动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定 期观测。

1）查明该地区地质条件，特别是和边坡稳定相关的断层、 层面、节理裂隙的组合情况，并进行稳定分析。 2）慎重选择爆破参数，减少开挖对岩体的扰动。 3）边坡形成后应及时支护，并对可能滑动的边坡进行定 期监测，发现位移数值不收敛时，应采取必要的处理 措施

医院标准规范范本2.2.1开挖造成基础岩体破坏

开挖后岩体表面有明显裂隙，致使基岩承载能力降低。 2主要原因 1）爆破开挖方法不正确。 2）基础岩层破碎，易风化和遇水崩解。 3）地下水发育，基坑排水不及时。 3防治措施要点 1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层， 钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3～3/4间；应采 用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法进行保 护层开挖，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近 建基面50cm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人 工撬挖。 2）易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，应控制地 表水，对极易风化和崩解的岩层应及时采用喷射混凝 土，或用与上部结构强度等级相同的混凝封闭建 基面。 3）采用预裂与光面爆破综合技术，对于保护层开挖，宜

2.2.2保护层开挖不符合要习

采用沿建基面造孔，一次性光爆成形处理。

1）预留保护层厚度不足。 2）岩石建基面存在爆破裂隙，基础面起伏差过大。 2主要原因 1）孔深控制不严，孔底不在同一平面。 2）未编制正确的作业指导书，或未按作业指导书作业。 3防治措施要点 1）开挖作业指导书应经监理审查批准后，再实施开挖 作业。 2）开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序；保 护层分层剥离开挖时，对孔口高程应逐一进行测量和 标示，计算设计孔深，施钻和验收时严格检查，发现 钻孔超深应及时纠正和回填。

2.2.3坑槽开挖断面不规整

坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。 2主要原因 1）地质条件不良，或未根据地质条件选择开挖方法。 2）施工作业不规范。

坑槽断面不规整，儿何尺寸误差较大。

1）地质条件不良，或未根据地质条件选择开挖方法。 2）施工作业不规范。

1）不良地质条件下，应采用特殊处理措施，或采用与地 质条件相适应的开挖方法；设计开挖边线应采用预裂 爆破，减少爆破对周边围岩的震动。 2）认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械 施工过程中严格按照施工措施实施。

土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水

1）有地下水的土基开挖时，未有效降低地下水位。 2）未有效控制地表水。

1）查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时 开挖前应建成有效的抽、排水系统 2）采取有效措施，防止地表水进人基坑

。2边坡失稳 1现象 土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失 产生了塌方或滑动 2主要原因 1）基坑边坡过陡。 2）未采取有效排水措施，边坡浸水，土体力学参数降低 或在渗透压力作用下，边坡产生塌方或滑坡。 3）寒冷地区开挖边坡，无防冻胀措施。 4）坡顶布置施工机械，施工荷载过大。 3防治措施要点 1）根据工程水文地质资料，开挖基坑四周应设置井点降 水和抽排水系统，地下水位线降至基坑底面高程以下 时，再进行开挖。 2）基坑回填前，应保持并点降水和抽排水系统有效运行。 3）控制边坡坡顶施工荷载，使其符合规范要求。 4）寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或雨季施工时， 应加强对边坡的观测，发现存在不稳定情况，应及时 处理。 5）根据计算或施工经验确定合理的边坡坡比

1）洞周岩面不平整度超标，某些断面实测平均超挖值大 于200mm。 2）同一断面内，存在久挖，影响混凝土衬砌结构钢筋的 布置。 2主要原因 1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不 合理，或未根据洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。 2）对局部不稳定的楔形体、岩爆地段断层破碎带等未 进行及时支护，发生掉块和塌，严重超挖。 3）爆破放线不准确，钻孔操作不当，孔向偏差过大，孔 底不在同一开挖面。 3防治措施要点 1）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数；根据 围岩变化情况及实际爆破效果及时调整爆破参数。 2）对围岩条件较差，洞室轴线与岩层层面、断层破碎带 夹角较小，易发生局部塌落、掉块的洞段，应及时进 行支护。 3）认真执行开挖作业程序，加强管理和质量控制。

1现象 洞周岩面残留孔率低于规范要求，甚至看不到残留孔痕迹， 岩面起伏差大。 2主要原因

未按光面爆破或预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数进 不当，爆破药量过大。

未按光面爆破或预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择 当，爆破药量过大。 3防治措施要点 1）慎重选择爆破参数；对不良工程地质地段，应采用浅 钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法；针对不 同围岩类别，应认真进行爆破设计，做好生产性爆破 试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。 2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，加 强管理和质量控制。及时纠正不规范的行为

3.1.3爆破孔壁存在爆震裂缝

爆破残留孔壁存在明显的裂缝。 2主要原因 爆破参数选择不当，如爆破孔孔径大、装药结构不合理、装 药量过大等。 3防治措施要点 1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、 排距及孔径，合理调整爆破药量。 2）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根 据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整，

3.2.1隧洞轴线上下偏移

1现象 局部掘进洞段下沉或上拾，其洞轴线高程偏差值大于规范和 设计要求。 2主要原因 1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此 时，因机头重量大而出现下沉。 2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程

1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报， 及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏 移量超过设计要求。 2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行 纠偏。 3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用拆除扩挖后 重新支护等措施

3.2.2管片衬砌平整度差

现家 管片连接处错台超标，对管片结构受力及水力条件产生不利 影响。

1）掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，管片与岩壁 间的豆砾石回填不及时或回填的厚度不足。 2）掘进机经过软岩段产生突然下沉，安装管片产生错位 3）管片安装不到位。 4）管片间的定位销强度低，管片间未设连接螺栓或连接 螺栓拉紧力不足

1）管片安装时应精确对缝，安装到预定位置；管片推出 护盾时应立即回填豆砾石，并及时进行回填灌浆。 2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔探测前方 围岩性态；掘进到软岩部位时，应及时调整机头姿态 防止机头下沉。 3）选择满足止水要求、软硬适度的管片间止水条材料。 4）管片间连接螺栓的规格尺寸，应根据管片型式、尺寸 及安装管片时不产生超宽缝隙、错台等要求确定。 5）对超标的错台，若不影响其结构稳定、安全和运行：

可采用高标号砂浆以1：10左右的坡比抹成斜坡；若 影响其结构稳定、安全和运行时，应将衬砌管片拆除、 扩挖，重新施做一次支护或二次衬砌，

3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方

3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方

3.3破碎围岩及土洞开挖

1现象 破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方，严重时出现大塌方和 律的连续塌方。 2主要原因 1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自 承能力。 2）洞室开挖断面较大时，未对地下洞室采用合理的分区、 分部开挖和支护。 3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30° 时易产生塌方；岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线 夹角小于45°时，易产生大塌方或连续塌方。 4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。 5）地下水、施工用水处理不当 3防治措施要点 1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用 浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少 对围岩的扰动；对软岩或极软岩宜采用人工和小型挖 掘机开挖。 2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用 分部开挖、分部支护方案。 3）隧洞开挖后应及时进行锚喷支护，特殊破碎围岩洞段， 还应及时进行格栅或拱架支护，封闭洞周岩面和底拱， 下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护， 必要时可提前实施二次衬砌

）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导水、 排水，对出水量大而致使无法正常施工的，应采用超 前灌浆堵水后，再进行导水、排水。 5）对大塌方的处理措施： 一对塌方相邻洞段应加强支护； 一对塌滑体从地表（浅理时）或隧道内沿开挖线以 外打孔注浆，胶结加固松散体； 短进尺或超前管棚注浆，分部进行清渣； 一及时布设钢筋网、安设格栅或拱架支撑、喷混凝 土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护： 加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、 变形速率应及时认真分析，确定合理的初期支护 洞段长度，及时施做永久衬砌结构； 根据塌方区域松散体高度，地质、水文和运行条 件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌结构 对塌方洞段周边应进行固结灌浆

施工中出现塌方 冒顶。 2主要原因 1）未及时进行锚喷支护的洞段过长，围岩变形过大， 2）土体的软弱结构面受到开挖切割洞周形成不稳定体 致使塌方冒顶。 3）由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护 的底部固定不牢，在进行下台阶开挖时，上部一次支 护结构下移，使上部开挖土体支护力减小甚至丧失： 产生塌方。 4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。 5）未做好施工用水和地下水的处理。 6）已进行一次支护洞段，未及时进行变形监测

1）根据土洞断面大小、形状，土体性质和地下水情况， 确定合理的分部开挖、支护程序。 2）对土质较差或受到开挖切割后易产生珊塌的土洞，应 进行超前支护，并在开挖后立即支护。 3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可 通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先固 结，再进行开挖和支护。 4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、 降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。 5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提 出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。 6）加强土洞施工期的安全监测，必要时应采取加固处理 措施。 7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，除采用3.3.1条的方 法进行处理外，同时应采用如下处理措施： 一地表塌坑处应及时挖排水沟，防地表水下灌； 一 地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜 或喷混凝土封闭防水。

4.1.1锚杆入岩长度未达到设计要求

锚杆外露长度大于设计值，进入岩体长度小于设计值

1）钻孔深度小于设计值。 2）塌孔时，锚杆安装不到位

1）锚杆安装前应检查孔深，孔深小于设计值时，补钻至 设计要求的孔深。 2）遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆。 孔位、孔向偏差大

4. 1. 2 孔位、孔向偏差大

1）设计时，应合理确定锚杆长度。 2）按设计要求用仪器布置孔位， 3）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。

实测锚杆间排距误差超过士100mm。

1）未按设计要求位置布置锚杆孔位。 2）由于围岩起伏差过大，在设计位置布置锚杆孔困难。 3防治措施要点 1）按设计要求布置锚杆孔，采用仪器确定孔位，并做出 标记。 2）按标记造锚杆孔，需要移位时，应经监理批准并做妇 记录，

4。1。4未进行锚杆注浆密实度

1现象 未进行锚杆注浆密实度检测，或检测结果注浆密实度小 于70%。 2主要原因 1）施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检 项目。 2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。 3防治措施要点 1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测 频次。 2）采用先注浆后插杆工艺时，应将注浆管插到孔底后， 边注浆边缓慢拔出注浆管；采用先插杆后注浆工艺时， 应按照技术要求布置注浆管和排气管，均匀注浆；必 要时，可采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺， 或更换注浆设备。 3）对缺陷锚杆，必须进行返工重装，或旁位补打。

4.1.5锚杆拉拔力检测频次不足，检测结果不满足设计要

1现象 锚杆拉拔力检测数量不足300根检测一组，或实测拉拔 于设计值。

1）锚杆长度不满足设计要求。 2）锚杆注浆质量差。 3）砂浆强度低，与锚杆的握裹力小，与围岩的黏结力低。

1）锚杆长度不满足设计要求。 2）锚杆注浆质量差。 3）砂浆强度低，与锚杆的握裹力小，与围岩的黏结力低。 防治措施要点 1）锚杆下料长度及锚杆孔深度应符合设计要求。 2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。 3）根据地质条件，通过试验确定注浆砂浆配合比，并进

1）锚杆下料长度及锚杆孔深度应符合设计要求。 2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。 3）根据地质条件，通过试验确定注浆砂浆配合比，并进

4.2.1喷射混凝土滞后

4。2。2喷射混凝土厚度不足

喷射混凝土厚度仅覆盖岩石表面，开挖面岩石棱角清晰可 包，钢筋网裸露。 2主要原因 1）喷射前未设置喷层厚度标识桩， 2）未进行分层或分次喷射，喷层厚度不均匀。 3防治措施要点 1）埋设厚度标桩，及时按规范要求进行厚度检查。

2）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷，喷射 混凝土应覆盖钢筋网。

4.2。3喷射混凝土强度检测不规范

2.3喷射混凝土强度检测不

1）喷射混凝土强度检测频次不足或未进行检测。 2）未按规范规定的方法进行抗压、抗拉等混凝土强度的检测。 2主要原因 1）施工组织设计对喷射混凝土力学性质检测没有明确 要求。 2）未按规范要求进行检测、复核。 3 防治措施要点 1）施工组织设计及作业指导书中应明确喷射混凝土强度 检测频次、检测方法。 2）按规范要求进行检测、复核。

4.2.4喷射混凝土强度不稳定

1）未进行配合比试验，施工过程中配合比波动大。 2）对操作人员技术交底不到位。 3）施工不连续，混合料停放时间过长，超过允许规定

1）做好配合比试验，确定参数，保证施工配合比稳定。 2）对施工操作人员应做好现场施工技术交底，明确操作 方法和要点。 3）做好施工各环节资源配置，保证施工过程连续，混合 料随拌随用。

1）结构尺寸与刚度不足。 2）拱架安装后承受围岩压力大，实测收敛变形超过允 许值。 2主要原因 对软弱、破碎或具有膨胀性的围岩，开挖后形变压力过大等 同题考虑不足。 3防治措施要点 进行围岩力学性质试验，根据围岩的力学性质设计制造拱 ， 合理选择钢材型号。

4.3.2格栅或钢拱架不沿实际开挖面铺设

格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填 石块、方木。 2　主要原因 1）超挖过大，局部塌方或开挖断面不规则，拱架无法与 围岩密贴。 2）施工不规范，质量控制不到位。 3）检查不及时，调整不到位。 3防治措施要点 1）按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。 2）按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与围岩结 合部位及时调整。 3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架与围岩 紧密接触。

.3.3格栅或钢拱架未与锚杆

未与系统锚杆焊接，拱架未与锚杆、围岩形成整体。 2主要原因 未按规范施工，检查不到位。

4.3.4格栅或钢拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小

1现象 拱架底座未置于坚硬岩体处，软岩部位拱架底部垫墩尺寸不 满足设计要求。 2主要原因 1）未按设计要求尺寸制作软岩部位底部垫墩。 2）检查不到位，疏于管理 3防治措施要点 1）按规范和设计要求施工 2）加强质量控制和检查 4.3.5格栅或钢拱架垂直度超标，连系筋焊接不牢 1现象 拱架垂直度不满足规范要求，横向连系钢筋（型钢）未与格 栅或钢拱架焊接或焊接不牢。 2主要原因 安装后没校正垂直度，焊接质量不符合要求。 3防治措施要点 拱架安装后应校正垂直度并进行检查和复核，不符合规范要 求时，应调整垂直度或补焊横向连系钢筋

4.4.1锚索制作不符合规范要求

1现象 钢绞线下料长度误差偏大，隔离架位置不正确，压力分散型 锚索承载体安装间距误差大于土50mm。 2主要原因 1）未按锚索结构设计图制作锚索。

2）锚索制作车间无专用工作平台。 3）制作完成后未经质检人员检验，并签发合格证。

1）按设计长度准确下料；准确安装隔离架、排气管、注 浆管；压力分散型锚索还应准确安装承载体。 2）应在专门车间或专用平台上制作锚索。 3）编索完成后应进行检验，并签发合格证。

4.4.2锚索孔孔深、孔位、孔斜偏差超

1现象 孔深偏差大于200mm孔位偏差超过土100mm，孔斜偏差 错台。 2主要原因 1）未采用测量仪器确定孔位、 孔深 2）钻进过程中未定时校正孔斜 3）遇有软弱岩层时未采用跟管法造孔 3防治措施要点 1）采用测量仪器确定锚索孔孔位、孔深，并进行复核。 2）开孔时应控制钻具的倾角及方位角，钻进20～30cm 后应校正一次孔斜，孔斜度超标时应及时纠偏。 3）遇有软弱岩层时，应采用跟管法钻进成孔。 4）遇有岩体破碎或地下水丰富时，应进行固结灌浆后再 造孔。

4.4.3锚固段注浆不饱满

1现象 锚索抗拔力不满足设计要求。

锚索抗拔力不满足设计要求，

1）注浆施工控制参数不合理或未达到要求。 2）注浆管、排气管安装不正确。 3）清孔不彻底、注浆不饱满。

4）灌浆时止浆环破裂而漏浆，未按要求进行处理

1）检查注浆管、排气管位置是否正确。 2）检查止浆环的可靠性。 3）认真核对注浆量，明确现场“不返浆不停机”的要求 确保注浆密实程度。 4）确保锚固段位于坚固岩石段

4.4.4预应力损失超标

在规定时间内预应力损失超标

1）实行分级张拉，每级张拉荷载施加后稳定时间不少 于5min。 2）张拉速率严格控制在0.1locon/min以下

4。4。5锚索锁定后锚索回缩量超标

锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm。 2主要原因 锚夹具质量差硅钢片标准，回缩量大。 3防治措施要点 选择合格的锚夹具。

5.1.1岩溶处理不彻底

5.1岩基地质构造处理

1现象 岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。 2主要原因 岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回 填操作规程。 3·防治措施要点 1）岩溶充填物应彻底清理并冲洗干净，必要时可采用人 工清仓和高压水冲洗等措施。 2）回填时应严格遵守回填操作规程

5.1.2断层破碎带处理不彻底

1现家 回填的混凝土与地层结合不紧密。 2主要原因 1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。 2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。 3防治措施要点 1）充填物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施 2）需要进行回填灌浆时高速铁路标准规范范本，应选择合适的灌浆压力。 5. 2灌注桩

成孔过程中或成孔后，孔壁珊塌。 2主要原因

1）泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用； 清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。 2）孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。 3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁塌。 4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻 机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空 转时间过长，钻机转速快。 5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。 6）爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。 防治措施要点 1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应