5.2.1焊接工艺规程及焊接工艺评定

5.2.1.1制造与安装前，施焊单位应按照GB/T14173的规定，根据焊接方法、结构特点、质量要 求编制焊接工艺规程。电弧焊焊接工艺规程的主要内容和具体格式见GB/T19867.1。 5.2.1.2焊接工艺规程应按GB/T19866的规定进行焊接工艺评定。 5.2.1.3焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材应符合相应标准，应由施 焊单位持有相应资格的人员焊接试件。 5.2.1.4焊接工艺评定报告应包括所有主要变量和非主要变量以及相关标准规定的评定范围

5.2.2.1从事焊接的焊工应取得相应的资格。 5.2.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人相应资格相适应

5.2.3焊接的基本规定

5.2.3.1焊缝按其重要性分为三类建筑施工组织设计，合同文件及图样另有规定者，按合同文件及图样的规定。 a）一类焊缝： 1）组成闸门门叶的面板、肋板、连接板的拼接焊缝； 2）肋板下端与底轴的连接焊缝； 3）设计要求开坡口全熔透的焊缝

b）二类焊缝： 1）闸门面板与肋板连接的组合焊缝或角焊缝； 2）闸门面板与底轴连接的组合焊缝或角焊缝； 3）闸门面板与连接板的组合焊缝或角焊缝； 4）气动管路的管子对接焊缝。 c）三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝都为三类焊缝，设计有特殊要求者按设计要求。

5.2.3.3在下述环境条件下，焊接处应有

a）风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于8m/s； b）相对湿度大于90%； c）雨雪环境； d）环境温度：碳素结构钢低于一20℃：低合金结构钢低于一10℃：中高合金结构钢低

5.2.3.4焊接材料的保管和烘干

a）焊接材料应由专人负责保管、烘十、发放和回收，并应做好详细记录； b）焊条和焊剂应按照其说明书的要求进行烘干； c）焊丝在使用前应清除表面污物； d）烘干后的焊条应保存在100150℃的恒温箱或焊条保温筒中，随用随取； e）烘干后的低氢型焊条允许在大气中暴露的时间不宜超过4h，否则应重新烘干，重复烘干次数 不应超过2次。 5.2.3.5应根据母材的化学成分、焊接性、厚度等因素综合考虑是否预热，可参照钢厂推荐的预热 温度或按SL36的规定预热。

5.2.3.5应根据母材的化学成分、焊接性、厚度等因素综合考虑是否预热，可参照钢厂推荐的预热 温度或按SL36的规定预热。 5.2.3.6闸门的施焊应按焊接工艺规程执行并符合SL36的有关规定。 5.2.3.7焊件组装后局部间隙应超过8mm，但长度不应大于该焊缝长度的15%，可在坡口两侧或 侧按焊缝同样工艺做堆焊处理，但应符合下列规定： a）严禁填充异物； b）堆焊所采用的焊接材料应与正式焊缝相同； c）堆焊后应修磨平整，保持原坡口形式； d）对堆焊部位进行表面无损检测。 5.2.3.8要求焊透的焊缝，焊缝双面焊时应进行清根处理。 5.2.3.9 闸门、理件的焊缝应根据合同文件及设计图样的要求，按GB/T14173的规定进行应力 处理。 5.2.3.10焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在一类、二类焊缝附近用钢印打上焊工 代号（高强钢用记号笔），做好记录，

5.2.3.6闸门的施焊应按焊接工艺规程执行并符合SL36的有关规定。

d）对堆焊部位进行表面无损检测。 5.2.3.8要求焊透的焊缝，焊缝双面焊时应进行清根处理。 5.2.3.9闸门、埋件的焊缝应根据合同文件及设计图样的要求，按GB/T14173的规定进行应力 处理。 5.2.3.10焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在一类、二类焊缝附近用钢印打上焊工 代号（高强钢用记号笔），做好记录

5.2.4.1所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表1的规定。 5.2.4.2无损检测人员应按照GB/T9445的要求进行培训和资格鉴定合格，取得资格证书。评定焊 缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。 5.2.4.3焊缝内部质量检测可在射线或超声波探伤中任选一种。表面裂纹检查可选用渗透或磁粉 探伤。 5.2.4.4焊缝无损检测比例应不少于表2规定。如图样、设计文件另有规定，则按图样、设计文件 的规定执行。

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5.2.4.5焊缝局部无损探伤如发现有不充许缺欠时，应在其延伸方向或可疑部位做补充检查，补充 检测的长度应大于等于200mm；如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。 5.2.4.6射线检测按GB/T3323标准评定，射线照透技术等级为B级，一类焊缝不低于IⅡ级为合 格，二类焊缝不低于Ⅲ级为合格。超声波探伤按GB/T11345标准评定，检验等级应不低于B级，一 类焊缝I级为合格，二类焊缝Ⅱ级为合格。焊缝磁粉检测应按NB/T47013.4的规定进行，渗透检测 应按NB/T47013.5的规定进行，一类焊缝不低于ⅡI级为合格，二类焊缝不低于Ⅲ级为合格。 5.2.4.7对有延迟裂纹倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24h以后进行。 5.2.4.8T形接头的对接和角接的组合焊缝，应符合SL581的规定。

5. 2.5焊缝返工与处理

焊缝发现有超标缺欠时，应按SL36及国家有关焊接标准的规定进行返工

5.3.1普通螺栓或高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1～3mm，螺孔应配钻，或用钻模钻孔，螺 栓孔应具有GB/T1800.1一2009中IT14级精度要求。

表3螺栓与螺栓孔的允许偏差

5.4.1普通连接用的螺栓的最终合适紧度宜为螺栓拧断力矩的50%～60%，并应使所有螺栓拧紧力 矩保持均匀。 5.4.2重要结构连接的螺栓拧紧，分为初拧和终。初拧扭矩为规定力矩值的40%～50%，终拧到 规定力矩。 5.4.3测力扳手在使用前，应检查其力矩值，并经计量检定机构检定合格并在有效期内

5.5零件和单个构件制造

5.1制定零件和单个构件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工部位的切削裕量。

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部火焰加热矫正，应严格控制加热区的温度不超过650℃（呈暗红色）。 5.5.8铸钢件和锻件的要求应符合GB/T14173的规定。 5.5.9采用球墨铸铁制造的夹铸具，铸件应按GB/T1348的要求进行内部质量检验和评定，并提供 相应的报告。铸件超声波检测按GB/T7233.1执行，质量等级应不低于2级标准。铸件磁粉检测按 GB/T9444执行，检查比例不低于50%。 5.5.10栓钉成品应符合GB/T10433的规定。 5.5.11栓钉生产厂商应提供以下证明文件：每批（钢厂供货批号）栓钉原材的材质证明及复验报 告、栓钉焊接端的力学性能试验报告、产品合格证明文件。 5.5.12首次用于栓钉焊接工程的钢材（指母材）和首次采用的用于制造栓钉的钢材，应在栓钉焊接 前进行焊接工艺评定；栓钉焊接工艺评定应由施工单位根据焊接条件，制定焊接工艺评定方案，编制 焊接工艺评定指导书，按规定施焊试件、切取试样，并由具有相应资质的检测单位进行检测、试验。

件等埋件制造公差应符合表6的规定。 5.6.2埋件的长度允许偏差为一4.0～0mm，如埋件不是嵌于其他构件之间，则允许偏差为士4.0 mm；闸墩板的宽度允许偏差为士4.0mm，对角线相对差应不大于4.0mm。 5.6.3角型埋件上的主锚栓定位孔，相邻孔中心距离允许偏差为土2.0mm，其孔位的累计公差不应 太于2.0mm。

注1：工作面直线度，沿工作面正向对应中心测量， 注2：侧向直线度，沿工作面侧向对应处测量。 注3：扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值。

.6.4分节制造的埋件，应在制造厂进行预组装，预组装可立拼，也可卧拼，但应符合下列规定： a）各构件之间的装配关系、几何形状应符合设计图样； b）整体几何尺寸及公差应符合5.6.1有关规定； c）相邻构件组合件的错位应符合下列规定： 1）经过机加工的应不大于0.5mm； 2）其他未经机加工的应不大于2.0mm。 d）预组装检验合格后，应在埋件的工作面显著标记中心线，在节间组合面两侧150mm处标定 验查线，必要时应设置定位装置

5.7.1除本标准另有规定外，闸门门叶制造与组装的公差与极限偏差应符合

5.7.1除本标准另有规定外，闸门门叶制造与组装的公差与极限偏差应符合表7的规定。

6闸门及埋件的表面防护

6.1.1表面预处理应符合SL105的规定。 6.1.2预处理时，应对闸门门叶表面进行整修，将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、积水等附 着物清除干净。 6.1.3闸门门叶表面预处理后，基体金属表面清洁度不应低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa2% 级，使用照片目视对照评定，应达到GB/T8923标准中的各除锈蚀等级要求。除锈后，非厚浆型涂 料表面粗糙度R数值应为40～70um；厚浆型涂料R为60～100um，超厚浆型涂料R为100~ 150μm，金属热喷涂R为60100um。用表面粗糙度专用检测量具或比较样块进行检测。 6.1.4碳钢埋件的表面，露出混凝土的表面预处理要求通闸门表面，其埋人混凝土部分除锈等级， 应不低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa1级，除锈后涂刷结合力强的改性水泥胶浆，在安装前除 去表面氧化皮后埋入混凝土内。 6.1.5不锈钢闸门门叶及不锈钢埋件部分表面满足清洁度和粗糙度要求可不进行表面预处理

6.2.1表面喷涂应符合SL105中的规定。 5.2.2钢材表面除锈后，涂装底漆，在潮湿天气应在2h内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件 下，最长也不应超过8h。 6.2.3涂装的涂料应符合设计图纸规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制方法 和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。 6.2.4涂装施工应在施工现场环境温度不低于10℃、空气相对湿度低于85%、基体表面温度至少高 于露点3℃的环境条件下作业，如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。 6.2.5闸门出厂前应完成底漆和面漆涂装。工地安装焊缝两侧100～200mm范围内，应安装后 涂装。

6.3涂料涂层质量检查

6.3.1每层漆膜涂装前应先对上一层涂层外观进行检查，如有漏涂、流挂、皱皮等缺陷应进行处理， 可用湿膜测厚仪测定涂层厚度。 6.3.2涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无色差、流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹 等缺陷。 6.3.3涂层质量应符合下述规定： 设汁要或漆服

湿膜测厚仪测定涂层厚度。 2涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无色差、流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹 陷。 3涂层质量应符合下述规定： a）漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度应符合设计要求。漆膜 最小厚度值不低于设计厚度的85%。 b）如使用厚浆型涂料应用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，检测可在闸门主梁与 纵隔板围成的各区域中根据闸门重要程度抽查其中的10%～20%。在一个区域中应取不少于 5个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20%以下发 现针孔，该区域全部合格。所发现的针孔，应用砂纸或砂轮机打磨补涂。 c）漆膜附着力检查： 1）当漆膜厚度大于等于120μm时，在涂层上划两条夹角为60°的切割线，应划透涂层至金属 表面，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格。 2）当漆膜厚度小于120μm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1～2mm）划出相互垂直

6.3.3涂层质量应符合下述规定

的两组平行线，构成一组方格， 根据GB/T9286的要求检查试验涂层的切割区，按表8进 行漆膜附着力试验结果评级，其前三级均为合格漆膜

表8漆膜附着力试验结果分

6.4.1金属喷涂用的金属丝应符合下列要求

6.4.1金属喷涂用的金属丝应符合下列要求： a）锌丝的含锌量应大于99.99%； b）铝丝的含铝量应大于99.5%； c）锌铝合金的含铝量应为13%35%，其余为锌； d）金属丝应光洁、无锈、无油、无拆痕，且直径为$2.0～3.0mm。 6.4.2金属涂层的厚度根据工作环境及闸门结构按设计图样要求执行；也可根据不同喷涂材料按下 述厚度施工： a）喷铝层宜取100~120μm； b）喷锌层宜取120~150μm。 6.4.3除锈后，钢材表面应尽快喷涂，宜在2h内喷涂，如在晴天和较好的大气条件下最长也不应超 过8h。 6.4.4金属表面喷涂的施工条件应满足6.2.4的要求。 6.4.5喷涂应力求均匀，喷束应互相垂直交叉覆盖。 6.4.6涂层经检查合格后，根据设计图样规定的涂料进行封闭，涂装前应将涂层表面灰尘清理干净， 涂装宜在涂层尚有余温时进行

6.5金属涂层质量检查

1.1橡胶制品包括气袋、铰链盖板、 等在内的全部橡胶制品。

料性能指标应符合表9的规定

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.3铰链盖板、安全抑制带、间止封及侧止封等配件均应采用多层聚酯/尼龙纤维骨架材料增5 覆橡胶制成。所用橡胶胶料的物理性能应符合表9的规定。

7.1.4橡胶制品涂覆织物物理性能应满足表

交制品涂覆织物物理性能应满足表10的要求

表10橡胶制品涂覆织物物理性能

7.1.5气袋所用聚酯/尼龙纤维骨架材料应为帘子布，强度应满足设计要求。

7.2.1气袋的耐压值应满足设计要求，安全系数不低于8。气袋应由表面耐老化层、骨架增强层、 中胶层和内胶层组成。 7.2.2气袋整体制造应一次性整体预成型，骨架纤维应是连续的，不应拼接。 7.2.3气袋应逐个进行外观质量检查，外观质量要求见表11。

7.3铰链盖板、安全抑制带、间止封及侧止封的制造

铰链盖板、安全抑制带、间止封及侧止封的主要尺寸按图纸规定执行，没有规定的按表12执行， 外观质量应符合HG/T3090的规定和以下要求： a）夹织物制品，不应有分层和气泡。 b）制品的表面，在工作面中心线左右10mm范围内，不应有凹陷、气泡；其他部位，在每米长 度内，深度不超过2mm，直径不超过3mm的凹陷或气泡不多于5处；皱折痕迹高低差值不 大于0.20mm的缺陷不多于5处；制品和塑料面中心线偏差值不大于10mm应粘接牢固，不 应有脱枯现象 c）制品接头部位应粘接牢固，无裂口、无海绵；凸起、凹面不得超过0.8mm；复合制品接头部 位塑料带间隔不得超过8mm d）制品每个组接单元长度宜长，最短不得低于1m（制品每边用于配长度的，经过切削定长的 件组合单元例外）

盖板、安全抑制带、间止封及侧止封的主要尺寸的公差

7.4.1橡胶制品的试验方法

7.4.1.1胶料的拉伸强度、扯断伸长率、 扯断永久变形试验按GB/T528的规定进行 7.4.1.2胶料硬度试验按GB/T531.1的规定进行。 7.4.1.3胶料热空气老化试验按GB/T3512规定的方法进行

7.4.1.4 胶料耐水老化试验按GB/T1690规定的方法进行。 7.4.1.5 胶料脆性温度试验按GB/T1682规定的方法进行。 7.4.1.6 胶料耐臭氧老化试验按GB/T7762规定的方法进行。 7.4.1.7 胶料耐磨性试验按GB/T1689规定的方法进行。 7.4.1.8涂覆织物的拉伸强度试验按HG/T2580的规定进行。 7.4.1.9涂覆织物的耐热空气老化试验方法：取单、双层硫化好涂覆织物，按经、纬方向裁25mm 或50mm的宽试样，放人100℃热空气老化箱内，96h后取出，按HG/T2580的规定进行。 7.4.1.10涂覆织物的耐热水老化试验：取单、双层硫化好涂覆织物，按经、纬方向裁25mm或 50mm的宽试样，按试验拉伸方向卷曲放人铁容器内，注满70℃的热水，密封后放人70℃热空气老 化箱内，96h后取出，按HG/T2580、GB/T532的规定进行。 7.4.1.11硫化橡胶与织物粘合强度试验：涂覆织物粘合强度试样的制备，单层涂覆织物取未硫化涂 覆织物，外胶面与内胶面贴合，采用与成品相应的硫化条件进行硫化。双层涂覆织物取硫化涂覆织物 进行试验。

7.4.2橡胶制品的检验规则

7.4.2.1胶料每棍（辊）为一批，每批做拉伸强度、扯断伸长率、扯断永久变形、硬度试验。耐热 空气老化、耐水老化、脆性温度、耐臭氧老化、耐磨性试验每3个月抽检一次。胶料任何一项检验结 果不合格时，应取双倍试样重复该项目检验，复验结果仍不合格，可修（返）炼一次，修炼后应做全 项检验。 7.4.2.2涂覆织物每2000m为一批，每批做拉伸强度、粘合强度和耐水老化试验。橡胶和织物的粘 合强度检验、耐水老化检验、耐热空气老化检验，每3个月抽检一次。涂覆织物任何一项检验结果不 合格时，应取双倍试样重复该项目检验。 7.4.2.3铰链盖板、安全抑制带、间止封及侧止封应逐件对制品的外观和主要尺寸进行出厂检验 制品的外观检验不合格时，可返修一次，再行检验。尺寸公差按GB/T2941的规定进行测量，

8.1.1包装材质可使用纸箱、木箱、铁质包装箱、夹板、高密度中纤板等复合型包装材料，包装材 料应按国家规定达到环保要求。 8.1.2所有附件应配套包装，不充许散装。严禁将不同规格的附件散装成一箱，所有小零件应首先 按供货要求装成50～200的整数小包装，再装入大箱中。 8.1.3在运输过程中，如果发生产品碰落失散等意外情况，供应商必须报质检部门复检，认定合格 后才可发货 8.1.4货物应摆放整齐、紧凑，便于清点，多余空间应采用防振材料充填，确保产品在运输途中不 会位移或相互碰伤

.2闸门、埋件及铸锻件的标志、包装及运输

8.2.1闸门门叶应有标志，标志内容包括：

a）制造厂名称或厂标； b）产品名称和型号； c）产品主要技术参数； d）制造编号或制造日期：

e）闸门门叶重心位置及总重量。 8.2.2闸门门叶应分组编号，闸门及埋件加工面应有可靠保护；埋件应分节编号，可成捆包装并用 钢架拴紧；附件应成套装箱。 8.2.3闸门门叶吊装时应以设置的吊装孔为准，防止构件损坏或变形；装车时应摆放平稳、位置适 中、加固可靠。超长、超宽、超高件运输应悬挂危险警示牌，注意保护道路、桥梁、通信及电力等设 施安全。 8.2.4大型铸件、锻件的包装可使用托盘或铁箱，产品外部应使用塑料袋或塑料缠绕膜包裹，再固 定在托盘上运输，铸件、锻件等应防锈且产品表面质量有要求的产品，产品应做好防锈处理、防碰撞 保护。

8.3橡胶制品的标志、包装及运输

8.3.1每批橡胶气袋应有合格证，并注明产品名称、产品标记、商标、制造厂名、厂址、生产日期 产品标准编号。 8.3.2橡胶气袋在运输过程中不得拖拉，严防机械损伤，不得与酸、碱、油类及有机溶剂等接触。 8.3.3按照产品尺寸、规格、技术要求橡胶气袋可进行木箱、集装箱等硬包装装运或是帆布、塑 料布软包装（裸装）装运，对软包装运吊装转运时应使用吊带进行吊装，不得使用钢丝绳或是叉 车转运。木箱包装箱应符合国标GB/T19786、GB/T6388的规定，出口包装符合SN/T0273的规 定。 8.3.4橡胶气袋贮存于室内通风、干燥处，并不得重压放置，并应避免阳光直射；应保持在0 35℃之间，并定期展开重叠；禁止与酸、碱、油类及有机溶剂等接触，且隔离热源。 8.3.5铰链盖板、安全抑制带、间止封及侧止封的标志、包装、运输和贮存按GB/T5721规定进 行。若有特殊要求，由供需双方协商解决

8.4控制系统的包装及运输

8.4.1控制设备的包装应在包装箱底层铺设防震材料。 8.4.2储运过程总包装箱应具有放水、防潮作用 8.4.3包装箱上应具备完整醒目的标识，其中包括产品型号、生产批号、装箱数量、箱号、生产厂 家、生产日期、净重、毛重等，并附产品合格证、自检报告、及送货单。 8.4.4包装箱应有醒目的储运图示标志，包括小心轻放、保持向上、注意防潮、避免雨淋、注意堆 码层高等，包装箱存放及运输时应遵守储运图示标志的要求。

9.1.1埋件安装前，一期混凝土与二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸及预埋 锚板（栓）的位置应符合图样要求

9.1.1埋件安装前，一期混凝土与二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸及预埋 锚板（栓）的位置应符合图样要求。 .1.2埋件应按施工图纸、合同文件的要求和以下各项条款规定进行安装：

2埋件应按施工图纸、合同文件的要求和以下各项条款规定进行安装： a）埋件就位调整完毕，应与一期混凝土中的预留锚栓或锚板焊牢，严禁将加固材料直接焊接在 埋件的工作面上； b）理件所有工作面上的连接焊缝，应在安装工作完毕和浇筑二期混凝土后仔细进行打磨，其表 面粗糙度应与焊接构件一致； c）埋件安装完毕后，应对所有的工作表面进行清理，闸室范围内影响闸门安全运行的外露物必 须清除干净，并对埋件的最终安装精度进行复测

9.1.3埋件安装的公差或极限偏差应符合表

埋件安装的公差或极限偏差应符合表13的规定

表13埋件安装公差或极限偏差

9.1.4理件安装经检查合格，应在5～7d内浇筑二期混凝土。如过期或有碰撞，应予复测，复测合 格，方可浇筑二期混凝土。闸墩板二期混凝土一次性浇筑高度不应超过0.5m，间隔两小时再续浇。 浇筑时，应注意防止撞击埋件和模板，并采取措施捣实混凝土。 9.1.5埋件的二期混凝土拆模后，应对埋件进行复测，并做好记录。同时检查混凝土结构尺寸，清 除遗留的钢筋和杂物，以免影响闸门安装

9.2.1闸门门叶及夹铸具在安装前，应按设计图样对各项尺寸进行复测，复测结果应符合相关图样 要求。 9.2.2分块制造的闸门门叶在栓接前，应在门叶连接法兰面和螺孔周围涂上密封胶。 9.2.3闸门门叶安装时，主锚栓应按照设计扭矩对称进行拧紧，并对所有紧的主锚栓终拧力矩做 好记录。 9.2.4闸门、橡胶制品及夹铸具在组装成整体后，应符合相关图样要求

10.1.1用于支撑气袋的混凝土面的平面度应控制在土3mm/m总体误差土6mm的范围内，其平面 不得使用刚刷扫平，应保证表面光滑。 10.1.2气袋的混凝土支撑面不能有油污、废料等杂物。 10.1.3所有与气袋接触的金属部件和混凝土面，均不得有尖锐的突起、棱边。 10.1.4气袋的吊装应采用吊装带或专用夹具，不得以边角为吊点进行吊装。 10.1.5气袋吊装完毕应对气袋与气袋之间的根部间隙做好密封处理。

10.2侧止封与间止封的安装

2.1侧止封的安装应视闸门叶与闸墩板的间隙大小而调整，间隙过大时止封下方应铺设辅助 止止封翻向另一侧。

10.2.2侧止封安装应在各个位置不出现褶皱、翻边、翘起等不利于密封的情况。 10.2.3侧止封及间止封与闸门门叶之间应采取适当的密封措施，止封的紧固应按照相关图纸的设计 要求进行。

10.3铰链盖板的安装

3.2铰链盖板安装前应将底轴螺纹孔内的积水及杂物清理干净，确保压紧力达到设计要求。

10.4.1闸门门叶未安装抑制带之前，不应将闸门升至设计挡水高度。 10.4.2抑制带与闸门门体之间如果使用螺栓压板连接食用油标准，则螺栓孔应采取有效的密封措施。 10.4.3闸门升至设计挡水高度时，各节门叶的抑制带应保持受力均匀。

II气动管路系统的安装

气动管路系统的安装应按GB/T7932、设备制造厂提供的图纸、安装使用说明书的要求进行 调试和试运行。安装好的设备其各项性能应符合GB/T50231和设计图纸、安装说明书的要求

11.2气动设备的安装

1.2.1压力表、压力控制器、压力变送器等应由安装单位提供校验合格证。 1.2.2气动系统的电气设备的安装，应符合有关规范、设计图纸要求和技术说明书的规定。电缆安 装应排列整齐。全部电气设备应可靠接地。 1.2.3空压机、空气干燥机、前后空气滤清器、储气罐等气动设备运至工地安装前的保存期内，应 设备进行定期维护和保养；设备应按照设计图纸或设备说明书的要求进行安装。空压机室、管路、 电气设备应防尘、防潮

11.3.1管路按设计图样及有关规范的规定进行配管和弯管，管路合段长度应根据现场实际情况确 定。管路布置应注意减少阻力，布局应清晰合理、排列整齐。 11.3.2管子宜采用机械切割，不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。用砂轮切割或修磨时，应使 用专用砂轮片。

服务质量标准11.3.3管子切割质量应符合下列规定

a）切口表面应平整，无裂纹、毛刺、重皮、凹凸和氧化物等； b）切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。断面的平面度应小于等 于1mm。 11.3.4管路应采用无缝弯头或冲压焊接弯头，其弯管应符合下列要求： a）管子宜采用机械常温弯曲，对大直径、厚壁管子采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度 要求； b）管子的弯曲半径：管子外径小于42mm时，弯曲半径宜大于等于管子外径的2.5倍；管子列 径大于42mm时，弯曲半径宜大于管子外径的3倍； c）管壁冷弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的15%，热弯的壁厚减薄量不应天于壁厚的20%。 11.3.5管路的长度超过5m时，沿介质流动方向应有不小于5%的坡度