a）可对清除后面积小于或等于10cm且长度小于或等于40mm的非贯通性缺陷（包括气孔、砂 眼、渣气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修； 6 可对清除后面积小于或等于7cm且长度小于或等于30mm的贯通缺陷（包括气孔、砂眼、渣 气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修。 3.4.1.9铸件上有下列缺陷之一不应焊修应予报废，

注：与纵向中心线的锐夹角小于45°的裂纹为纵裂纹，等于或大于45°的为横裂纹。

水利标准规范范本）铸件上超出3.4.1.8规定范围的缺陷

.2.1表面应经过喷丸或抛丸处理。产品图样无规定时，钩尾框的表面粗糙度为APARa100。 .2.2表面不应存在裂纹、折叠、氧化皮等缺陷以及油污和锈蚀，表面缺陷应符合GB/T12361的规定 .2.3焊缝及两侧20mm范围内表面应无裂纹、未熔合、气孔、弧坑和咬边等缺陷。 磁粉探伤

3.5.1.1铸造钩尾框磁粉探伤部位见附录C所示的网格部位。 3.5.1.2经探伤发现的所有裂纹都应消除。磁粉探伤中显示的线状磁粉聚集，其长度不大于25mm 情除后的深度不大于2mm的，且修磨后截面最小尺寸符合图样规定的，可将缺陷清除，并修磨至与周 围表面圆滑过渡。超过上述规定的，按3.4.1的规定进行处理。

热处理后钩尾框表面磁粉探伤应无裂纹、折叠等缺陷。表面缺陷不应补焊，可加工或打磨清除，修 整方向与锻件纤维流向一致，深度应符合GB/T12362一2003的规定，修磨后截面最小尺寸符合图样规 定.修整表面应符合GB/T12361的规定。修整部位应复探

锻造钩尾框热处理前应对焊缝进行超声波探伤，检测等级应符合GB/T11345一2013中的B级，缺 陷验收等级应符合GB/T29712一2013中的2级。超限缺陷可返修，去除缺陷采用机械加工，清根采用 打磨清理至金属母体后焊补，焊补采用熔化极气体保护焊。焊修部位应复探

3.7.1.1 铸件缺陷的焊修宜在热处理前进行。热处理后焊缝的最低力学性能应相当于母体金属的 水平。 3.7.1.2焊条应符合TB/T2942的规定，焊丝应与焊条性能相当。 3.7.1.3当铸件温度低于4℃时不应焊修，但可预热后施焊，预热温度不应超过300℃，宜采用整体 预热，局部预热时预热范围不小于缺陷周边100mm区域，井及时施焊。 3.7.1.4全部缺陷应在焊修前清除，缺陷部位打磨光滑和平缓过渡。要焊修的部位应开出坡口，坡口 底部宽度至少为6mm。坡口的制备应采用机械方法或气割及碳弧气刨等热加工方法，但热处理后的 焊修，坡口不应采用碳弧气刨方法制备。 3.7.1.5焊修置采用平焊位置。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位应确保在坡口底部与 铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸件壁两侧施焊时，则应使用双“V” 或双“U”型坡口从铸件壁的两侧进行焊修，双面焊时焊缝根部最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊 透；如果只能单面施焊，则应使用铜板、陶瓷板或化学成分相近的钢板作焊接垫板，保证根部完全焊透， 焊后应去除焊接垫板，背面应与母材平滑过渡。 3.7.1.6焊修时应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非焊修表面上引弧，施焊部位应避免吹风。 3.7.1.7双面焊时，先焊完一侧，进行清根后（如果发现缺陷应清除）再焊另一侧。多层焊时，每焊完 一层，彻底清除熔渣后（如果发现缺陷应清除），再焊下一层。 3.7.1.8热处理后发现3.4.1.8可焊修的缺陷时，仍可进行焊修。热处理后，在附录D所示的焊修关 键部位（图中的网格部位）的单个缺陷面积小于或等于2cm，彼此相距不小于100mm时，焊补后可进 行整体回火处理，否则应重新进行热处理；在其余部位上，当单个缺陷面积小于或等于2cm、整个铸件 上不超过3处时，焊补后可进行局部热处理，否则应进行整体回火处理。

a）非加工部位上的焊修表面应平整，焊修区域与母材应平缓过渡

b）焊修区域不应有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷； c）非加工部位上的焊缝咬边深度不应超过1mm。

3.8.1.1铸件尺寸公差除在产品图样中另有规定外，未注尺寸公差应符合GB/T6414一1999中 CT10级。 3.8.1.2除在产品图样中另有规定外，铸件壁厚偏差应符合表5的规定。如果磨削修整使铸件壁厚 减薄到小于规定的下限值，则应焊补修复

壁厚极限偏差 单位为毫

3.9铸造钩屋框内部密实度

并对解剖面的网格部位进行密实度评定，其结果不应超过表6规定的级别。工艺补贴和冒口7 在评定区域的尺寸范围内。

表6钩尾框剖面评定区域上缺陷的最大严重程度等级

3.10铸造钩尾框重量

铸造钩尾框允许最小重量应符合表7的规定

表7铸造钩屋框允许最小重量

表7铸造钩尾框允许最小重量（续）

3.11.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。 3.11.2钩尾框外表面应涂符合GB/T25251一2010规定的醇酸树脂清漆，不应涂掩盖缺陷的任何 材料。

4.1.1.1化学成分分析试样、力学性能试样的制备接TB/T2942的规定执行。 4.1.1.2金相组织和非金属夹杂物分析用试样从力学性能试验用试棒上制取。动态撕裂吸收功、无 塑性转变温度的试样应在钩尾框的实物上制取。 4.1.1.3实物力学性能试样的取样部位在钩尾框的上、下框身上制取，实物试样在加工过程中或试验 过程中有缺陷时可以重新取样

化学成分、拉伸与冲击性能、金相检验用模拟试样应在框体的加长部分或采用与框体断面相应 以试块上制取，长度方向应与钩尾框的纵向相同。模拟试块应随同一熔炼炉号的钩尾框一同 化学成分用试样的取样和制样应符合GB/T20066的规定。

4. 1. 2. 2本体试样

4.1.2.3焊接接头试样

4.1.2.3.1拉伸试样取样按GB/T2652执行。 4.1.2.3.2冲击试样取样按GB/T2650—2008执行。焊缝取样位置VWT0/2，连接板熔合 置VHT0/2

1.2.3.1拉伸试样取样按CB/T2652执行

化学成分分析方法应符合GB/T223或GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125的规定，仲裁分析应 符合GB/T223的规定。

4.3.1拉伸试验应符合GB/T228.1的规定。 锻造钩尾框的焊接接头试样为横截面直径6mm的比 例试样。模拟试样和本体试样为横截面直径10mm的比例试样。 4.3.2冲击试验应符合GB/T229的规定.试样为标准尺寸、V型缺口试样

硬度的检验方法应符合GB/T231.1的规定。检测位置见附录F。

4.5动态撕裂吸收功和无塑性转变温度

4.5.1动态撕裂试验按GB/T5482的规定进行。

4.6金相 4.6.1B级钢、C级钢、E级钢金相组织的检验应符合TB/T2942.2的规定。铸造钩尾框的非金属夹 杂物的检验应符合TB/T2451一1993的规定。 4.6.2锻造钩尾框的金相组织的检验应符合GB/T13298的规定，晶粒度检验应符合GB/T6394—2017 的规定，非金属夹杂物的检验应符合GB/T10561一2005中的A法测定及评级的规定，低倍组织检验应 符合GB/T3077一2015的规定。试样可在拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横断面上截取。

4.7.1表面质量采用目视检查。

钩尾框表面磁粉探伤检验按附录G的规定执行

锻造钩尾框的超声波探伤按GB/T11345一2013的规定执行。探伤部位为焊缝及其两侧 热影响区域。

13B型、16型、17型锻造钩尾框应采用TB/T2604规定的样板及相应精度的量具检查。其他 应采用符合有关规定的量具进行检查，

铸造钩尾框的内部密实度检查采用实物解剖或工业CT的方法，解剖部位及评定区域按3.9的规 定，密实度按照附录H进行评定。

4.12.1钩尾框的静载拉力试验应使用专用的试验夹具。试验应在适用的拉力试验机上进行。 4.12.2加载前，测量L初始值，然后加载至表1规定的载荷，卸载后，再测量L值，加载前后L值的变 化量为永久变形量，测量位置见附录I。 4.12.3加载前，测量D初始值，然后加载至最小极限载荷，测量该载荷作用下的D值，加载前后D值 的变化量为变形量，变形量不应大于6.4mm，测量位置见附录J。

4.12.1钩尾框的静载拉力试验应使用专用的试验夹具。试验应在适用的拉力试验机上进行。

5.2.1在下列情况之一时应进行型式检验

a）新产品定型或定型产品转厂时； b）产品结构、工艺、材料有较大改变时； c） 转场生产时； d）产品停产1年以上，恢复生产时； e）首次生产和连续生产5年时。

a）新产品定型或定型产品转厂时； b）产品结构、工艺、材料有较大改变时 c） 转场生产时； d）产品停产1年以上，恢复生产时； e）首次生产和连续生产5年时。

表8铸造钩屋框检验项目和要求

静载拉力试验完的产品不应用于拉伸与冲击性能试验、动态撕裂吸收功和无塑性转变温度试验。 每5000件、每6个月以先达到为准，一次检验一件。如果在规定的周期内，不足1000个时，可以减少至每年进行一 次检验。所检项目连续两年均合格，可减少至每年进行一次检验。机车钩尾框应至少每两年进行一次检验。

静载拉力试验完的产品不应用于拉伸与冲击性能试验、动态撕裂吸收功和无塑性转变温度试验。 每5000件、每6个月以先达到为准，一次检验一件。如果在规定的周期内，不足1000个时，可以减少至每年进行 次检验。所检项目连续两年均合格，可减少至每年进行一次检验。机车钩尾框应至少每两年进行一次检验。

表9锻造钩屋框检验项目和要求

静载拉力试验完的产品不应用于拉伸与冲击性能试验、动态撕裂吸收功和无塑性转变温度试验 每5000件、每6个月以先达到为准，一次检验一件。如果在规定的周期内，不足1000个时，可以减少至每 进行一次检验。所检项目连续两年均合格，可减少至每年进行一次检验。

5.3.1.1出厂检验项目和要求见表8。 5.3.1.2铸钢的力学性能以单铸或附铸试棒的力学性能为验收依据。拉伸和冲击性能的检验规则应 符合TB/T2942的规定。 5.3.1.3在同一熔炼炉号的钩尾框铸件中，大部分的铸件已经进行了热处理，且试棒力学性能合格 因故尚有不大于10%的铸件未进行热处理或需重新热处理，此时可将这少量铸件与其他熔炼炉号的相 同材质钩尾框同炉热处理，其力学性能以后者熔炼炉号铸件的试棒的力学性能来代表。超过10%的铸 件热处理应装随炉试棒进行检验。 5.3.1.4硬度检验应每批至少随机抽取两件进行检验，若有不合格，可以加倍复验，结果均应合格， 否则，应对该批逐个进行检验，判定其硬度是否合格。 5.3.1.5密实度、静载拉力试验、动态撕裂吸收功、无塑性转变温度检验不合格时，可以加倍复试，结 果均应合格。 5.3.1.6动态撕裂吸收功无塑性转变温度试样有缺陷时试验结果无效应重新取样

5.3.2.1出厂检验项目和要求见表9。 5.3.2.2拉伸与冲击性能应每批从一个模拟试块上取一个拉伸试样、三个冲击试样检验。若不合格， 可以从同一热处理炉的另一个模拟试块上取样，加倍复验，但复验结果应全部合格。否则，该批应重新 热处理。 5.3.2.3金相检验应每批取模拟试样检验，若不合格，则该批应重新热处理。 5.3.2.4硬度检验应每批至少随机抽取三件进行检验，若有不合格，可以加倍复验，结果均应合格。 否则，应该对该批逐个进行检验，判定其硬度是否合格。 5.3.2.5静载拉力试验、动态撕裂吸收功、无塑性转变温度检验不合格时，可以加倍复验，结果均应 合格。

6.1标志应清晰.标志内容至少包括：

a）产品型号； b) 制造商代号； 钢种代号； d）制造年月； e）制造顺序号。

6.2钩尾框标志位置见附录K，且钢种代号应在制造商代号之后。

a）B级钢钢种代号为“B”

b）正火+回火的C级钢钢种代号为“C”； c）淬火+回火的C级钢钢种代号为“CC”； d）E级钢钢种代号为“E”。 6.4铸造钩尾框应采用凹字或凹底凸字的铸字标志。当铸字位置不影响有关组装及零件动 凸字。 6.5锻造钩尾框应在规定位置压印标志。

6.5锻造钩屋框应在规定位置压印标志

产品出厂应附有质量证明书，其内容至少包括：

a) 制造商名称和代号； b) 产品名称和型号； c) 材料代号或牌号； d) 制造顺序号； e) 数量； f）本标准编号

a) 制造商名称和代号； b) 产品名称和型号； c) 材料代号或牌号； d) 制造顺序号； f）本标准编号。

8.1钩尾框应存放在有防锈蚀、防粘污功能的场所。 8.2钩尾框销售时，应进行包装，以防止运输过程中雨、雪侵蚀和磕碰。 8.3钩尾框在运输时应防止机械损伤，

1铸造钩尾框的基本型式尺寸见图A.1~图A.7,包括13B型、15型、15X型、16型、17型、100 1型、102型、103型铸造钩尾框。 2锻造钩尾框的基本型式尺寸见图A.8~图A.10,包括13B型、16型、17型锻造钩尾框。 m

图A.113B型铸造钩尾框

图A.215型、15X型、103型铸造钩尾框

图A.316型铸造钩尾框

图A.417型铸造钩尾框

图A.5100型铸造钩屋框

图A.6101型铸造钩尾框

图A.7102型铸造钩尾框

图A.813B型锻造钩尾柜

图A.916型锻造钩尾框

图A.1017型锻造钩尾框

B.1焊丝化学成分参见表B.1。

附录B （资料性附录） 锻造钩屋框用焊丝

表B.1焊丝化学成分

B.2熔敷金属的力学性能参见表B.2。熔敷金属焊接试板可选用锻造钩尾框母材，也可采用普通钢 板。采用普通钢板制成熔敷金属试板时，需用焊丝在坡口面及垫板表面堆焊两层以上、厚3mm以上的 隔离层。

表B.2熔数金属的力学性能

B.3焊丝表面应镀铜，镀层应均匀。焊丝应密排层绕。 B.4每盘焊丝接头数量不应超过一个，焊丝对接处应适当加工。 B.5其余参见GB/T8110。

B.3焊丝表面应镀铜路基标准规范范本，镀层应均匀。焊丝应密排层绕。

铸造钩尾框的探伤部位见图C.1~图C.6中的网格部位。

附录C （规范性附录） 铸造钩屋框探伤部位

图C.113B型、100型铸造钩尾框

型、15X型、103型铸造

图C.316型铸造钩屋框

图C.417型铸造钩尾框

图C.5101型铸造钩屋框

安全生产标准规范范本图C.6102型铸造钩尾框