂覆层施工工具（见附录G）。 11.3.2.4管件拧紧后，将情性填料注入宽边管件与涂覆管之间的空隙并填满。 11.3.2.5确保填满宽边管件与涂覆管之间的空隙，均匀涂抹至宽边管件管口。管口惰性填料应表面光 滑、无气孔。惰性填料固化后不得转动。 11.3.2.6不得使用涂覆层剥落的涂覆管。 11.3.2.7水平安装的涂覆管道应保持平直。

11.4.1施工完成后，目视检查涂覆管道涂层，表面应无破损， 件皮情性 料覆盖，情性填料无流挂现象。 11.4.2涂覆层若有破损，应按11.2的要求进行修补。 管道安装及检验应符 合CIT94的规定

一根随机抽样的涂覆管离管端最少100mm处，截取5

附录B （规范性附录） 涂覆层、热镀锌层厚度测量方法

附录B （规范性附录） 涂覆层、热镀锌层厚度测量方法

B.3.1校正仪器 B.3.1.1在“未有热镀锌层”的原钢管表面将读数调零。 B.3.1.2选用与测量厚度相近的标准片校正仪器。 B.3.2测量涂覆层及锌层总厚度（Tt） 在试件上选择面积约1000mm的涂覆层，任意选择5点进行厚度测量，取平均值。 B.3.3涂覆层处理 B.3.3.1用涂料厂提供的脱漆水将测试面积内的涂敷层彻底清除，用清水洗净。 B.3.3.2竖立试件1小时，令其自然风干，确保干燥。 B.3.4测量锌层厚度（Tz） B.3.4.1选用与锌层厚度相近的标准片校正仪器。 B.3.4.2在涂覆层已经处理的面积范围内，任意选择5点进行厚度测量，取平均值。 B.3.5计算涂覆层平均厚度（Te）

D... B.3.1.2选用与测量厚度相近的标准片校正仪器。 B.3.2测量涂覆层及锌层总厚度（Tt） 在试件上选择面积约1000mm的涂覆层，任意选择5点进行厚度测量，取平均值。 B.3.3涂覆层处理 B.3.3.1用涂料厂提供的脱漆水将测试面积内的涂敷层彻底清除，用清水洗净。 B.3.3.2竖立试件1小时，令其自然风干，确保干燥。 B.3.4测量锌层厚度（Tz） B.3.4.1选用与锌层厚度相近的标准片校正仪器。 B.3.4.2在涂覆层已经处理的面积范围内，任意选择5点进行厚度测量，取平均值。 B.3.5计算涂覆层平均厚度（Te）

测量涂覆层及锌层总厚厂

C.1.16M浓度盐酸； C.1.2符合GB/T6739的铅笔； C.1.3符合GB/T9286的附着力试验用划格工具及压敏胶粘带； C.1.4符合SY/T0040的抗冲击试验用冲击仪。

在一根随机抽样的涂覆管离管端最少100mm处，截取500mm长的试件

在一根随机抽样的涂覆管离管端最少100mm处，截取500mm长的试件

C.3.1稀释12M（或37%）盐酸来制备6M盐酸。

C.3.5竖立试件1小时令其自然风干。

按GB/T6739进行铅笔硬度试验 按GB/T9286进行附着力试验。 按SY/T0040进行抗冲击性试验

附录C （规范性附录） 涂覆层的耐酸性能要求及试验方法

附录C （规范性附录） 涂覆层的耐酸性能要求及试验方法

组分环氧树脂层上增加单组分丙烯酸层建筑技术交底，能有效提升涂覆管的抗紫外线能力及使用寿命。建议在 线环境的使用条件下应用。图H.1为具抗紫外线的涂覆管典型结构。

注：所有检验指标与现用环氧涂覆管一致。

H.3.1抗紫外线的涂覆层及热镀锌层厚度的测量方法中的设备要求、 与附录B相同。 H.3.2抗紫外线涂覆层的耐酸性能要求及试验方法中的设备要求、试件要求及试验步骤与附录C相同。 H.3.3测量涂层厚度 H.3.3.1测量“丙烯酸面漆+环氧底漆+锌层”总厚度（Tt）：

H.3.1抗紫外线的涂覆层及热镀锌层厚度的测量方法中的设备要求、 与附录B相同。 H.3.2抗紫外线涂覆层的耐酸性能要求及试验方法中的设备要求、试件要求及试验步骤与附录C相同。 1.3.3测量涂层厚度 H.3.3.1测量“丙烯酸面漆+环氧底漆+锌层”总厚度（Tt）：

.3.3测量锌层厚度（7

H.3.4测试涂层表现

H.3.4.1按表H.1要求，测试丙烯酸涂层的性能表现。 H.3.4.2使用专用脱漆水把丙烯酸面漆完全脱去。 H.3.4.3按表H.1要求，测试环氧涂层表现

H.4.1内烯酸面漆+环氧漆双涂层在钢管生产厂宜以流水作业方式生产。 H.4.2丙烯酸面漆的试验项目、生产过程质量检验、出厂检验、涂层修补及重涂可参照环氧层涂覆管的 有关方案。

玻璃标准规范范本H.4.3工地涂层修补