4.1.2原材料应有质量证书，牌号及性能应符合设计文件及相关标准要求。 4.1.3外购件应有合格证和说明书，规格型号应符合设计文件要求。 4.1.4外协件应有检验报告，质量、性能应符合设计文件及相关标准要求。 4.1.5用于安装的水工金属结构设备应为出厂检验合格的产品。

下料检验时，应按工艺要求对预留的焊接收缩量和机加工部位的切削余量进行检验。 压力钢管下料尺寸检验应符合SL432—2008第4.1.1条的规定，其他水工金属结构设 验应符合 GB/T14173—2008第7.1.2条的规定。 压力钢管下料断口质量检验应符个SL1322008第4.1.10条、第4.1.11条的规定，

尺寸检验应符合 GB/T 14173—2008第 7.1.2条的规定。 4.2.3压力钢管下料断口质量检验应符个SI.1322008第4.1.10条、第4.1.11条的规定，其他水

4.2.3压力钢管下料断口质量检验应符金 SIL 1322008 第 4.1. 10 条、第 4. 1. 11条的规定，其他水

4.2.3压力钢管下料断口质量检验应符个 SL.1322008 第 4. 1. 10 条、第 4. 1. 11 条的规定，其他

工金属结构设备下料断口质量检验应符合GB/T14173—2008第7.1.3条的规定， 4.2.4钢板或型钢下料后的形状和位置误差检验应符合GB/T14173一2008第7.1.5条、第7.1.6 条的规定。 4.2.5下料检验采用钢卷尺、钢直尺、直角尺、游标卡尺、弦线、等高垫块等检验器具

4.3.1经机械加工的零部件，应对加工面的表面粗糙度、尺寸、形状和位置误差进行检验。 4.3.2表面粗糙度应采用样块比对法或采用粗糙度仪测量的方法进行检验。 4.3.3尺寸检验应符合GB/T3177的规定，形状和位置误差检验应符合GB/T1958的规定。 4.3.4单件或小批量生产的零部件，可采用游标卡尺、千分尺、指示表等通用量器具对尺寸、 形状和位置误差进行检验。大批量生产的零部件，可采用符合GB/T1957规定的光滑极限量规 检验。 4.3.5螺杆启闭机的螺杆和螺母在生产过程中可采用环规和塞规进行检验，但出厂前配套的螺杆和 螺母应作全行程通过试验，并进行编号和标记。 4.3.6渐开线圆柱齿轮的检验应符合 GB/T 13924 的规定

4。4.1设计文件或产品标准中有硬度要求的零部件，应采用硬度计对工件硬度进行测量。硬度测试 应符合GB/T 230.1、GB/T 231.1、GB/T 17394 等有关标准的规定。 4.4.2硬度测试不应损伤工件。 4.4.3表面硬度测试时，应根据工件形状，至少选取 4 个对称、均布的测区，每个测区至少取 3个 测点的平均值作为测区硬度值。 4.4.4淬硬层深度有要求时，应通过工艺试块进行硬度检测。在淬硬层深度方向，包括淬硬层表面 和设计淬硬层深度部位，应至少测试4个测区，每个测区至少取3个测点的平均值作为测区硬度值。

焊接质量应按表2进行检验。

4.5.2焊缝外观检验

旱缝外观应按表3进行检验。

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0.5mm。使用垫块和弦线辅助测量时，弦线直径应不大于0.5mm，且不应有接头，垫块工作面应规 则、平整，高度误差应小于 0. 1mm。

4.8.2.1设备制造尺寸测量应采用钢卷尺或钢直尺等钢制量具，并保持量具与工件温度一致。不能 直接采用钢卷尺或钢直尺测得读数的检验项目，可采用平尺、直角尺、线锤、经纬仪、水准仪、标 尺、垫块、弦线等辅助工器具间接测量，也可采用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统进行测量。 若采用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统，必要时应计算温度补偿。 4.8.2.2设备安装位置尺寸测量宜优先采用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统。若采用钢卷尺测 量，必要时应计算钢卷尺的温度补偿。 4.8.2.3使用钢卷尺测量时，钢卷尺拉力应与检定拉力一致。

4. 8.3 形状和位置误差检验

4.8.3.1直线度检验可选用下述方法：

a）用垫块、弦线和钢直尺测量：在被测要素两端置等高垫块，拉弦线，用钢直尺测被测要素上 各点至弦线的距离，最大值与最小值之差为被测要素直线度。测点应包括两端点和中点，其 他测点按间距不大于1m的原则选取。为避免弦线下垂对直线度的影响，钢直尺测距方向应 为水平方向，不能满足此条件时，应采用水准仪或三坐标测量系统进行检验。 b）用水准仪和标尺测量：被测要素两端调水平，在被测要素上沿直线用水准仪和标尺至少每米 测一点标高值，最大值与最小值之差为被测要素直线度。 c）用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位 置和方向，在被测要素上沿直线至少每米观测一点，将全部测点进行拟合计算，即可求得被 测要素直线度。

4. 8. 3. 2 平面度检验可选用下述方法

意方向至少每米测一点标高值，最大值与最小值之差为被测要素平面度。 b）用经纬仪和标尺测量：调被测平面上不同方向距形心最远的三点与经纬仪铅垂扫视面距离相 同，用标尺沿任意方向至少每米测一点至经纬仪铅垂扫视面的距离，最大值与最小值之差为 被测要素平面度。 c）用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位 置和方向，在被测要素上沿任意方向至少每米观测一点，将全部测点拟合计算，即可求得被 测要素平面度。

4.8.3.3垂直度检验可选用下述方法

a）用直角尺和钢直尺测量：工件较小时，用直角尺靠工件基准边，另一边两端点至直角尺的距 离差为所求垂直度。 b）用水准仪、标尺、线锤、钢直尺测量： 一一基准边调水平，另一边两端点至铅垂线的距离差为所求垂直度； 一基准边调铅垂，另一边两端点的标高差为所求垂直度。 c）用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统测量：被测要素具备观测条件时，无需调节工件的位 置和方向，在被测要素两个面上按均匀、分散原则分别布置若干测点，同一面上任意相邻两 点的间距不大于1m，观测这些测点并用系统软件拟合出两个平面，然后再用系统软件解算面 与面之间的垂直度即可。 .3.4扭曲检验可选用下述方法：

a）用水准仪和标尺测量：测工件四角标高值ai、α、α3、α，其中 aα和α为对角，α和a为 对角，扭曲值a二（ai十α3）一（a十a）|/2。 b）用垫块、弦线和钢直尺测量：工件四角置等高垫块，用相同的力对角拉弦线，弦线相交处的 间距为扭曲值 c）用电子经纬仪/全站仪三维坐标测量系统测量：观测工件四角后，用系统软件将任意三点拟合 为一个平面，第四点至拟合平面距离之半为扭曲值。

4.8.4工字形或箱形构件检验

工字形或箱形构件的几何尺寸检验应符合表5的规定。

方腐蚀质量检验应符合SL105和表6的规定

4.9.2采用表面粗糙度仪检测表面预处理粗糙度时，应在40mm的评定长度范围内测5点，取其算 术平均值为此评定点的表面粗糙度值；每10m表面应不少于2个评定点。 4.9.3采用测厚仪检测涂膜固化后的干膜厚度时，应在1dm的基准面上作3次测量，每次测量的位置 相距25～75mm，取3次测量值的算术平均值为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于

100μm的涂膜进行测量时，其局部厚度应为5次测量值的算术平均值。平整表面上，每10m至少应测 量3个局部厚度；结构复杂、面积较小的表面，原则上每2m测一个局部厚度。测量局部厚度时应注意 基准面分布的均匀性、代表性。当合同文件或产品标准有附加要求时，应按合同文件或产品标准执行。 4.9.4采用测厚仪检测金属涂层厚度时，当有效表面的面积在1m以上时，在一个面积为 1dm的 基准面上用测厚仪测量10次，取其算术平均值为该基准面的局部厚度；当有效面积在1m以下时， 在一个面积为 1cm的基准面上测量 5次，取其算术平均值为该基准面的局部厚度。为了确定涂层的 最小局部厚度，应在涂层厚度可能最薄的部位进行测量。测量的位置和次数，可以由有关各方协商认 可，并在协议中规定。当协议双方没有任何规定时，按照分布均匀、具有代表性的原则布置基准面， 在平整的表面上，每10m不宜少于3个基准面，结构复杂的表面可适当增加基准面。 4.9.5测厚仪使用前，应在标准试块上对仪器进行校准，测量误差小于10%方可使用， 4.9.6防腐蚀检测报告应包括表面预处理检测结果和涂层检测结果两部分内容，

5.1闸门埋件制造检验

5.1.1闸门埋件制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定。 5.1.2埋件的直线度、局部平面度及扭曲，应按表7进行检验

5.1.1闸门埋件制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规复

5.1.3检验弧形闸门侧埋件曲率半径时，应以平台上设定的圆心为基准，调节弧形埋件两端至圆心的距 离与设计曲率半径值一致，用钢卷尺测量埋件工作面中心线上各点至圆心的距离。每米至少应测一点。 5.1.4底槛和门的长度、胸墙的宽度以及构件的对角线相对差，采用钢卷尺测量，测点应取在构 件外边缘。 5.1.5平面闸门的主轨、反轨和侧轨，根据其结构形式，应按表8进行检验。

5.1.6平面链轮闸门主轨承压凹槽底面的直线度，以及承压板安装后承压面的直线度，应采用电子 经纬仪/全站仪三维坐标测量系统进行测量。承压板接头错位应采用平尺紧靠承压面，用塞尺测量接 头部位的间隙

5. 2闸门埋件安装检验

5.2.1闸门埋件安装检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定。 5.2.2闸门埋件安装可采用4.8.1.7所述的测量器具，但有条件时应优先采用电子经纬仪/全站仪三 维坐标测量系统作为测量工具。

5.2.4平面闸门埋件安装前，应根据安装基准，用4.8.1.7所述测量工具在闸孔内测放出孔口中心 线、门槽中心线和高程控制点，然后按表11对埋件安装尺寸进行检验。

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近述测量工具在闸孔内测放出孔口中： 门埋件安装前，应根据安装基准 线和高程控制点，然后按表12对埋件安装尺寸进行检验，

5.3平面闸门门叶制造检验

5.3.1平面闸门门叶制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节

规定外，还应符合本节规定。 1平面闸门叶制造检验除应符合第 3.2平面闸门门叶制造应按表14进行几何尺寸检验

3.3分节制造的平面闸门门叶应在平台上以门叶中心线为基准进行整体预组装，并按表1

5. 4 平面闸门门叶安装检验

5.4.2分节闸门组装成整体后，除应按表14对客项尺寸进行复测外，还应进行下述检验： a）节间采用螺栓连接时，应按4.7的规定对螺栓连接质量进行检验，并用钢直尺检查节间橡皮 的压缩量。 b）节间采用焊接时，应按4.5的规定对焊接质量进行检验，按4.9的规定对焊缝区的防腐蚀质 量进行检验， 5.4.3带充水阀的闸门，用试验方式检查导向机构的灵活性，用透光法、痕迹检查法或冲水试验法 检查充水阀的密封性，用钢卷尺检测充水阀的行程。 5.4.4止水橡皮的质量应按4.1的规定进行检验。 45止水核由的安装声按主16进栏检

5.4.5止水橡皮的安装应按表 16 进行

5.4.6平面闸门静平衡试验检验方法为：将闸门吊离地面100mm，过门叶中心线顶部中心挂线锤， 用钢直尺测量门叶中心线底部中心与铅垂线在左、右方向以及上、下游方向的距离。门叶中心线不清 晰时，也可通过滚轮或滑道的中心进行测量。

5. 5弧形闸门门体制造检验

5.5.1弧形阑门门体制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定

5.5.1弧形闸门门体制造检验除应符合第 4 章规定外，还应符合本节规定

5.5.2弧形闸门门叶和支臂应按表 17 进行几何尺寸检验。

2弧形闸门门叶和支臂应按表17进行几何

弧形闸门门叶、支臂和铰链整体组装时，应设置铰轴中心线和门叶中心线作为组装禾 并按表 18 进行检验。

5.6弧形闸门门体安装检验

5.6.1支铰铰座安装应按表 19 进行检验。

a）节间采用焊接时，应按4.5的规定对焊接质量进行检验，按4.9的规定对焊缝区的防腐蚀厉 量进行检验。 b）节间采用螺栓连接时，应按 4.7的规定对螺栓连接质量进行检验

5.6.3支臂两端的连接板在安装工地焊接时，应按4.5的规定对焊接质量进行检验。 5.6.4抗剪板在安装工地焊接时，应目视检查其是否与连接板顶紧。 5.6.5门叶、支臂及支铰间的螺栓连接质量应按4.7的规定进行检验，组合面的质量应按表18中序 号11进行检验。 5.6.6铰轴中心至面板外缘的曲率半径用钢卷尺测量，测量时可采用辅助工具，使测量方向与支铰 轴线垂直。 5.6.7止水橡皮的安装质量应按表16进行检验

5.7人字闸门门叶制造检验

5.7.1人字闸门门叶制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定。 5.7.2　人字闸门门叶制造应按表20进行几何尺寸检验

5.7.1人学闸门门叶制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定。

5.8人字闸门门体安装检验

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8.1人字闸门门体安装可采用4.8.1.7所述的测量器具，但有条件时应优先采用电子纟 三维坐标测量系统作为测量工具。

5.8.3门叶安装应以底横梁中心线为水平基准，以门叶中心线为铅垂基准，并在门轴柱和斜接柱端 板及其他必要部位悬挂铅垂线进行控制与检查。 5.8.4分节安装的闸门，工地焊缝应按4.5的规定进行焊接质量检验，按4.9的规定进行防腐蚀质 量检验，按5.7的规定进行几何尺寸检验

5. 8. 5顶枢装置安装应按表 23 进行检验。

、枕座及支、枕垫块安装应按表24进行检

5.8.7支、枕垫块与支、枕座间浇注填料时：如果浇注环氧填料，应用钢直尺测量环氧垫层的厚皮 如果浇注巴氏合金，则当支、枕垫块与支、枕座间的间隙小于7mm时，应用红外测温仪测量垫块禾 支、枕座在浇注时的温度。 5.8.8旋转门叶从全开到全关过程中，斜接柱上任意一点的跳动量用水准仪和标尺测量

5.8.8旋转门叶从全开到全关过程中，斜接柱上任意一点的跳动量用水准仪和标尺测量。

5.8.9人字门背拉杆应在门叶自由悬挂状态下进行调整，并采用应变电测法对背拉杆应力进行检验； 叶底横梁在斜接柱下端点的位移用百分表监控；门轴柱和斜接柱的正面直线度、门叶横向直线度的 检验方法见 4. 8. 3. 1

5.8.10闸门止水装置安装质量采用痕迹法或透光法目视检查。关闭单扇门叶时，检查门轴柱支、枕 垫块（侧水封与侧止水板）、底水封与底止水板是否均匀接触；关闭两扇门叶时，检查斜接柱支垫块 间（中间水封与止水板）是否均匀接触。 5.8.11在无水状态下调试人字闸门时，应充分考虑到环境温差对门体有关几何尺寸及相互位置的 影响。

闸门安装后，应按GB/T14173一2008第8.5节的规定进行试验检查。 拦污栅检验

6. 1拦污栅制造检验

5.1.1拦污栅制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定。 6.1.2拦污栅（含埋件）制造应按表25进行几何尺寸检验。

5.1.1拦污栅制造检验除应符合第4章规定外，还应符合本节规定

6.1.3当拦污栅与检修门共用启闭设备时，栅体吊耳孔还应参照表14中序号36、37和38的要求进 行检验。

6.2.1拦污栅安装检验除应符合第 4章规定外，还应符合本节规定。

6.2.1拦污栅安装检验除应符合第 4章规定外，还应符合本节规定

6. 2. 2拦污栅安装应按表 26 进行检验。

6. 2.2拦污栅安装应按表 26 进行检验。

活动拦污栅安装后应作升降试验和互换试验，检查栅槽有无卡滞情况，栅体动作利 是否可靠。使用清污机清污的拦污栅，应试验栅体结构与栅槽埋件是否满足清污机

7.1压力钢管制造检验

7.1.8压力钢管纵缝焊接后，应按表 28 进行检验。

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