4.4.1下列加工位置的表面粗糙度不应低于MRRRa3.2，其余位置加工表面粗糙度按产品图样

求执行： a) 气门导管安装孔； b) 燃烧室表面； c) 气门座安装孔圆柱面； d) 示功阀安装座面； e) 喷油器或喷油器套管安装座面； f) 上平面、进出水口密封面及进排气口密封面。 3.4.4.2非加工面的表面粗糙度不应低手NMRRa100

3.4.5.1气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、示功阀安装座面、进出水口密封面、进排气 不应有任何缺陷。

过滤器标准3.4.5.2允许存在的铸造缺陷如下

a）加工表面： 1）各加工孔内壁允许存在单个直径不大于1.5mm、深度不大于3mm的气孔，每个部位数 量不应超过2个； 2）各加工非安装结合表面，允许存在直径不大于3mm、深度不大于1.5mm的气孔，每个部 位上数量不应超过5个，孔间距离和孔到边缘的距离不应小于20mm。 b）非加工表面： 1）进、排气道表面充许存在直径不大于4mm、深度不大于2mm的气孔，每个气道内的气孔 不应多于2个、孔间距不应小于20mm； 2）水腔表面允许存在直径不大于4mm、深度不大于2mm的气孔，气孔总数不应多于10个、 孔间距离不应小于20mm； 3）外侧非加工表面上，允许存在直径不大于5mm、深度不大于3mm的气孔，气孔总数不应 多于10个，孔间距离、扎和内腔的气孔相互错开的距离、孔距边缘的尺寸均不应小于 20mm

8.4.5.3缺陷的修补应符合下列规定

a）3.4.5.1部位的缺陷不应修补。 b）3.4.5.2以外的其他缺陷，当需要补焊时，应把缺陷清除干净，按工艺要求进行补焊。每个 缸盖的补焊部位不超过2处，并应对补焊部位做好记录。

表1气缸盖各部位清洁度检测限值

TB/T3475.72020

3.4.7.1气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、进出水口密封面、进排气口密封面、气缸盖 部位不应有裂纹。

4.1.2拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。 4.1.3冲击试验应按GB/T229的规定执行。 4.1.4硬度检验应按GB/T231.1的规定执行。

4.2.1端墨铸铁应按GB/T26656—2011的规定执行。 4.2.2球墨铸铁应按GB/T9441—2009的规定执行。

4.2.1端墨铸铁应按GB/T26656—2011的规定执行。

采用相应等级的检测量具或设备检查

采用相应等级的螺纹塞规检查。

采用相应等级的螺纹塞规检查，

用相应等级的检测量具或设备检查，按GB/T195

按附录A的要求执行。

磁粉检测按GB/T15822的规定执行.渗透检测按NB/T47013.5—2015的规定执行。

4.10.1应在专用设备及工装上进行检查。

4.10.1应在专用设备及工装上进行检查。

0.2高压试验时，试验压力不应低于所装用油机最高爆发压力设计值的1.5倍，保压时间不应 5min。 0.3低压试验时，可根据现场情况选择气压试验或液压试验，要求分别如下： a）气压试验：试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的1.5倍，保压时间不应少于 5min; b）水压试验：试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的2.5倍，保压时间不应少于 5min。

成品经检验合格后方能出厂，其检验内容及要求见表2。

6标志、包装、运输及储存

在产品的适当位置，应有可追溯性标志，内容至少包括： a) 制造商代号或商标； b）制造年月; c）铸造顺序号。

6.2.1成品的油水通道口、进排气口及喷油器孔应进行防护处理，防止异物进入内腔。 6.2.2包装前应进行防锈处理，根据运输方式及防锈期要求选用防锈油。 6.2.3每个气缸盖应附有产品合格证，合格证上应注明制造商名称、产品图样代号及名称、检验人员 签章或代号、检验日期等

6.2.4应使用包装箱包装，箱内有适当的支撑件进行固定。包装箱外表面应有下列

TB/T 3475.72020

a）制造商名称或标志； b）产品名称、型号； c) 重量； d) 装箱日期； e 符合GB/T191规定的“向上”“怕雨”“禁止翻滚”等标志，

应存放在干燥、通风、无魔蚀性环境的库房内。在正常情况下，制造商应保证自出厂之 月内无锈蚀。

A.2.2取样用的清洗液应预先过滤处理，容器及工具应清洁干净。 A.2.3 气缸盖清洁度取样方法如下： 8） 冲洗法取样：适用于油道取样。宜采用沿机油或燃油的实际工作流向进行反复冲洗，使用漏 斗等容器，收集冲洗后带杂质的清洗液。 b） 刷洗法取样：适用于除油道以外的其他部位。将成品居中放进桶内，使之不触及桶边。使用 清洗液一边冲刷气缸盖外表面和内部孔道，一边使用尼龙刷反复刷洗。 A.2.4 取样时，应防止带有杂质的清洗液飞溅到容器之外。 A.2.5取样结束，将所有带杂质的清洗液分别收集好，并做好标记，内容包括取样日期、零件号及取 样部位

A.3.1清洁度测定工作应在专用清洁度检测室内进行。该室应清洁干净（降尘量24h内不大于 60mg/m），通风良好，并有可靠的安全设施。 A.3.2操作人员应穿戴清洁的衣、帽、鞋，操作前应洗净双手。 A.3.3所有测量器具及工作台面应清洁干净。 A.3.4J 取样容器应清洗干净，确保没有灰尘和杂屑。 A.3.5 用于检测的清洗液应经5μm滤膜过滤。 A.3.6 过滤元件的恒重处理如下： a） 用镊子将滤膜放入开盖状态的称量瓶中，连瓶盖一起置于已升温至90℃±5℃的电热恒温烘 箱内，保温10min~15min； 合上称量瓶盖，将其取出放人干燥器中冷却10min后，降至室温； c 在分析天平上称量，并记下滤膜重量； d） 重复此全过程，直至前后两次烘干称量之差值不大于0.4mg为止； e) 两次称量的平均值即为滤膜的恒定重量值。 A.3.7 按A.3.6的方法称量5μm干净滤膜的恒定重量G.

A. 4. 1 杂质过测

将A.2过程收集的带杂质的清洗液按如下过程进行过滤： a）将A.3.7已称量的干净滤膜用镊子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润湿后，紧贴在M50 型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上（见图A.1）， 接好真空泵； b）将带有杂质的清洗液倒人斗内进行直空抽滤：

将A.2过程收集的带杂质的滑洗液接按如下过程进行过滤： a）将A.3.7已称量的干净滤膜用镊子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润湿后，紧贴在M50 型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上（见图A.1）， 接好真空泵； b）将带有杂质的清洗液倒人漏斗内进行真空抽滤：

抗震标准规范范本c）全部脏液抽滤完成后 确保所有的杂质被过滤； d）待清洗液挥发后,将带杂质的 基瓶内得称量

按A.3.6的方法对带杂质的滤膜进行恒重处理，测得其恒定重量G,。

A.5.2最大颗粒尺寸

用显微镜或图像颗粒分析仪测量杂质的最大颗粒尺寸（um）

用显微镜或图像颗粒分析仪测量杂质的最大颗粒尺寸（um）

清洁度检测报告至少应包括下列内容： a）各部位（见表1)清洁度值(mg)； b）最大颗粒尺寸（μm)； c）最大颗粒的投影照片。

建筑软件、计算清洁度检测报告至少应包括下列内容： a）各部位（见表1)清洁度值（mg)； b）最大颗粒尺寸（μm)； c）最大颗粒的投影照片。