3.1.1水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3. 1. 2 设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗糙度 级别。 3.1.3表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于 85%或基体金属表面温度不低于露点以上3℃。露点可按附录A 计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下，应采取遮盖、采暖或输人净化干 燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

3.1.1 水工金属结构在涂装之前应进行表面预处理。 3.1.2 设计文件应明确规定表面预处理清洁度和表面粗糙度 级别。 3.1.3 表面预处理过程中，工作环境的空气相对湿度应低于

计算，也可使用精度优于0.5℃的露点计算器计算。 3.1.4在不利的气候条件下建筑标准，应采取遮盖、采暖或输人净化干 燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。

3.2.1金属结构在进行喷（抛）射清理除锈之前，应清除焊 渣、飞溅、毛刺等附着物，并应用砂轮机对锐利的切割边缘进 行处理，然后按下列方法之一清洗结构表面可见的油脂及其他 污物： 1采用溶剂清洗，如使用汽油等溶剂擦洗表面，溶剂和抹 布应经常更换。 2采用碱性清洗剂清洗，如用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三 钠和钠的硅酸盐等配比混合溶液进行擦洗或喷射清洗，清洗后应 用洁净淡水冲洗23遍，并应做干燥处理。 3采用乳液清洗，用乳化液和湿润剂配制的乳化清洗液进 行清洗，清洗后应用洁净淡水冲洗2～3遍，并应做干燥处理。

2喷（抛）射清理后，表面粗糙度Rz值应为40～150μm 具体取值可根据涂层类别按表3.2.2选定。

表3.2.2涂层类别与表面粗糙度选择范围的参考关系单位：μm

3.2.3喷（抛）射清理用磨料分为金属磨料和非金属磨料，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂、 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、十字石、石榴 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5～1.5mm， 非金属磨料粒康 3.0mm

3.2.3喷（抛）射清理用磨科分为金属磨科和非金属磨科，其 技术要求应符合GB/T18839.2的规定。金属磨料包括铸铁砂， 铸钢丸、铸钢砂、钢丝段；非金属磨料分为天然非金属磨料和合 成非金属磨料；天然非金属磨料包括橄榄石砂、卡字石、石榴 石、石英砂，合成非金属磨料包括炼铁炉渣、铜精炼渣、氧化铝 熔渣等。磨料的选择应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程 度、除锈方法和涂层类别来进行。金属热喷涂基体表面喷射清理 应选用棱角状磨料。金属磨料粒度选择范围宜为0.5～1.5mm 非金属磨料粒度选择范围宜为0.5～3.0mm。 3.2.4喷射清理可分为于式和湿式两种方法，相关规定应符合 GB/T18839.2的要求。干式喷射清理所用的压缩空气应经过冷 却装置及油水分离器处理，油水分离器应定期清理；喷嘴到基体 金属表面的距离宜保持在100～300mm，喷射方向与基体金属表 面法线的夹角应为15°～30°；处理后应清除表面上的粉尘、碎屑 和磨料。湿式喷射清理后，应用洁净的淡水把磨料和其他残渣冲 洗掉，水中可含适当的缓蚀剂。 3.2.5涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理 达到原要求的表面清洁度等级。 3.2.6涂层缺陷部位可采用手工和动力工具除锈进行局部修理，

.2.5徐表前如及现塞体金属

3.2.7在役金属结构进行防腐维护时，宜彻底清除旧涂米

和基底锈蚀部位的金属涂层，与基体结合牢固且保存完好的金属 徐层可在清理出金属涂层光泽后予以保留。

3.3.1表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日 光下或照度相当的人工照明条件下进行。 3.3.2表面清洁度等级评定时，应用GB8923中的照片与被检 基体金属的表面进行目视比较，评定方法应按GB8923的规定 执行。

3.3.3表面粗糙度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要

1）用表面粗糙度仪检测粗糙度时，在40mm的评定长 度范围内测5点，取其算术平均值为此评定点的表面 粗糙度值； 2）每10m表面应不少于2个评定点。

3.4喷射清理的安全与防护

4.1喷射清理用砂罐的使用应符合国家标准《压力容器安全 术监察规程》的规定。 4.2在喷射作业时，喷砂工应穿戴防护用具，呼吸用空气应 行净化处理。

备的封闭车间内施工。在易燃易爆的环境下宜采用湿喷砂 工。

4.1.1：涂料保护应选用经过工程实践证明性能良好的产品；否 则，应经过试验论证确认其性能优异并满足设计要求。 4.1.2构成涂层系统的所有涂料宜由同一涂料制造厂生产；不 同厂家的涂料配套使用时，应进行配套试验并证明其性能满足 要求。 4.1.3涂料生产厂家应提供产品合格证、涂料说明书和检验报 合比及使用指导说明

4.1.3涂料生产厂家应提供产品合格证、涂料说明书和检验报

4.3.1涂装前应对表面预处理的质量进行检验，合格后方能进 行涂装。

4.3.2进行涂装施工时，环境空气相对湿度应低于85%或基体 金属表面温度应不低于露点以上3℃。如涂料说明书另有规定 时，则应按其要求施工。

4.3.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短，在

湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；在晴天或湿 度不大的条件下，最长应不超过8h。

4.3.4涂装前，对不涂装或暂不涂装的部位，如楔槽、油孔

的形状进行选择，焊缝和边角部位宜采用刷涂方法进行第一道 工，其余部位应选用高压无气喷涂或空气喷涂。

应在清洁的环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。 4.3.7涂装过程中，应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流 等缺陷，宜用湿膜测厚仪估测湿膜厚度。

4.3.8在工地焊缝两侧各100～150mm宽度内宜先涂装不影

焊接性能的车间底漆，厚度应为20μm左右。安装后，应按相 技术要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装，

4.3.9涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规

执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层打毛后再

及安装过程中应尽量避免对涂层造成损伤，如有损伤应及时进行 补涂。

定。在箱形梁等有限空间内进行涂装作业时的安全防护应符合 GB 12942 的规定。

皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。 4.4.2涂膜固化后应进行干膜厚度测定。85%以上的局部厚度 应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚度应 不低于设计厚度的85%。检测方法见附录D。

4.4.2涂膜固化后应进行干膜厚度测定。85%以上的局部厚度

应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚 不低于设计厚度的85%。检测方法见附录D。

1采用划格法进行附着力检验时，若涂膜厚度不大于 250um，应按照GB/T9286的规定用划格法检查，检查方法见 附录E。若涂膜厚度大于250μm，应用划叉法检查，在涂膜上划 两条夹角为60°（60）的切割线，应划透至基底，用透明 压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落。 2采用拉开法进行附着力定量测试时，附着力指标可参考 表4.4.3或可由供需双方商定。拉开法可选用拉脱式涂层附着力 测试仪，检测方法按仪器说明书的规定进行。

表4.4.3涂层附着力定量指标 单位：MPa

4.4.4对于厚浆型涂料涂膜，应用针孔仪进行全面检查，发现 针孔应及时处理。涂层厚度与针孔仪选用检测电压关系参见 表 4. 4. 4。

表4.4.4涂层厚度与检测电压关系

4.5.2埋件涂装水泥浆的部位，其表面预处理清洁度等级宜

低于GB8923中规定的Sa2级

4.5.3水泥浆厚度宜在300～800um左右，其配方可参考附录 F选用。

面如有锈迹出现或开裂、脱落等现象，将失效的水泥浆予以清除 即可，

5.1.1金属热喷涂保护系统包括金属喷涂层和涂料封闭层。金 属热喷涂和涂料的复合保护系统应在涂料封闭后，涂覆中间漆和 面漆。

5.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，其直径 宜为 2.0mm或 3. 0mm。

宜为2.0mm或3.0mm。 5.2.2 金属丝的成分应符合下列要求： 1 锌丝中锌的含量应不小于99.99%。 2 铝丝中铝的含量应不小于99.5%。 3 锌铝合金宜选用ZnAl15。 5.2.3大气环境中的水工金属结构，金属热喷涂材料宜选用铝 铝合金、锌铝合金、锌；淡水环境中金属热喷涂材料宜选用锌 锌铝合金；海水环境中金属热喷涂材料宜选用铝、铝合金、锌铝 合金、锌。

5.3金属涂层厚度及涂料配套

5.3.1金属热喷涂复合保护系统中金属涂层的厚度可参照表 5.3.1选用。

5.3.1选用。 5.3.2封闭涂料应与金属喷涂层相容，黏度较低且具有一定耐 蚀性。宜选用环氧封闭涂料，pH>7的水环境中可选用磷化 底漆。 5.3.3中间漆、面漆的品种及厚度应根据使用环境参考附录

.3.2封团涂料应与金属喷徐层相容，黏度牧低且其有

表 5.3.1金属涂层厚度分类表

注：宜选用表中厚度值，也可选用本表中未规定的厚度。

5.4.1金属热喷涂前应对表面预处理的质量进行检验，合格后 方能进行喷涂。 5.4.2金属热喷涂施工与表面预处理的间隔时间应尽可能缩短， 在潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内喷涂完毕；在晴天 或湿度不大的条件下，最长不应超过8h。

5.4.3热喷涂工艺应按以下要求执行:

料封闭：涂料封闭宜采用刷涂或高压无气

5.4.5在工地焊缝两侧各100～150mm宽度内宜先涂装不影响 焊接性能的车间底漆，厚度20μum左右。安装后，应按相同技术 要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。 5.4.6因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工 工艺予以修补。条件不具备时，可用环氧富锌漆修补，然后再涂 面漆。

5.5金属涂层质量检验

厚度，检测方法见附录G。

5.6金属热喷涂复合保护涂层质量检验

5.6.1复合保护涂层的表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、 针孔、裂纹等缺陷。

5.6.3复合涂层结合强度的检验应按5.5.3条规定的切割试验 法进行。

5.6.3复合涂层结合强度的检验应按5.5.3条规定的卡

6.1.1牺牲阳极阴极保护应和涂料保护联合使用。 6.1.2牺牲阳极阴极保护的金属结构应与水中其他金属结构电 绝缘。

6.1.2 档正 遇 结构电 绝缘。 6.1.3牺牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 设计使用年限或维修周期确定

1.3牺牲阳极阴极保护系统的设计使用年限可根据钢结构的 计使用年限或维修周期确定

6.2.1水工金属结构采用碳素钢或低合金钢时，牲阳极阴极 保护宜使用在含氧环境中，其金属结构的保护电位应达到 一0.85V或更负（相对于铜/饱和硫酸铜参比电极）；若在缺氧环 境中，金属结构的保护电位应达到0.95V或更负（相对于铜人 饱和硫酸铜参比电极）。最大保护电位应以不损坏金属结构表面 的涂层为前提。

6.2.2水工金属结构包括不同材质的金属材料时，保护电位

根据阳极性最强材料的保护电位确定，但不应超过金属结构中 何一种材料的最大保护电位

6.2.3自然电位和保护电位的测量应在金属结构设备表面具

代表性的位置进行，测量保护电位时应测量距阳极最远点和最 点的电位值，并应考虑电解质中IR降的影响，

条件应符合GB/T7387的规定。常用参比电极的主要参数和 用环境应符合表6.2.4的规定。

4常用参比电极的主要性能和适用环

6.3牺牲阳极阴极保护系统设计

6.3.1牺牲阳极阴极保护设计前，应掌握以下资料，必要时应 进行现场勘测： 1 金属结构的设计和施工资料。 2金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。 3金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电绝缘 情况。 4介质的化学成分、pH值、电阻率、污染状况以及温度、 流速、潮位变化。

6.3.2牺阳极材料和规格应按以下要求执行：

1锌基、铝基和镁基合金是常用的牺牲阳极材料。锌合金 适用于海水、淡海水和海泥环境，铝合金适用于海水和淡海水环 境，镁合金适用于淡水和淡海水环境。 2牺牲阳极的性能应符合GB/T17731、GB/T4948、 GB/T4950的要求。 3牺牲阳极的电化学性能测试应符合GB/T17731和GB/T 17848的要求。 4牲阳极的规格应根据金属结构形式、保护电流和牺牲 阳极的使用年限，参照GB/T17731、GB/T4948、GB/T4950

6.3.3 牺牲阳极阴极保护系统的设计计算见附录H。

6.3.3栖性阳极阴极保护系统的设计计算见附录H

6.4. 11 保护系统施工前应进行以下工作： 测量金属结构的自然电位。 2 确认现场环境条件与设计文件一致。 3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件一致 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录

3确认保护系统使用的仪器设备和材料与设计文件一致： 如有变更，应经设计方书面认可，并加以记录。 6.4.2牺牲阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求： 1牺牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2栖牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构的正常运 行，并应能满足金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。 3牺牲阳极与金属结构的连接位置应除去涂层并露出金属 基底，其面积宜为1dm左右。 4牺牲阳极应通过钢芯与金属结构短路莲接，宜优先采用 焊接方法，也可采用电缆连接或机械连接。 5牺牲阳极应避免安装在金属结构的高应力和高疲劳荷载 区域。 6采用焊接法安装牺牲阳极时，焊缝应无毛刺、锐边、虚 焊。采用水下焊接时，应由取得相关资质证书的水下焊工进行。 7牺牲阳极安装后应将安装区域表面处理十净，并按原技 术要求重新涂装，补涂时严禁污染牺牲阳极表面。

6.4.2牺性阳极的布置和安装应依据设计文件并满足下列要求

6.5.1牺牲阳极阴极保护系统施工结束后，施工单位应提交 性阳极安装竣工图，应核查阳极的实际安装数量、位置分布和连 接是否符合要求。

下照相方法对焊接质量进行抽样检查，抽样数量应不少于牺牲阳

6.5.3保护系统安装完成交付使用前，应测量金属结构的保护 电位，确认金属结构各处的保护电位均符合6.2.1的要求。否 则，应对栖牲阳极的数量和布置方式进行调整。

6.6保护系统运行和维护

6.6.1牺牲阳极正常使用后，应定期对保护系统的设备和部件 进行检查和维护，确保在使用年限内有效运行。

电位，若测量结果不满足要求时，应及时香明原因，采取措施。

有天规定 7.0.2 涂装施工验收时，施工单位应提供以下资料： 1 设计文件和设计变更通知。 2 原材料出厂合格证或复验报告。 ? 表面预处理及涂装施工记录。 4 检测报告和检测记录。 5 施工过程中对重大技术问题的处理情况报告。 7.0.3 牺牲阳极阴极保护施工验收时，施工单位应提供以下 资料： 1 设计文件和设计变更通知。 牺阳极出厂合格证及性能检测报告。 3 牲阳极安装竣工图和检测报告。 4 系统运行维护手册。

A.0.1在不同空气温度t和相对湿度Φ下的露点值t4可按式 A. 0. 1 计算（当t≥0℃时有效）

(234. 175 ± t)(In0. 01 + Ind) ± 17. 08085t

封头标准A.0.2部分空气温度t和相对湿度Φ下的露点计算值应按表 A. 0. 2 取值

表A.0.2鑫点计算值

4水下（潮湿水工金属结构涂料配

注：本表中所有涂料应具有卫生部门颁发的卫生许可证。

附录D涂膜厚度检测方法

D.0.1检测涂膜厚度使用的测厚仪精度应不低于士10%。 D.0.2测量前，应在标准块上对仪器进行校准，确认测量精度 满足要求。 D.0.3测量时，应在1dm的基准面上作3次测量路桥管理及其他，其中每次 测量的位置应相距25～75mm，应取这3次测量值的算术平均值 为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的 涂膜进行测量时，其局部厚度应为5次测量值的算术平均值 D.0.4平整表面上，每10m至少应测量3个局部厚度；结构 复杂、面积较小的表面，宜每2m测一个局部厚度。测量局部 厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。当产品规范或设计 有附加要求时，应按产品规范或设计执行。

附录E色漆和清漆漆膜的划格试验