3.3.1凡符合GB175、GB200的硅酸盐系列水泥均可用于 结颗粒料筑坝。

3.3.2当胶凝材料中掺入粉煤灰等矿物掺合料时，水泥宜优先 选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、中热或低热硅酸盐水泥。 3.3.3.高自密实性能混凝土不应使用快凝水泥

3.3.2当胶凝材料中掺入粉煤灰等矿物掺合料时，水泥宜

景观标准规范范本3.4.1胶结颗粒料中可掺入粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、 沸石粉、磷渣粉、火山灰、复合矿物掺合料等掺合料。掺用的品 种应通过试验确定

3.4.2，高自密实性能混凝土宜使用掺合料，并应进行系

3.4.2，高自密实性能混凝土宜使用掺合料，并应进行系统白 配试验。

3.4.3粉煤灰应符合GB/T1596的有关规定，高自密实性能

3.4.4粒化高炉矿渣粉应符合GB/T18046的有关规定。

3.4.4 粒化高炉矿渣粉应符合GB/T18046的有关规定。 3.4.5 硅灰、沸石粉等应符合GB/T18736的有关规定。 3.4.6 磷渣粉应符合DL/T5387的有关规定。

3.4.7复合矿物掺合料的技术性能指标可参照表3.

表3.4.7复合矿物掺合料的技术性能指标

表3.4.8情性掺合料的技术性能指标

3.5.1胶结颗粒料所使用的外加剂均应符合GB8076的有 定，并考虑与水泥的相容性。

3.5.2胶凝砂砾石可掺用高效减水剂、缓凝剂、引气剂等外加 剂。外加剂的品种及掺量应通过试验确定。 3.5.3高自密实性能混凝土应使用以聚羧酸盐高分子为主要原 料的高性能减水剂，其品质除应满足GB8076高性能减水剂的 基本要求外，还应按附录A标准自密实砂浆法进行检测，其性 能指标应符合表3.5.3的要求，

3.5.3高自密实性能混凝土应使用以聚羧酸盐高分子

的高性能减水剂，其品质除应满足GB8076高性能减水剂自 基本要求外，还应按附录A标准自密实砂浆法进行检测，其快 能指标应符合表3.5.3的要求，

3标准自密实砂浆掺用外加剂后的

4.1.1胶凝砂砾石配合比设计应符合下列规定

4.1.1胶凝砂砾石配合比设计应符合下列规定： 1胶凝砂砾石的配合比应满足工程设计和施工的要求，并 在施工前通过现场碾压试验加以验证 2胶凝砂砾石配合比设计可采用 绝对体积法或假定容重法。 3胶凝砂砾石拌和物的出机口VO 值应根据原材料和施工 现场的条件变化，进行动态控制 宜在2 25s范围内选取。 4胶凝砂砾石试验方法参照SL352中碾压混凝土试验的有 关规定。 5胶凝砂砾石设计抗压强度系指按照标准方法制作和养护 的边长为150mm的立方体试件，在180d设计龄期用标准试验 方法测得的具有80%设计保证率的抗压强度标准值。 6施工过程中，若更换原材料的品种或来源时，应提前通 过试验调救配

4.1.2胶凝砂砾石配制强度

1胶凝材料：胶凝材料用量不宜低于80kg/m3，其中水 热料用量不宜低于32kg/m3。当低于以上值时应进行专门论证 2掺合料掺量：应根据水泥品种、水泥强度等级、掺合 品质、胶凝砂砾石设计强度等具体情况通过试验确定。当采用

酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、中热或低热硅酸盐水泥时，粉煤灰 和其他掺合料的总掺量宜为40%～60%。当采用矿渣硅酸盐水 泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥 时，粉煤灰和其他掺合料的总掺量宜小于30%。 3水胶比：应根据设计提出的胶凝砂砾石强度要求及砂砾 石的特性确定水胶比，水胶比宜控制在0.7～1.3。 4砂率：胶凝砂砾石中砂率宜在18%～35%。不满足要求 时，可通过增加胶凝材料用量或通过掺配砂料或石料调整级配。 5单位用水量：可根据胶凝砂砾石施工工作度、砂砾石的 种类和最大粒径及含砂量、外加剂等选定单位用水量。 6灰浆裕度α和砂浆裕度β：由用水量、水泥用量、掺合 料用量所组成的浆体（灰浆）宜填满砂的所有空隙，并包裹所有 的砂。由灰浆和砂组成的砂浆宜填满石子的所有空隙，并包裹所 有的石子。灰浆裕度α和砂浆裕度β不宜小于1。

4.1.4配合比设计方法应符合下列规定：

1设计阶段应按有关规范进行料场勘探和取样试验，试验 项目包括颗粒分析、含水率、含泥量、泥块含量等。根据试验结 果绘制砂砾石级配包络线，得到砂砾石最粗级配、最细级配及平 均级配。 2）配合比试验用砂砾石，应剔除大于150mm粒径后，将 混合砂砾石筛分为150～80mm、80～40mm、40～20mm、20~ 5mm四个级配的粗骨料和5mm以下的砂。试验中分别称量、 配制。 3确定“配合比控制范围”。根据胶凝砂砾石配制强度，选 取2～3个胶凝材料用量，在每个胶凝材料用量下，分别按最粗 级配、最细级配和平均级配的砂砾石比例，在较宽范围内选取不 司用水量进行强度试验，建立不同级配下28d龄期及设计龄期的 抗压强度与用水量的关系，确定满足施工VC值要求的适宜用水 量范围以及与之相对应的适宜强度范围，即“配合比控制范围” 4根据不同胶凝材料用量下的“配合比控制范围”选定胶

凝材料用量。该胶凝材料用量下，“配合比控制范围”中平均级 配胶凝砂砾石设计龄期强度最小值应满足配制强度要求，同时 “配合比控制范围”中最细级配胶凝砂砾石设计龄期强度最小值 不应低于设计强度。 5有条件时，宜进行450mm立方体试件胶凝砂砾石抗压 强度试验，得出不同龄期的450mm立方体与150mm立方体抗 压强度的比尺效应系数及强度增长率。大试件设计龄期抗压强度 低于标准立方体试件的50%时，设计抗压强度标准值应做进 步论证。

1胶凝砂砾石抗压强度等级应按180d龄期150mm立方体 抗压强度标准值确定，共分为4级，即C1804、C1806、C1808、 C18010。 2，胶凝砂砾石强度标准值可参照表4.1.5采用

表4.1.5胶凝砂砾石强度标准值

3胶凝砂砾石的表观密度、弹性模量、抗渗、热学等其他 性能参数，可通过试验确定。

4.2.1高自密实性能混凝土的配

4.2.1高自密实性能混凝土的配合比设计方法应符合下列规定

1高自密实性能混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，合 理设计各种成分的体积比例。 2对于抗离析性不足的混凝土，可通过增加粉体用量或者 增黏剂的方法改善抗离析性。 3高自密实性能混凝土的强度受水胶比影响，其自密实性

能受水粉比影响，在进行配合比调整时应分别考虑。4.2.2高自密实性能混凝土配合比设计参数的选取应满足下列要求：1高自密实性能混凝土中粗骨料体积比宜为0.270.33。高自密实性能混凝土用水量宜为170～200kg/m3。3水粉比根据粉体的种类和掺量有所不同，按体积比宜取0.80~1.15。4高自密实性能混凝土粉体量体积比宜为0.16～0.20。5高自密实性能混凝土的含气量宜为1.5%～4.0%，有抗冻要求时应根据抗冻性确定6外加剂掺量应根据所需的高自密实性能混凝土性能经过试配确定。4.2.3高自密实性能混凝土的性能指标应满足下列要求：1高自密实性能混凝土的工作性能应采用落度试验、落扩展度试验、V形漏斗试验和自密实性能稳定性试验检测，其指标应符合表4.2.3的要求。自密实性能稳定性试验方法见附录B。高自密实性能混凝土工作性能指标V形漏斗自密实性能落度落扩展度检测项目通过时间稳定性(mm)(S)(h)指标260~280650~750725≥12高自密实性能混凝土强度等级宜不低于堆石混凝土设计强度等级。3高自密实性能混凝土的弹性模量、长期性能和耐久性等其他性能，应符合设计或相关标准的要求。4.2.4堆石混凝土各项性能应按下列方法确定：1有条件时，堆石混凝土的性能指标可采用大尺寸试验确定，试验方法参考SL352中的有关规定。2堆石混凝土的设计密度可参照C.0.1条中的公式通过计12

算确定。3堆石混凝土的抗压、抗拉力学性能及泊松比，应进行试验测定。对无条件进行试验的工程，可参照C.0.2条的相关经验公式通过计算确定。4堆石混凝土的热学性能参数应进行试验测定。对无条件进行试验的工程，可参照C.0.3条的相关经验公式通过计算确定。4.2.5堆石混凝土的干缩、自身体积变形抗渗、抗冻等其他性能参数，可通过试验确定。4.2.6堆石混凝土抗压强度等级宜按90d龄期高自密实性能混凝土80%保证率的150mm立方体抗压强度来确定，共分为6级，即Cgo10、Cgo 20、30Cgo35；其强度标准值可参照表4.2.6采用。表4.2.6堆石混凝土强度标准值堆石混凝土强度等级目Cgo10Cgo15C9025Cgo30Cgo35抗压强度（MPa）3035拉压比08513

5.1.1胶结颗粒料坝型选择和体形设计应根据坝体的受力条件 以及坝址的地形地质、水文气象、建筑材料、施工条件等，按 “宜材适构”的要求，经技术经济比较后确定。 5.1.2各建筑物的布置宜首先考虑泄水建筑物的布置，溢流坝

以及坝址的地形地质、水文气象、建筑材料、施工条件等，按

扩大胶结颗粒料的使用范围和快速施工要求

5.1.4拱坝采用堆石混凝土材

5.2.1胶结颗粒料坝的非溢流坝段基本断面呈梯形。其中，胶凝 砂砾石坝上游坝坡宜缓于1：0.3，下游坝坡宜缓于1：0.5；堆石 混凝土坝上游坝坡宜不缓于1：0.2，下游坝坡宜采用1：0.6～ 1：0.8。 5.2.2坝顶高程的确定应参照SL319的有关规定；坝顶最小宽

5.2.4孔口周边、闸墩等部位不应采用胶结颗粒料，过流面应

5.2.4孔口周边、闸墩等部位不应采用胶结颗粒料，过流面 采用抗冲耐磨混凝土。

1胶结颗粒料坝的坝体荷载及其组合应符合SL319的有关

5.3.2坝体断面以材料力学法和刚体极限平衡法计算的F

5.3.4胶凝砂砾石坝的坝基面坝距、坝趾的垂直应力应满

1运用期各种荷载组合下，坝垂直应力不应出现拉应力 趾垂直应力应小于坝基允许压应力。 2施工期坝垂直应力应小于材料允许压应力，坝趾垂直 力不应出现拉应力。

5.3.7胶结颗粒料坝的允许应力应按其极限强度除以相应 全系数确定。基本组合时安全系数不应小于4.0；特殊组合 含地震情况）不应小于3.5。必要时应进行专门论证，

5.3.8胶结颗粒料坝的坝体抗滑稳定分析应满足下列要求

5.4.1胶凝砂砾石坝的坝体构造应参照KSL314的有关规定

行，应满足下列要求： 1胶凝砂砾石坝不宜设置纵缝。根据工程的具体条件和需 要设置横缝，横缝间距应根据坝基地形地质条件、坝体布置、坝 体断面尺寸、施工强度、气候条件等因素综合比较确定。 2胶凝砂砾石坝宜设廊道，其基础灌浆、排水、检查、安 全监测及交通等廊道宜结合设置。 3胶凝砂砾石坝体材料可根据不同部位要求和料源分布进 行分区。

4胶凝砂砾石坝建基面和岸坡部位宜采用常态混凝土、加浆振捣胶凝砂砾石或富浆胶凝砂砾石等垫层，垫层厚度可为0.5~1.0m。5坝体难以碾压的部位，可采用加浆振捣胶凝砂砾石。5.4.2堆石混凝土重力坝的坝体构造应符合SL319坝体构造的有关规定，应满足下列要求：1堆石混凝土坝不宜设置纵缝，可根据工程的具体条件和需要设置横缝，间距宜为20～30m。2堆石混凝土重力坝建基面宜采用常态混凝土、自密实混凝土或抛石型堆石混凝土浇筑垫层，垫层厚度宜为0.5~1.0m。5.5坝体防渗5.5.1坝体防渗设施应根据当地自然条件、建筑材料、施工工艺和建坝经验等因素确定。5.5.2胶结颗粒料坝上下游面水下部分宜设置防渗层，其防渗应满足下列要求：1防渗层材料抗渗等级的最小允许值为：H<30m时，W4；30m≤H<70m时其中H为防渗层的承压水头，m。2混凝土防渗层底部厚度宜为最大水头的1/30～1/60，顶部厚度不应小于0.3m分缝间距宜综合分析确定，并做好缝间处理。3混凝土防渗层材料的耐久性要求应符合SL191的有关规定，抗冻等级应符合GB/T50662的有关规定。4采用沥青材料、合成橡胶及复合土工膜等作为上游坝面防渗层时，其厚度及技术要求应根据材料的抗渗性、耐久性及变形性能通过试验研究确定。5.5.3胶凝砂砾石坝的坝面应设防渗层和保护层。在有防渗层的区域，保护层应与防渗层结合考虑，并应满足下列要求：1坝面保护层可依据工程实际、施工条件等采用常态混凝土、碾压混凝土、加浆振捣胶凝砂砾石或富浆胶凝砂砾石等。17

文小 3！坝面保护层应设置横缝，横缝间距宜为15～20m。 5.5.4堆石混凝土坝宜设置防渗层，防渗层应满足下列要求： 1坝高小于30m时可采用坝体自身防渗，并对坝体与地基 的连接进行防渗设计。 2采用自密实混凝土作为防渗层时，其厚度宜为0.3～ 1.0m，宜配置温度钢筋，并与堆石混凝土一体化浇筑成型。 5.5.5胶结颗粒料坝的坝体止水和排水构造应参照SL319的有 关规定执行，并应满足下列要求： 1坝体横缝的上游面、溢流面、下游面最高尾水位以下及 坝内廊道和孔洞穿过横缝处的四周等部位应布置止水设施。 2坝体横缝内止水设施及材料应根据工作水头、气候条件 所在部位和便于施工等因素确定；止水设施应置于防渗层内。 3横缝上游面的第一道止水片应为铜片。止水铜片每一侧 埋人的长度可为20～25cm。 4坝内应设竖向排水孔，竖向排水孔应设在上游防渗层下 游侧，孔距为2～3m，孔径为76～102mm。 5根据坝的重要性、结构布置、运行条件和地质条件等因 素，可在大坝基础设置排水廊道

5.6温度控制与防裂措施

5.6.11胶结颗粒料坝可不采取预冷骨料、加冰拌和、埋冷却水 管等温控措施。 5.6.2堆石混凝土坝，应从设置结构缝、选择合适的原材料、 优化高自密实性能混凝土配合比、合理规划施工安排、控制堆石 混凝土浇筑质量、优化堆石混凝土施工层厚、加强养护和表面保 护等方面采用综合措施防止堆石混凝土开裂。

5.6.3高自密实性能混凝土的配合比设计应合理减少水

堆石混凝土所用的水泥宜采用中、低热水泥。经试验论证后 采用微膨胀型水泥

5.6.4堆石混凝土在施工中应避免薄块长间歇，浇筑

。6.4·堆石混凝土在施工中应避免薄块长间歇，浇筑块体不宜

6.4·堆石混凝土在施工中应避免薄块长间歇，浇筑块体不宜 期过水。在高温季节施工时，可在料场、仓面采用适当辅助温 空措施，或选在夜间等相对低温时段施工。

6.5对于较高的堆石混凝土坝，应进行温度场与温度应 析。

5.6.5对于较高的堆石混凝土坝，应进行温度场与温度

1具有足够的强度，满足坝基承载力要求。胶凝砂砾石坝 可建在弱风化上部基岩上，在一定条件下，经论证还可适当 放宽。 2具有足够的整体性和均匀性，做好重大地质缺陷的处理 以满足坝体抗滑稳定和减小不均匀沉陷。 3具有足够的抗渗性，控制渗流量，降低渗透压力，以满 足渗透稳定的要求。惟幕的防渗标准和相对隔水层的透水率不宜 大于5Lu。

5.7.2堆石混凝土重力坝的岩石基础处理可参照SL319白

关系，必要时可采取措施，调整上部结构的型式，使上部结构 其基础工作条件相协调。

.7.4基础处理设计时，应同时论证两岸坝肩部位和邻近地 勺边坡稳定、变形和渗流情况，必要时应采取相应的处理措施

5.7.5岩溶地区的坝基处理设计，应在认真查明岩溶洞穴与宽 大溶隙等在坝基下的分布范围、形态特征、充填物性质及地下水 活动状况的基础上，进行专门的处理设计。 5.7.6在非岩石基础上修建胶结颗粒料坝，应进行专题论证。

胶结颗粒料坝的安全监测应根据大坝的级别、高度、结

构型式与特点、地形、地质等条件，并适当考虑胶凝砂砾石坝和 堆石混凝土坝科学研究的需要，设置必要的监测设施。安全监测 有以下目的： 1监测胶结颗粒料坝在施工期、蓄水期和运行期的工作状 态和安全情况。 2验证胶结颗粒料坝的设计，指导工程施工。 3积累科学研究的基本资料。 5.8.2胶结颗粒料坝的安全监测设计除应符合SDJ336的有关 规定外，还宜结合胶结颗粒料坝的特点设置监测项目并提出安全 监测内容补充要求： 1坝体渗透压力监测。宜在监测断面上游防渗层与内部胶 凝砂砾石或堆石混凝土界面下游侧埋设渗压计，同一高程截面宜 布置不少于2只 监测断面的坝内排水孔后 宜在具有代表性 的施工层面沿 下游方向布置渗压计 程截面宜布置1 ~3只。 2接缝和裂缝监测。胶结颗粒料坝的陡坡坝段沿大坝与基 岩接触面、横缝缝面宜埋设测缝计。 可能产生危害性裂缝的部位 及裂缝可能扩展处宜布置裂缝计。 3渗漏量监测 宜根据工程实际情况在廊道内或坝后设置 渗漏量监测设施。

，1.1胶结颗粒料坝的施工布置，应与其相应的施工强度要求 才料特性要求、施工场地条件相适应。施工道路宜结合永久上均 公路做好规划。

5砂砾石在运输过程中，应避免混入泥块。 .2.2 堆石料的开采应满足下列要求： 1 堆石的爆破开采宜通过爆破试验确定合理的爆破参数。 2开采的石料可简易筛分，不宜从爆堆上直接取料上坝。 3堆石料宜在料场进行冲洗，严禁混入泥块、软弱岩块。

胶结颗粒料坝的模板设计、制作和使用，应符合DL/T

6.3.1胶结颗粒料坝的模板设计、制作和使用，应

5110的有关规定。

在胶凝砂砾石的碾压施工区。 6.3.3堆石混凝土坝宜采用外撑式模板，接缝应严密。在堆石 过程中，模板拉条周边宜采用人工平仓，堆石后应对模板进行校 正。浇筑过程中，应安排专职人员检查、维护、调整模板的位置 和形态，防止变位、漏浆

6.4.1拌和与运输应满足下列

1胶凝砂砾石拌制应采用拌和设备，宜采用大产量、高效 率的连续式拌和设备。拌和设备的称量系统应可靠，并应定期检 定，满足生产过程中的称量精度要求。 2胶凝砂砾石的投料顺序、拌和量、拌和时间，应通过现 场生产性试验确定。 3应定期进行砂砾石的级配和含水率试验，根据试验结果 和现场实际情况，及时调整拌和配料和用水量。 4对胶凝砂砾石拌和应全过程进行监控，并按规定进行抽 样检验。 5胶凝砂砾石宜采用自卸卡车、输送机、装载机等运输。 设备使用前应进行全面检查和清洗。 6运输车辆行走的道路宜平整，距入仓口宜有一定长度的 车轮脱水路段。 7在仓面行驶的施工车辆严禁急刹车、急转弯等有损胶凝 砂砾石层面质量的操作。在特别容易被车辆压毁的层面处宜设置 钢板或者橡胶垫保护。 8，在转运或卸料时，胶凝砂砾石自由落差不宜大于1.5m， 并应有防止滚石伤害的措施

，4.2卸料与平仓应满足下列要

胶凝砂砾石宜采用通仓、连续铺筑法。铺筑面积应与铺

筑能力及胶凝砂砾石充许层间间隔时间相适应，当无法满足要求 时，应进行缝面处理。 2施工缝面在铺砂浆或灰浆前，应清除二次污染物，铺浆 后应立即覆盖胶凝砂砾石。 3摊铺厚度应由碾压工艺生产性试验确定。若压实厚度较 大时，每个碾压层可分2～3次平仓铺筑，但每层厚度应大于砂 砾石最大粒径的1.2倍。 4采用自卸卡车直接进仓卸料时，宜依次卸料。卸料堆边 缘与模板距离不应小于1.2m。 5平仓设备宜采用平仓机、推土机，也可采用装载机、反 铲挖掘机。边角部位宜采用小型挖掘机或人工平仓。 6卸料堆旁出现的分离石料，应将其分散到未碾压的条带 上，防止大石集中、叠合。 6.4.3碾压应满足下列要求： 1碾压厚度及碾压遍数应经现场碾压生产性试验确定。碾 压厚度不应小于最大石料粒径的3倍，且最大厚度不宜超 过 700mm。 2振动碾的行走速度宜控制在1.0～1.5km/h。 3碾压方向宜垂直于水流方向。碾压条带间的搭接宽度宜 为0.3～0.4m，端头搭接长度宜为1m。删 4碾压作业过程中，作业面应通过人工补充细料找平。 5每层碾压作业结束后，应及时布点检测表观密度，所测 表观密度低于规定指标时，应立即补充碾压和重新检测，并查找 原因，采取改进措施。 6需作为水平施工缝的层面，达到规定的碾压遍数及压实 表观密度后，宜进行1～2遍的无振碾压。 7各种设备在碾压完毕的层面上行走时，应避免损坏已成 型的层面。对已造成损坏的层面，应及时采取修补措施。 8胶凝砂砾石入仓后，应尽快完成平仓和碾压。从加水拌 和到碾压完毕的最长充许历时，应根据不同季节、天气条件及胶

筑能力及胶凝砂砾石充许层间间隔时间相适应，当无法满足要求 时，应进行缝面处理。 2施工缝面在铺砂浆或灰浆前，应清除二次污染物，铺浆 后应立即覆盖胶凝砂砾石。 3摊铺厚度应由碾压工艺生产性试验确定。若压实厚度较 大时，每个碾压层可分2～3次平仓铺筑，但每层厚度应大于砂 砾石最大粒径的1.2倍。 4采用自卸卡车直接进仓卸料时，宜依次卸料。卸料堆边 缘与模板距离不应小于1.2m。 5平仓设备宜采用平仓机、推土机，也可采用装载机、反 铲挖掘机。边角部位宜采用小型挖掘机或人工平仓。 6卸料堆旁出现的分离石料，应将其分散到未碾压的条带 上，防止大石集中、叠合。 6 4 2鼠压应洲且下西或

6.4.3碾压应满足下列要求：

1碾压厚度及碾压遍数应经现场碾压生产性试验确定。碾 压厚度不应小于最大石料粒径的3倍，且最大厚度不宜超 过700mm。 2振动碾的行走速度宜控制在1.0～1.5km/h。 3碾压方向宜垂直于水流方向。碾压条带间的搭接宽度宜 为0.3～0.4m，端头搭接长度宜为1m。款 4碾压作业过程中，作业面应通过人工补充细料找平。 5每层碾压作业结束后，应及时布点检测表观密度，所测 表观密度低于规定指标时，应立即补充碾压和重新检测，并查找 原因，采取改进措施。 6需作为水平施工缝的层面，达到规定的碾压遍数及压实 表观密度后，宜进行1～2遍的无振碾压。 7各种设备在碾压完毕的层面上行走时，应避免损坏已成 型的层面。对已造成损坏的层面，应及时采取修补措施。 8胶凝砂砾石入仓后，应尽快完成平仓和碾压。从加水拌 和到碾压完毕的最长允许历时，应根据不同季节、天气条件及胶

凝砂砾石特性，经过试验确定。9河床基岩接触部位、坝肩接触部位采用加浆振捣胶凝砂砾石或富浆胶凝砂砾石时，宜采用高频振捣器振捣、小型振动碾碾压或夯实机人工夯实。边坡边角部位的施工，应确保上、下游坝面的坡、角以及周围结构充分压实。富浆胶凝砂砾石、加浆振捣胶凝砂砾石应随着胶凝砂砾石填筑逐层施工。加浆振捣胶凝砂砾石，灰浆宜洒在新铺胶凝砂砾石的底部和中部，灰浆用量应经试验确定。富浆胶凝砂砾石、加浆振捣胶凝砂砾石与相邻区域的搭接宽度应大于300mm，1连续上升铺筑时，层间间隔时间应控制在直接铺筑允许时间以内。超过直接铺筑允许时间的层面应加垫层，超过加垫层铺筑允许时间的层面即为冷缝。2直接铺筑允许时间和加垫层铺筑充许时间，应根据工程要求，综合考虑拌和物初凝时间确定。3施工缝和冷缝应进行缝面处理，处理合格后方可加垫层料继续施工。缝面处理应清除硬化缝面的浮浆及松动骨料，冲洗干净。4缝面处理完成并经验收合格后，应先铺垫一层砂浆或灰浆等垫层拌和物，再铺筑胶凝砂砾石。砂浆垫层厚10～15mm，强度等级应比胶凝砂砾石高一级，砂浆应与胶凝砂砾石一样逐条带摊铺，并应在规定时间内将上层胶凝砂砾石碾压完毕。5胶凝砂砾石层边缘部位应做专门处理，宜碾压成1：4的斜坡面，恢复施工后将坡脚处厚度小于150mm的部分切除。6因降雨或其他原因造成施工中断时，应及时对已摊铺的胶凝砂砾石进行平仓碾压。恢复施工时，应对结合面进行处理。6.4.5：特殊气象条件下的施工应满足下列要求：1施工期间应加强气象预报信息的收集工作，及时了解雨情和气温情况，妥善安排施工进度。2.小雨时，可采取措施继续施工；出现中雨时，应停止拌24

和，迅速完成尚在进行的卸料、平仓和碾压作业，并对仓面采取防雨保护和排水措施。3恢复施工前，尚未被振实而已初凝的胶凝砂砾石应清除，并按6.4.4条中有关规定进行层面处理，4日平均气温高于25℃时，应缩短层间间隔时间。宜采取防高温、防日晒和调节仓面局部小气候等措施。5日平均气温连续5d稳定在5℃以下时或最低气温连续5d稳定在一3℃以下时，应采取低温施工措施。气温骤降时，宜对胶凝砂砾石表面进行覆盖保温。气温在10℃以下时不宜施工。6.4.6：养护应满足下列要求1施工过程内仓面应保持湿润。光照强烈或大风干燥时，应采取喷雾进行表面水分补偿或蓬布覆盖保持表面不发白。温度较低时，可用养护垫子覆盖、防止胶凝砂砾石冻结。2正在施工禾和刚碾压完毕的仓面，应防止外来水流入。3：在施主间歇期间，胶凝砂砾石终凝后即应开始保湿养护。对施工缝，养护工二作应持续到上一层胶凝砂砾石开始铺筑为止；对永久暴露面护时间不宜少于28d有特殊要求的部位宜适当延长养护时间6.5堆石混凝土施工6.5.1堆石的运输与入仓应满足下列要求1堆石成品宜采用自卸车直接运输人仓，也可采用吊车、缆车等其他方式入仓，不宜周转。2为避免车轮带入泥土，应在入仓道路上设置冲洗台，对车轮进行冲洗。6.5.2堆石施工应满足下列要求：1分层厚度应经现场生产性试验确定，最大厚度不宜超过2. 0m。2堆石宜采用挖掘机平仓，靠近模板部位的堆石宜人工堆放。25

3在堆石施工过程中，堆石体外露面所含有的粒径小于 200mm的石块数量不应超过10块/m，且不应集中。 6.5.3高自密实性能混凝土的生产应满足下列要求： 1高自密实性能混凝土应采用强制式搅拌机进行拌和，与 生产常态混凝土相比应适当延长搅拌时间。 2生产过程中应测定骨料的含水率，每一个工作班不应少 于2次。当含水率有显著变化时，应增加测定次数，并依据检测 结果及时调整用水量及骨料用量，不应随音改恋配合比

6.5.4高自密实性能混凝土的运输应满足下列要求

1高自密实性能混凝土运输应使用混凝土搅拌车，运输能 力应保证堆石混凝土施工的连续性。 2运输车在接料前应将车内的残留其他品种的混凝土清洗 干净，并将车内积水排尽，运输过程中严禁向车内的高自密实性 能混凝土加水。 3高自密实性能混凝土的运输时间应满足规定要求，未作 规定时，宜在1h内卸料完毕。高自密实性能混凝土的初凝时间 应根据运输时间和现场情况加以控制，如需延长运送时间，应采 用相应技术措施，并应通过试验验证。 4卸料前搅拌运输车应高速旋转1min以上方可卸料。 5在高自密实性能混凝土卸料前，需要对高自密实性能混 凝土扩展度进行调整时，应加入经试验确定的高性能减水剂，高 自密实性能混凝土搅拌运输车应高速旋转3min，使高自密实性 能混凝土拌和均匀，经检测合格后方可卸料。调整后，如仍不能 满足性能要求，应及时处理。

5.5.5高自密实性能混凝土的浇注应满足下列要

1混凝土浇注时应考虑浇筑区域、范围、施工条件及混凝 土拌和物的品质，并选用适当机具与浇注顺序、方法。 2混凝土浇注前必须检查模板及支架、预埋件等的位置、 尺寸，确认正确无误后，方可进行浇注。 3堆石混凝土表面外观有较高要求的部位，可在浇注时辅

助敲击模板外侧。 4当采用泵送入仓时，应根据试验结果及施工条件，合理 确定混凝土泵的种类、输送管径、配管距离等，并应根据试验结 果及施工条件确定混凝土的浇注速度。 5混凝土的泵送和浇注应保持其连续性，当因停泵时间过 长，混凝土不能达到要求的工作性能时，应及时清除泵及泵管中 的混凝土，重新配料。 6对现场浇注的混凝土应进行监控，运抵现场的混凝土自 密实性能不满足要求时不应施工，并采取经试验确认的可靠方法 调整自密实性能。 7浇注时的最大自由落下高度不宜超过5m。 8混凝土浇注点应均匀布置，浇注点间距不宜超过3m。 在浇注过程中应遵循单向逐点浇注的原则，每个浇注点浇满后方 可移动至下一浇注点浇注，浇注点不应重复使用。 9浇注时应防止模板、预理埋件等的移动和变形。 10当分层连续浇注混凝土时，应在下一层混凝土初凝前将 上一层混凝土浇注完毕。

1堆石混凝土收仓时，除达到结构物设计顶面以外，高自 密实性能混凝土浇注宜使适量块石高出浇筑面50～150mm，同 时高自密实性能混凝土浇筑顶面可不采用人工平整，以加强层面 结合。 2堆石混凝土抗压强度达到2.5MPa以前，不应进行下 一 仓面的准备工作。 3对有防渗要求的堆石混凝土，施工水平缝应进行凿毛或 冲毛处理。 4垫层混凝土上部与堆石混凝土结合的仓面，在垫层混凝 土初凝前应埋入适量石块，石块露出浇筑面的高度宜为50～ 150mm且不宜超过自身高度的1/3，并确保埋人石块及其周边 混凝土的密实度。

6.5.7堆石混凝土雨季施工应满足下列要求

5.7堆石混凝土雨李施工应满足下列要求： 1 已经完成的堆石仓面应有防雨措施。 2中雨以上的雨天不应新开堆石混凝土浇筑仓面。遇到小 时，可采取措施继续施工；遇到中雨时，应停止施工，并对仓 采取防雨保护和排水措施。

6.5.8堆石混凝土缺陷处理应满足下列要求：

7.1.1 胶结颗粒料原材料质量、配合比应进行控制和检查。 7.1.2 胶结颗粒料坝的施工，应由专职人员对各环节进行质量

胶凝砂砾石拌和物质量的检测项目

3胶凝砂砾石拌和物机口VC值波动范围，宜控制为土5s 4有条件时，可进行450mm立方体大试件抗压强度检测 2.3胶凝砂砾石施工质量检查与控制应满足下列要求： 1胶凝砂砾石铺筑时，应按表7.2.3的规定进行现场检测 做好记录。

表7.2.3胶凝砂砾石施工现场检测项且和控制标准

2胶凝砂砾石表观密度检测宜采用核子水分密度仪结合挖 坑灌水进行分层检测，也可采用挖坑灌水法检测并分析确定。核 子水分密度仪检测宜在碾压完10min后进行，30min内完成。

胶凝砂砾石试件生产质量控制水平评定应在搅拌机

口取样，以150mm标准立方体试件、标准养护至28d龄期抗压 强度为准。 2胶凝砂砾石质量验收应在搅拌机的机口和仓面取样，以 150mm标准立方体试件、标准养护至设计龄期抗压强度为准。 单元工程抗压强度平均值大于或等于配制强度（验收强度）、抗 压强度最小值大于或等于0.75倍的强度设计标准值时为合格品。 3胶凝砂砾石坝施工现场的综合评价，宜进行钻孔取芯检 测，芯样直径不宜小于200mm。必要时可采用孔内电视摄像、 红外成像仪、孔内声波测试等手段评价胶凝砂砾石质量。

7.3.3高自密实性能混凝上拌和还应满足下列要求，

1高自密实性能混凝土的落度落扩展度、V形漏斗 通过时间每4h应检测不少于1次，仓面取样高自密实性能混凝 土性能指标应满足4.2.3中的相关规定。 2高自密实性能混凝土人仓温度的测量，每100m仓面面 积不应少于一个测点，每一浇筑层不应少于3个测点。测点应均 匀分布在浇筑层面上。

测、挖坑法等方法综合评价。

7.3.5堆石混凝土的强度检验与评定宜采用钻孔取

土方机械标准规范范本芯样直径不宜小于200mm。

样直径不宜小于200mm。 3.6，采用钻孔压水试验检测大坝的抗渗性时应符合SL31中 有关规定，检测结果应满足设计要求。

1试验时温度应保持在20℃土2℃，相对湿度应不低 于50%。 2试验材料应按下列要求选取： 1）水泥：工程选定的用于生产高自密实性能混凝土的 水泥。 2）掺合料：工程选定的活性或者惰性矿物掺合料，主要 包括粉煤灰、石粉和矿渣粉等。 3）砂：符合ISO679中相关规定的标准砂。 4）水：饮用水 5）外加剂： 所需测试的高性能减水剂 3试验配合比见表A0.3。 试验配合H 原材料 水泥 掺合料 标准砂 外加剂 体积比（%） 13.75 .00 27.50 45 根据实际使用 料的种类、构成 质量（g) 625±2 1750±5 403±1 试配确定 例和密度确定称 量误差士2

A.0.4试验方法应符合下列要求

1每组砂浆用搅拌机进行机械搅拌。先使搅拌机处于待工 作状态，然后按以下的程序进行操作：先将水泥倒入搅拌锅内， 把搅拌锅固定在基座上，上升至固定位置；然后开动机器，加入 水和外加剂低速搅拌30s，在第二个30s开始的同时均匀地将砂 子倒入，再高速搅拌30s；停拌90s，在第1个15s内用胶皮刮 具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间；在高速下继续搅拌 60s。各个搅拌阶段，时间误差应在士1s以内。 2用潮湿棉布擦拭跳桌台面、试模内壁以及与砂浆接触的

用具，将试模放在跳桌台面中央并用潮湿棉布覆盖。 3扩展度检测：将拌好的砂浆一次性装入试模，装至略高 出圆模顶面，取下模套，用刮刀沿圆模顶面从中间向边缘分两次 抹去高出部分的砂浆，并擦去落在桌面上的砂浆。然后将截锥圆 模垂直向上轻轻提起，提起过程应在2～3s，待砂浆的流动停止 后，测量展开圆形的最大直径，以及与最大直径呈垂直方向的直 径，测定直径时量测一次即可，精确到5mm。 4V形漏斗通过时间检测：将砂浆装入V形漏斗直至略高 出漏斗上口，用刮刀沿漏斗上口磨平。 静置60s后，打开下出料 口同时开始计时。从上口向下口观察， ，至出现光线停止计时，记 录流完所需时间 精确到0.1s。 5泌水率比检测：先用湿布润湿容积为1.5L的带盖桶， 将砂浆拌和物 次性装人，然后用刮刀轻轻抹平，加盖以防水分 蒸发。试样表面 应比桶口低约20mm。 自抹面开始计算时间，在 前60min， 每隔10min用吸液管吸出泌水 以后每隔20min 吸水一次，直至连续三次无泌水为止 欠吸水前5min，应将 桶底一侧垫高约20mm，使桶倾斜， 以便吸力 水 吸水后，将桶轻 轻放平盖好。将每次吸出的水都注人 量筒应封闭以防水分 蒸发，最后计算出总的泌水量， 精确至1g， 并按公式（A.0.4） 计算泌水率B： V B=7 ? 100 (W /G)Gw (A.0.4) 式中B 泌水率，%； 泌水总质量，g； 砂浆拌和物的用水量，g； G一 砂浆拌和物的总质量，g； Gwi 试样质量，g。 6自密实砂浆静置后应放入搅拌机快速搅拌1min后再测 量扩展度和V形漏斗通过时间。： A.0.5检验报告应包括下列主要内容：

式中B 泌水率，%； Vw 泌水总质量电子产品标准，g； 砂浆拌和物的用水量，g； G一 砂浆拌和物的总质量，g； Gwi 试样质量，g。 6自密实砂浆静置后应放入搅拌机快速搅拌1min后再测 量扩展度和V形漏斗通过时间。 A.0.5检验报告应包括下列主要内容：

A.0.5检验报告应包括下列主要内容：

试验日期（年，月，日）。 2 原材料的基本信息。 3 砂浆盘别编号。 3 环境温度与砂浆温度。 4各测量时间点的砂浆扩展度、V形漏斗通过时间和泌 率。