b）异质材料对接接头取样示意图

图3对接接头取样位置

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图4T形接头取样位置

3.1焊接工艺规程中规定的焊后热处理应在非破坏性试验前完成。 3.2其中外观检测按照GB/T32259执行、射线探伤按照GB/T3323执行，其验收等级按预焊接工 适用的产品质量要求执行。

4.4.1.1试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平； 1.4.1.2拉伸试样尺寸及拉伸试验应按照GB/T2651规定进行，试样厚度一般应与焊接接头处母材的厚 度相等，参见图5a）。当相关要求进行全厚度（厚度超过30mm）试验时，可从接头截取若干试样覆盖整 个厚度，参见图5b）。这种情况下，试样相对接头厚度的位置应做记录； 4.4.1.3每个（片）试样的抗拉强度不得小于母材标准规定试板厚度下的抗拉强度下限值； 4.4.1.4当试样为异种金属焊接接头时，每个（片）试样的抗拉强度不得小于母材标准规定试板厚度下 的抗拉强度下限值

图5试样厚度要求示意图

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4.4.2.1试样的焊缝余高应以机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应加工 拉中衣 不得有划痕和损伤。 4.4.2.2弯曲试验方法应按照GT/T2653规定进行。 4.4.2.3同质材料对接焊时，若母材厚度<12mm，应进行面弯和背弯试验各两件；若厚度≥12mm，则 可使用4个侧弯代替2个正弯和2个背弯试验；异种材料对接接头可由1个纵向正弯或背弯代替。 4.4.2.4弯头（或内辊）的直径D应为试样厚度t的4倍，即D=4t，弯曲角度为180°； 4.4.2.5试验过程中，弯曲试样不应在任何位置出现>3mm的裂纹，但在试样边角出现的裂纹可以不予 考虑。

4.4.3宏观金相试验

4.3.1试样应按照GB/T26955有关规定执行。试验用的试样应经适当的切割、镶嵌、研磨和侵 式制备，这些制备过程不应对试件测试面产生有害的影响。 4.3.2宏观金相试验的范围应该包括未受影响的母材、焊缝、焊缝两侧的热影响区及熔合线，并 工艺试验至少要保留1个宏观金相试件存档。 4.3.3宏观金相试验的检验结果应满足焊接工艺评定适用的产品质量要求，

4. 4. 5 硬度试验

图6冲击试样取样位置示意图

4.4.5.1显微硬度试验应按照GB/T2654焊接接头硬度试验方法执行；试件横截面应通过机械切割获取， 应垂直于焊接接头，且试件表面的制备过程应正确进行以保障硬度测量没有收到冶金因素的影响。 .4.5.2被检测表面制备完成后应进行适当的腐蚀，以便确定焊接接头不同区域的硬度测量位置。 1.4.5.3为了测量和记录焊接接头的硬度分布范围，压痕应分布在焊缝、热影响区和母材上。 a）对接接头：厚度小于（或等于）5mm的材料，应在距离表面约2mm处打1排压痕，厚度超过5mm 的材料，应在距离焊接接头的上、下表面约2mm处各打1排压痕。每排压痕应至少包含焊缝、热影响区、 母材等3个区域，每个区域点数至少为3个，硬度打点示意图见图6。 b）T形接头：应在距离各表面约2mm处及两侧焊缝熔合线处各打1排压痕，示意图见图7所示

c）热影响区内的第1个压痕应尽可能地靠近熔合线， 1.4.5.4当异质材料焊接时，应分别对两侧进行硬度试验， 4.4.5.5硬度试验的检验结果应满足焊接工艺评定适用的产品质量要求。

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4.4.6晶间腐蚀试验

图7焊接接头硬度打点示意图

4.5.1如果试件的外观检验及非破坏性检验不符合要求，应再取1个试样进行焊接，并进行同样的试验， 若仍不符合要求，则此工艺评定失败。 4.5.2如果任何试样仅仅由于焊接缺陷造成不符合4.4规定的破坏性试验的要求，对于每一个不合格的 式件应取两个附加试样进行复验，附加试样可从同一个试件上切取或者重新焊接一个试样切取。 4.5.3每个附加试样应与不合格的初始试样进行相同的试验，如果任何一个附加试样不符合要求，则此 工艺评定失败。

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收能量中仅有1个低于规定值70%，则应在同位置再取一组 式样进行复验，前后两组6个试样的冲击吸收能量平均值不应低于规定值，允许有2个试样小于规定值， 但其中小于规定值70%的只允许有1个，否则此工艺评定失败

本条规定了焊接工艺评定的覆盖范围，超出评定范围变化时应重新进行焊接工艺评定试验。

5.2.1制造商按本标准通过焊接工艺评定试验评定合格的预焊接工艺规程，适用于该制造商在相同技术 和质量控制的车间及现场的焊接。 5.2.2相同的技术和质量控制条件是指实施焊接工艺评定时所采用的的技术及质量控制条件。

5.3.1.1对接接头

的母材厚度覆盖范围参照表2执行，其中试件的

表2对接接头母材厚度覆盖范围

5. 3. 1. 2 T 型接头

头的材料厚度及焊缝厚度覆盖范围按照表3执行

表3角焊缝的材料厚度和焊缝厚度的覆盖范围

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水电站标准规范范本T/CWAN 00162020

技术措施： 摆动焊或不摆动焊： 焊前清理和层间清理： 单道焊或多道焊（每面)： 导电嘴至工件距离（mm）： 其他：

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矿产标准表A.2焊接工艺评定报告（PQR）

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