d）台板与铁垫板总厚度极限偏差为±0.5mm，与铁垫板上表面的平行度为0.5mm；台板上表面 平面度为0.3mm，粗糙度为MRRRa12.5； 设计图未标注时，铁垫板周边及螺栓孔周边按不小于1mm×45°倒棱或R1mm~R1.5mm 倒圆； f 铁垫板上的焊缝不应有密集或连续气孔、夹、未熔合以及明显的咬边和弧坑；焊缝表面应连 续、平整、均匀；铁垫板各表面不应有残余焊瘤、焊渣、飞边和毛刺； g 铁垫板应进行防锈处理。 见定。 3.3 铁垫板联结扣件应符合下列规定： a） 预埋套管应符合TB/T3307.7的规定； b) 垫板螺栓应符合TB/T3307.3的规定。 3.4 轨撑应符合下列规定： a） 轨撑应采用球墨铸铁制造，其机械性能应符合GB/T1348的规定； b) 轨撑各表面相交处均应为圆弧过渡，设计图未规定的圆弧半径应为R2mm，尺寸极限偏差不 应低于GB/T6414一1999中CT7级的规定，并应符合表6的规定； c 轨撑与轨距调整片贴合面应加工平整； d）轨撑应进行防锈处理。

5.3.4轨撑应符合下列规定：

a 轨撑应采用球墨铸铁制造，其机械性能应符合GB/T1348的规定； b） 轨撑各表面相交处均应为圆弧过渡，设计图未规定的圆弧半径应为R2mm项目管理、论文，尺寸极限偏差 应低于GB/T6414一1999中CT7级的规定，并应符合表6的规定； 轨撑与轨距调整片贴合面应加工平整； d）轨撑应进行防锈处理

表6轨撑尺寸极限偏差、表面粗糙度、平面度要求

5.3.5双联轨撑应符合下列规定

各表面相交处均应为圆弧过渡，设计图未规定的圆弧半径应为R2mm； 焊缝不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑，焊缝表面应连续、平整、 均匀； c 表面应喷漆。 5.3.6 轨撑螺栓宜采用防松结构，并应符合下列规定： 轨撑螺栓性能等级不应低于8.8级，配套螺母性能等级不应低于8H级，平垫圈性能等级应为 HRC35~HRC45,其他技术要求应符合GB/T1231的规定； b) 弹簧垫圈应满足设计要求； c 重型弹簧垫圈应符合GB/T7244的规定；开槽螺母性能等级不应低于8H级，且应符合GB/T 6178的规定；开口销应符合GB/T91的规定； d) 轨撑螺栓顶部应刻印方向标记； 轨撑螺栓应进行防锈处理。 27盐脂通山应饮无到超宝

5.3.7轨距调整片应符合下列规定：

附录A的规定；采用金属材料时，应进行防锈处理 b）各表面相交处均应为圆弧过渡，设计图未规定的圆弧半径应为R1mm；

5.3.8压块各表面相交处均应为圆弧过渡，设计图未规定的圆弧半径应为R1 5.3.9调高垫板应符合下列规定：

a）调高垫板应符合TB/T3307.9的规定； b）调高垫板应在表面喷涂厚度标记。 5.3.10部件防锈处理后不应降低其物理力学性能，标记应清晰

4.1有雄轨道调节器用轨的钉 他技术要求应符合TB/T3080的规定

6.1.1除用户特殊要求外，厂内应按基本轨伸缩零点位置进行组装。 6.1.2调节器应在专用平台上整组组装。 6.1.3调节器组装后，基本轨和尖轨伸缩阻力应符合表1的规定；最大伸缩量与设计伸缩量的极限偏 差应为±10mm

6. 2 基本轨、尖轨组

6.2基本轨、尖轨组装

a 铁垫板与基本轨轨底的接触面、基本轨与轨撑 密贴段应涂干 式润滑剂； b）轨撑螺栓和弹条扣件螺栓应涂长效油脂； c）尖轨与台板接触面、尖轨轨腰及轨底与尖轨轨撑接触面不应涂油，且不应有油污落入

整组调节器组装后应符合表7的规定 基本轨未加长的调节器范围。

表7调节器厂内组装要求

表7调节器厂内组装要求（续）

7.1钢轨件长度应在轨温为20℃±2℃时，使用钢卷尺测量。当轨温变化时，应进行修正。 7.2钢轨端面垂直度应采用通用量具测量。 7.3尖轨机加工段的高度及轨头宽度应采用专用量具测量。 7.4尖轨跟端锻压及加工部位的尺寸偏差及性能等应按TB/T412进行检验。 7.5联结零部件检验方法如下：

2 钢轨端面垂直度应采用通用量具测量。 3 尖轨机加工段的高度及轨头宽度应采用专用量具测量。 4 尖轨跟端锻压及加工部位的尺寸偏差及性能等应按TB/T412进行检验。 5 联结零部件检验方法如下： a 铁垫板采用下列方法进行检验： 1）铁垫板的形式尺寸和形位偏差采用平尺、卡尺及塞尺或专用工具检查： 2)铁垫板焊缝应按JB/T6061规定的磁粉探伤法或JB/T6062规定的着色渗透探伤法进行检 查，并按2X级进行判定。 b） 弹性垫板的橡胶物理性能应按TB/T3395.4的规定进行检验。静刚度应按TB/T3395.1的 规定进行检验，其中荷载加载至100kN，荷载F，取20kN、F，取80kN。 C 非金属轨距调整片应按TB/T3401一2015附录A的规定进行检验。 d) 预埋套管应按TB/T3307.7的规定进行检验。 e 轨撑应按GB/T1348和GB/T6414一1999的规定进行检验。 f） 轨撑螺栓及螺母应按GB/T1231的规定进行检验。 多） 调高垫板应按TB/T3307.9的规定进行检验。 6尖轨和基本轨组装的轨头降低值应采用平尺、卡尺及塞尺或专用工具测量。 / 轨向和高低应采用平尺和与调节器等长的弦测量，检查控制截面及每枕处。 8轨距和水平应采用轨距尺测量，检查控制截面及每枕处。 9 密贴间隙应采用塞尺测量。 10伸缩阻力和设计伸缩量应按TB/T34012015的规定进行检验。

检验分为型式检验和出厂检验。

8.2.1有下列情况之一时应进行型式

8.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a 初次投产或转场生产时； b) 同一工艺部件停产1年及以上后恢复生产； C 材料、设计、结构和工艺有重大改变。 8.2.2 型式检验内容包括：出厂检验所有内容，及4.1、4.6~4.9、5.1、5.2.2~5.2.6、5.3的各

于90%、C类项别单项项点数的合格率不小于80%，判为合格。计算合格率时公厕标准，检查项点中某一项 有多处时，按多个项点计。

9标志、包装、质量证明文件、储存和运输

9.1.1整组调节器应带明显的永久性标志，标志内容应包括：产品名称、图号、规格型号、出厂编号和 日期、制造厂名或厂标等。标志应避开焊接位置，距离轨端不宜小于1m。 9.1.2基本轨伸缩零点位置应做出标记，并在跟端处对应的尖轨轨头外侧喷印设计伸缩范围标记。 9.1.3铁垫板应在易于观察的部位按设计要求标出清晰的不易损坏标记。 9.1.4钢轨及组装件应标明起吊位置。

9.2.1非金属件不应与金属件混装，每件质量不应超过30kg。

节器应附产品合格证、制造技术证明书和铺设图。

9.4.1尖轨与基本轨组装件在装卸作业时应采用起重机械或专用吊具在标明的起吊点起吊，不应产 生塑性变形。不应任意或单点起吊及人工推撬装卸作业，不应碰、摔、掷。 9.4.2调节器应采用平板车或专用车辆运输，尖轨和基本轨组装件的运输过程中，不应产生塑性 变形。 9.4.3尖轨和基本轨运输时，应防止碰伤。 9.4.4放置尖轨与基本轨组件的场地应平整。码垛层数不应多于4层，每层用不小于60mmx60mm 木质垫块垫实垫平螺栓标准，垫块应接高度方向垂直设置，垫块间距不应大于4m，均匀布置。 9.4.5装车时，如多层码垛，每层应采用木质垫块垫实垫平；组装有铁垫板的轨枕，层间垫块的高度应 高于铁垫板。 9.4.6非金属零部件在储存和运输过程中不应与油类、有机溶剂等化学物品接触，并应防止暴晒。 9.4.7所有零部件在运输、储存时应 长取防雨、防锈播施，

9.4.1尖轨与基本轨组装件在装卸作业时应采用起重机械或专用吊具在标明的起吊点起吊，不应产 生塑性变形。不应任意或单点起吊及人工推撬装卸作业，不应碰、摔、掷。 9.4.2调节器应采用平板车或专用车辆运输，尖轨和基本轨组装件的运输过程中，不应产生塑性 变形。 9.4.3尖轨和基本轨运输时，应防止碰伤。 9.4.4放置尖轨与基本轨组件的场地应平整。码垛层数不应多于4层，每层用不小于60mmx60mm 木质垫块垫实垫平，垫块应接高度方向垂直设置，垫块间距不应大于4m，均匀布置。 9.4.5装车时，如多层码垛，每层应采用木质垫块垫实垫平；组装有铁垫板的轨枕，层间垫块的高度应 高于铁垫板。 9.4.6非金属零部件在储存和运输过程中不应与油类、有机溶剂等化学物品接触，并应防止暴晒。 9.4.7所有零部件在运输，储存时应采 长取防雨防锈播施