1.1对工程地质、水文地质或技术条件特别复杂的地基，应在施工前进行试挖或试钻，获得相应工 后再正式施工。 1.2基础施工前应根据设计图纸核对各桥墩基础的坐标和高程；在确认无误的前提下才能进行施二 真地基、强夯地基、桩基施工应编制专项施工方案经施工单位技术负责人审查，监理单位总监、建 负责人确认签字后方可实施，

5.1.3基础施工应有完善的施工记录和监控手段，混凝土灌注桩严禁有夹层和松散层。 5.1.4车站与综合车场地基处理、基础施工、基坑支护、地下水控制、土方施工应符合GB51004和GB 50202的有关规定。 5.1.5轨道梁基础施工应符合CJ2的有关规定。 5.1.6施工前，施工单位应对基础附近的地下管线资料进行核实，宜进行详细探测，确定其具体位置、范 围、深度，对线路与道路、河渠交叉里程、交角、方向、高程等资料进行放线核对，若与设计图中不符， 应及时通知到设计单位。 5.1.7桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底和成桩质量。 5.1.8本章未规定的地基基础施工与质量控制及监测，应符合GB51004、JGJ94和GB50202中有关规定 以及国家相关标准要求。

5.2.1基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施。基坑顶有机动车道或大型设备时，

2.1基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施。基坑顶有机动车道或大型设备时白砂糖标准，坑顶边与机动

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大型设备、设施间应留有不小于1m宽的护道。 5.2.2围堰施工、集水井排水、井点降水和基坑开挖施工应符合CJ2的有关规定。 5.2.3地基承载力必须满足设计要求。基坑开挖完成后，应会同设计、勘探单位实地验槽，确认地基承载 力应符合GB50202中附录A的规定。 5.2.4当地基承载力不满足设计要求或出现超挖、被水浸泡现象时，应按设计要求处理，并应结合现场情 况，编制专项地基处理方案。 5.2.5轨道梁扩大基础施工完成后应及时进行基坑回填，回填施工应符合CJJ2的有关规定，并应符合下 列规定： a）回填材料及质量应符合设计要求

a）回填材料及质量应符合设计要求； b）基坑回填前，应排净积水、清除软弱层。 5.2.6车站与综合车场桩基或条基开挖前，严格控制测量放线，验线合格方可开挖，按轴线控制开挖截面 尺寸，根据土质及深度确定开挖坡度。 5.2.7基础模板制作安装、混凝土浇筑养护应符合CJ2中有关规定

5.3.1轨道梁桥桩基钻孔施工、清孔施工应符合CJ2的有关规定，并应符合下列规定： a）钻机的选型宜根据孔径、孔深、桩位水文、地质情况确定； b）开孔位置必须准确，孔位偏差不得大于5cm； c）钻孔应连续进行。因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其它钻机应提出孔外， 孔口应加护盖； d）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔； e）清孔宜分两次进行，成孔后进行第一次清孔，钢筋笼、导管下放完成后进行第二次清孔。 5.3.2灌注桩吊装钢筋笼、灌注混凝土应符合CJ2的有关规定。 5.3.3人工挖孔桩施工应符合设计要求及JGJ94的有关规定，并应符合下列要求： a）桩基混凝土强度等级应符合设计要求： b）护壁混凝士强度等级不得低于桩基混凝土强度等级。 5.3.4灌注混凝土前，应测量沉渣厚度，端承桩控制沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩控制沉渣厚度不大于 10cm，不得采用加长桩长代替。 5.3.5灌注桩竖向钢筋应均匀对称于桩孔中心，桩基混凝土保护层厚度不小于75mm，要求保护层垫块与 桩身混凝土等强度，并与钢筋笼连接牢固

5.4.1承台施工前的施工准备应符合下列规定

a）应进行基桩工程质量验收，确认符合设计要求； b）桩顶混凝土表面应按水平施工缝要求进行凿毛； c）应修复清理桩头预留钢筋，桩体理入承台长度及预留钢筋锚入长度应符合设计要求； d）基坑开挖前应结合施工调查、基坑土体安全、桩基与地基施工安全、基坑侧壁土层与荷载条件、 环境安全等因素制订安全专项方案

5.4.2承台施工应符合下列规定：

C）承台混凝土应一次连续浇筑完成； ）大体积混凝土承台采取温控措施时，应符合下列规定： 1）采用多条输送泵管浇筑时，输送泵管间距不宜大于10m，并宜由远及近浇筑； 2）采用汽车布料杆输送浇筑时，应根据布料杆工作半径确定布料点数量，各布料点浇筑速度应保 持均衡； 3）宜采用斜面分层浇筑方法，也可采用全面分层、分块分层浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑间 隔时间应在下层混凝土初凝前完成； 4)混凝土分层浇筑应采用自然流消形成斜坡，并应沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于500mm； 5）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前，宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理，抹面次数 宜适当增加； 6）应有排除积水或混凝土泌水的有效技术措施。 ）水中高桩承台采用套箱法施工时，应符合CJ2的有关规定

5.5.1轨道梁基础、承台质量检验应符合CJ2的有关规定。 5.5.2车站与综合车场基础施工涉及的模板、钢筋、混凝土分项工程的质量检验应符合GB50202的有关 规定。 5.5.3灌注桩质量检验其主控项目与一般项目应符合CJ2的有关规定。

3.1.1本章适用于墩柱与盖梁、钢筋混凝土及预应力混凝土轨道梁、钢轨道梁的施工及验收，未作规定的 应按国家现行有关标准执行。 6.1.2钢筋混凝土及预应力混凝土轨道梁分为现浇钢筋混凝土轨道梁、现浇预应力钢筋混凝土轨道梁、预 制钢筋混凝土轨道梁以及预制预应力钢筋混凝土轨道梁。预制钢筋混凝土轨道梁、预制预应力钢筋混凝土 轨道梁宜在工厂预制。预制场的生产条件应经验收合格后方可生产。 3.1.3钢轨道梁梁体宜分段在工厂制作，运至现场拼装。预制厂及存放场地设置监测点，定期对制梁台座 和存梁台座进行沉降监测。 6.1.4钢轨道梁采用的材料和制作工艺应符合设计文件和国家现行标准的规定。 6.1.5预理件及预留孔道位置应准确，安装应牢固，安装精度应满足设计要求。 6.1.6施工测量及监测应符合GB/T50308和GB50911的有关规定。 6.1.7混凝土轨道梁与钢轨道梁走行面抗滑构造深度施工应满足设计文件要求，质量检验方法宜按JTG F80/1中相关规定以及国家现行的有关规定。 5.1.8施工单位应组织建设单位、设计单位、监理单位共同对首件轨道梁的制作按本规范第6.6节中有关 要求进行检验，并形成轨道梁首件检验记录。

筋混凝土墩柱与盖梁施工应符合设计规定以及JTGTF50中有关规定，还应满足下列规定： 主式墩台模板、支架应满足强度、刚度要求，稳定计算中应考虑风力影响。在交通繁华路段施工 益梁应采用整体组装模板、快装组合支架：

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10）钢管柱上端口应包封，防止雨水及异物进入管内。

1）混凝土施工前应有切实可行的施工组织设计或专项施工方案实施； 2）混凝土的落度可根据混凝土的浇灌工艺确定；采用预拌混凝土时，混凝土的工作性能和收缩 性应符合设计要求； 3）管内混凝土浇筑可采用常规人工浇捣法、高位抛落无振捣法、导管浇筑法、泵送顶升法； 4）管内混凝土浇筑采用常规人工浇捣法时，应注意混凝土一次浇灌高度不宜超过1.5m，高度超 过1.5m时，应采用串筒或振动溜管等设施下落；当管径不小于400mm时，宜采用描人式振 动器振捣，插点应均匀，每点振捣时间约为15s～30s；当管径小于400mm时，可采用外部 振动器（附着式振动器）于钢管外部振捣；振动器位置应随管内混凝土面的升高而调整，每次 宜升高1m~1.5m; 5）管内混凝土采用高位抛落无振捣法时，当管径不小于300mm，高度不小于4m时，宜采用高 位抛落无振捣法；当抛落高度不足4m时，应辅以插入振动器振实； 6）带内隔板或穿心构件的钢管在浇筑混凝土时宜保证节点以上不少于3m的混凝土； 7）管内混凝土应连续浇筑完成。当浮浆过厚时，应刮去浮浆。混凝土养护应符合施工方案的要求； 8）管内混凝土的浇筑质量可用敲击钢管的方法检查。有穿心构件者应选取部分构件进行超声波检 测。检测构件数不宜少于总构件数的25%，且不应少于3根； 9）管内混凝土的强度等级宜采用同等条件养护的钢筋混凝土试块的抗压强度评定。 c）钢结构用的高强度螺栓、螺母及垫圈应按照设计强度级别选用，其技术要求和施工工艺应符合GB/T 1231和GB/T3632的有关规定，并应有防松动标记和防腐蚀措施； 1）理埋入式钢管钢筋混凝土柱脚的构造、埋置深度和钢筋混凝土强度应符合设计要求； e）端承式钢管钢筋混凝土柱柱脚的构造及连接锚固件的品种、规格、数量、位置应符合设计要求。 柱脚螺栓连接与焊接的质量应符合设计要求和JTG/TF50的有关规定； f）钢管柱外壳及内部混凝土结构接地措施应符合设计要求，接地性能测试由专业检测单位统一完成。 3钢管混凝土墩柱与盖梁应采用补偿收缩混凝土，一次续浇筑完成。钢管墩柱与盖梁的焊制与防腐 合CJ2中有关规定。

6.2.4预制钢筋混凝士墩柱安装应符合下列规定

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b）预制柱安装就位后应采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊 钩； c）安装后应及时浇筑杯口混凝土至楔口底部，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土强度等级满足设计要 求后方可拆除斜撑。 6.2.5盖梁为悬臂梁时，混凝土应从悬臂端开始浇筑；预应力钢筋混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计要 求。 6.2.6预制混凝土盖梁安装应符合下列规定： a）预制盖梁安装前，应对接头混凝土面凿毛，预理件应除锈； b）在墩柱上安装预制盖梁时，应对墩柱进行固定和支撑，确保稳定： c）盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定，浇筑接头混凝土。接头混凝土达到 设计强度后，方可拆除临时固定设施。 6.2.7 支座安装应符合下列规定： a）支座安装平面位置和顶面高程必须正确，不得偏斜、脱空、不均匀受力； b）支座应全数检查合格证，合格后方可使用： c）支座与梁底及垫石之间必须密贴，间隙不得大于0.3mm。垫层材料和强度必须符合设计要求； d）支座锚栓的埋置深度和外露长度应符合设计要求； e）支座型号、支座活动方向应符合设计要求，安装完后连接板应及时拆除。 6.2.8伸缩缝处伸缩装置安装前应对照设计要求、产品说明，对成品进行验收，合格后方可使用。安装时 应按安装气温确定装置定位，保证设计伸缩量。

6.3钢筋混凝士及预应力混凝士轨道梁

6.3.1现浇钢筋混凝土轨道梁、现浇预应力钢筋混凝土轨道梁施工除应符合设计规定以及JTG/TF50中

有关规定外，现浇支架还应符合下列规定： a）支架的地基承载力及支架强度、刚度应符合设计要求，应按规定进行专家评审； b）应有简便可行的落架拆模措施： c）各种支架和模板安装后，宜采取预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形 d）安装支架时，应根据梁体和支架的弹性、非弹性变形设置预拱度，预拱度并满足设计要求； e）支架底部应有良好的排水措施，不得被水浸泡； f）现浇支架应有预防不均匀沉降措施。 6.3.2预制钢筋混凝土轨道梁、预制预应力钢筋混凝土轨道梁施工应符合设计规定以及JTG/TF50中有 关规定，还应符合下列规定： a）预制钢筋混凝土轨道梁应采用能满足专用高精度要求的可调式模板及配套设备； b）模板应有足够的强度、刚度和稳定性；应能够满足预应力轨道梁各部形状、尺寸及预理件的精度 要求； c）模板应能有效适应平面曲线、竖曲线；

e）预制预应力轨道梁可调节式模板零调整应符合下列规定

制预应力轨道梁可调节式模板零调整应符合下列

）侧模调整和检查应符合下列规定：

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吊装应采用专用的吊具，并应按设计文件规定的吊点进行吊装； 轨道梁存放应符合下列规定： 1）存梁场应平整坚实，并有完善的排水系统； 2）存梁顺序应依据铺设计划制定： 3）存放梁的支点应符合设计文件要求； 4）在梁存放过程中梁体的预埋金属件外露表面均应进行防锈处理； 5）吊装完成后，应使用配套的指形板进行安装检查，合格后可用黄油封堵指形板座螺孔； 6）存梁时，每片梁均应按施工图设置桥铭牌，并应标明：梁号、梁长、梁重、曲线半径、制造工 厂及制造时间，梁号应为全线统一编号； 7）应具有防止轨道梁及其附件损伤的措施，

3预制轨道梁安装应符合下列规定：

1）预制场地应平整、坚实，并采取必要的排水措施； 2）预制台座应坚固、无沉陷，台座表面应平整光滑，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm 气温变化大时应设伸缩缝； 3）台座应根据施工图设置预拱度： 4）构件移运及堆放应符合CJJ2的有关要求。预制轨道梁宜使用平板拖车运输，运输时应有可靠 的专用工装支垫防护措施，并应防止意外冲撞损伤梁体。 ）预制轨道梁吊装要求： 1）预制轨道梁构件吊点的位置应符合设计要求，设计无要求时，应经计算确定。构件的吊环应竖 直。吊绳与起吊构件的交角小于60°时应设置吊梁； 2）构件吊运时混凝强度不得低于设计强度的75%； 3）施工现场内运输道路应畅通，吊装场地平整、坚实，在电力架空线路附近作业时，必须采取相 应的安全技术措施。风力6级（含）以上时，不得进行吊装作业； 4）起重机工作半径和高度范围内不得有障碍物： 5）严禁起重机斜拉斜吊，严禁轮胎起重机吊重物行驶； 6）使用双机台吊同一构件时，吊车臂杆应保持一定距离，必须设专人指挥，每一单机必须按降效 25%作业。 ）预制轨道梁安装要求： 1）架设前应编制施工专项方案，对于超过一定规模的危大工程，施工单位应组织专家论证后方 可实施；应对桥墩垫石顶面高程、中线坐标尺寸及每孔跨距进行复测，误差在设计允许范围内 才能架设：

c）预制轨道梁安装要求

2）安装前应清除构件上的附着物，摩擦面应保持干燥、清洁。安装中应采取措施防止构件产生变 形； 3）应对施工使用的支架、支承、吊具以及不同受力状态下钢轨道梁的强度、刚度及稳定性进行验 算； 4）应按发运和包装清单对进场的构件、零部件查验产品合格证及材料质量证明； 5）安装轨道梁段的桥墩结构图纸其竣工里程、高程及中线位置坐标测量资料： 6）根据现场地形、跨径、起吊能力选择合适的安装方法，

6.4.1钢轨道梁加工制作应符合设计规定以及JTG/TF50中有关规定。

6.4.2钢梁出厂前应进行试装，并应按设计和有关规范的要求验收。 6.4.3钢梁出厂前，施工单位应对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格。 6.4.4制梁厂应提供以下资料： a）钢轨道梁出厂检验资料和合格证； b）钢材和其他材料质量证明书及复验检测报告： c）轨道梁的拼装布置图和设计文件等资料； d）工厂试拼装记录，主要包括轨道梁的尺寸、预拱度、侧向弯曲、工地栓孔重合率等记录； e）焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录； f）摩擦面抗滑移系数测试报告、涂层检测资料； g）高强度螺栓产品合格证及连接副性能测试报告； h）构件发运和包装清单。 6.4.5钢轨道梁及构件存放要分种类码放整齐、叠放不宜超过3层，并应防止倾覆，叠放时相互之间采用 垫木分开，且各层间的垫木应在同一垂直线上。 6.4.6钢轨道梁及构件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对， 6.4.7钢轨道梁及构件存放场地存贮和运输时，应按拼装顺号编号，并按吊运顺序安排存位置。 6.4.8钢轨道梁及构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定，应在与钢丝绳接触的边缘加垫，防止损伤梁体 及其构件。 6.4.9包装和发运应按公路运输有关规定办理。 6.4.10 钢轨道梁在运输、拼装过程中，应采用专用吊具，并有确保梁体不发生扭转、翘曲、侧倾的措施； 在吊装就位时，测量应配合，并应保持梁体同步、支垫平稳、安全施工。 6.4.11 钢轨道梁吊装要求应符合本规范第6.3.3条中有关规定。 6.4.12 钢轨道梁安装要求除应符合本规范第6.3.3条中相关规定外，还应符合下列规定： 高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量不宜少于总孔数的10%，安装螺栓不宜少于螺栓孔总数的20% b）安装用的冲钉直径宜小于孔径0.3mm，冲钉圆柱部分的长度应不大于板束厚度； c）吊装构件时，应等构件完全固定后方可摘除吊钩： d）安装过程中，每完成一个节间应测量其位置、高程和预拱度，不符合要求应及时校正 6.4.13 高强螺栓连接应符合下列规定： a） 安装前应复检出厂所附摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方可进行安装； b）高强度螺栓连接副使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用； c）使用前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数或紧固轴力，其平均值和标准值偏差应符

6.4.13高强螺栓连接应符合下列规定：

a）安装前应复检出厂所附摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方可进行安装； b）高强度螺栓连接副使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用； c）使用前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数或紧固轴力，其平均值和标准值偏差应符 合设计要求。设计无要求时扭矩系数平均值应为0.11～0.15，其标准偏差应小于或等于0.01

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d）高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，若螺栓不能自由穿入时，可采用铰力或锉刀修整螺栓 孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，同一栓接节点的穿入方向应一致； e）施拧高强度螺栓时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧方法。拧紧后的节点板与钢梁间不得有间隙； f）施拧高强度螺栓连接副采用的扭矩扳手，应定期进行标定，作业前应进行校正，其扭矩误差不得 超过使用扭矩值的±5%。 4.14支座的安装应符合轨道梁的设计要求，检验标准应符合本规范第6.6节相关规定。 4.15钢轨道梁的现场拼装焊接应按经批准的焊接工艺执行，施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊 方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等各种参数及参数的组合，应在安装之前进行焊接工艺评定试 4.16在焊接前应清除焊缝及焊缝周边30mm范围内的铁锈、氧化层、油污和水分等，使其表面露出金 光泽，并在除锈后24h内进行焊接。 4.17工地焊接应有防风防雨措施，雨天不得露天作业；焊缝应进行无损探伤检测，焊缝质量应符合设 要求及JTG/TF50和GB50205中有关规定。 4.18钢轨道梁工地拼装完成后应进行表面除锈、防腐，除锈方式应符合设计要求；防腐施工应符合CJJ/T 5的有关规定。 4.19钢轨道梁涂装完成后，在自然光下检查时，涂装面应平整均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔

5.1轨道梁安装后线形应连续、平直、圆顺，并应满足下列调整要求： a）线形调整应在架设安装一批连续及一定数量的轨道梁以后进行 b）应按上下行线路同向、同时进行线形调整； c）平曲线段的线性调整应从圆曲线处开始，向两端延伸调整； d）线性调整应按下列顺序进行： 1）调整相邻梁端的梁缝间隙； 2）调整梁体垂直度及横坡超高值； 3）调整梁体中心线间距及线路中心线： 4）调整梁端连接处的水平线形和竖向线形矢高： 5）调整轨道梁线路梁端轨面绝对标高。 5.2调整合格后的轨道梁线路应经过至少3个月的试运行；试运行结束时应进行线路综合检测，并应符 下列规定： a）轨道梁连接处的指形板平实密贴，螺栓紧固可靠；

6.5.1轨道梁安装后线形

1轨道梁安装后线形应连续、平直、圆顺，并应满足下列调整要求： a）线形调整应在架设安装一批连续及一定数量的轨道梁以后进行； b）应按上下行线路同向、同时进行线形调整 c）平曲线段的线性调整应从圆曲线处开始，向两端延伸调整； d）线性调整应按下列顺序进行： 1）调整相邻梁端的梁缝间隙； 2）调整梁体垂直度及横坡超高值； 3）调整梁体中心线间距及线路中心线： 4）调整梁端连接处的水平线形和竖向线形矢高： 5）调整轨道梁线路熟端轨面绝对标高，

2）调整梁体垂直度及横坡超高值； 3）调整梁体中心线间距及线路中心线： 4）调整梁端连接处的水平线形和竖向线形矢高： 5）调整轨道梁线路梁端轨面绝对标高。 6.5.2调整合格后的轨道梁线路应经过至少3个月的试运行；试运行结束时应进行线路综合检测，并应符 合下列规定： a）轨道梁连接处的指形板平实密贴，螺栓紧固可靠； b）轨道梁支座锚固螺栓无松动情况，支座无脱空情况； c）轨道梁线路线形无异常变化

6.6.1现浇混凝土墩柱质量检验应符合下

现浇混凝土墩柱质量检验应符合下列规定：

1）混凝土强度应符合设计要求，表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面； 检验数量：全数检查。 检验方法：检查试件试验报告、观察。

除: H 为柱高(mm)

注: H 为柱高(mm)

注： H 为高(mm)

6.6.2预制安装混凝土墩柱质量检验应符合下列规定：

6.6.2预制安装混凝土墩柱质量检验应符合下列规定：

6.6.2预制安装混凝土墩柱质量检验应符合下列规定

1）柱与基础连接处必须接触严密、焊接牢固、混凝土灌注密实，混凝土强度符合设计要求； 检验数量：全数检查。 检验方法：观察、检查施工记录、用焊缝量规量测、检查试件试验报告。 2 混凝土柱表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和缺棱角现象； 检验数量：全数检查。 检验方法：观察。 ）一般项目

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预制安装混凝士墩柱安

注: H 为柱高(mm)

烧钢筋混凝土盖梁质量检验应符合下列规定：

6.6.3现浇钢筋混凝土盖梁质量检验应符合

1）现浇钢筋混凝土盖梁混凝土强度应符合设计要求 检验数量：全数检查。 检验方法：检查试件试验报告。 2） 盖梁表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面； 检验数量：全数检查。 检验方法：观察。 ）一般项目 1）现浇钢筋混凝土盖梁制作允许偏差应符合表6.6.3

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检验数量：全数检查。 检验方法；观察、用读数放大镜观测。 预制钢筋混凝土轨道梁质量检验应符合下列规定： 主控项目 1）预制钢筋混凝土轨道梁混凝土强度应符合设计要求； 检验数量：全数检查， 检验方法：检查试件试验报告。 2 混凝土轨道梁走行面抗滑构造深度应符合设计要求； 检验数量：每200m测1处。 检验方法：宜按JTGF80/1中有关规定， 3 预应力管道压浆强度应符合设计要求，设计未要求时，必须达到设计强度的75% 检验数量：全数检查。 检验方法：检查试件强度试验报告。

检验数量：全数检查。 检验方法：观察、用读数放大镜观测。

预制钢筋混凝士轨道梁制

注：L为构件长度(mm)。

6.6.6钢轨道梁制作质量检验应符合下列规定

1）钢材、焊接材料、涂装材料应符合国家现行标准规定和设计要求； 检验数量：全数检查。 检验方法：出厂合格证和厂方提供的材料性能试验报告，并按国家现行标准规定抽样复验。 2） 高强度螺栓连接副等紧固件及其连接应符合国家现行标准规定和设计要求； 检验数量：全数检查。 检验方法：出厂合格证和厂方提供的性能试验报告，并按出厂批每批抽取8副做扭矩系数复验 3）高强螺栓的栓接板面(摩擦面)除锈处理后的抗滑移系数应符合设计要求； 检验数量：全数检查。 检验方法：出厂检验报告，并对厂方每出厂批提供的3组试件进行复验 4 焊缝探伤检验应符合设计要求和有关规定； 检验数量：超声波：100%；射线：10%。 检验方法：检查超声波和射线探伤记录或报告。 涂装检验应符合下列要求： （1）涂装前钢材表面不得有焊渣、灰尘、油污、水和毛刺等。钢材表面除锈等级和粗糙度应符合 设计要求； 检验数量：全数检查。 检验方法：观察、用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的 标准图片对照检查。 （2）涂装遍数应符合设计要求，每一涂层的最小厚度不应小于设计要求厚度的90%，涂装干膜 总厚度不得小于设计要求厚度：

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检验数量：按设计规定数量检查，设计无规定时，每10m检测5处，每处的数值为3个相 距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 检验方法：用干膜测厚仪检查。 6） 焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹； 检验数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%， 但不得少于1个。 检验方法：观察、焊钉弯曲30°后用角尺量。 74 钢轨道梁走行面抗滑构造深度应符合设计要求： 检验数量：每200m测1处。 检验方法：宜按JTGF80/1中有关规定， 一股项目 1）焊缝外观质量应符合规范规定； 检验数量：同类部件抽查10%，且不少于3件；被抽查的部件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不少于1条；每条检查1处，总抽查数应不少于5处。 检验方法：观察，用卡尺或焊缝量规检查。 2） 钢轨道梁制作允许偏差应分别符合表6.6.6的规定；

表6.6.6钢轨道梁制作及安装精度要求

3）焊钉根部应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。 检验数量：按总焊钉数量抽查1%，且不得少于10个。 检验方法：观察。

1）高强螺栓连接质量检验应符合相关规定。其扭矩偏差不得超过±10%； 检验数量：抽查5%，且不少于2个。 检验方法：用测力扳手。 2）焊缝探伤检验应符合相关规定；

1）钢梁安装允许偏差应符合表6.6.7的规定：

1）钢梁安装允许偏差应符合表6.6.7的规定：

表6.6.7钢梁安装允许偏差

捍缝外观质量检验应符合

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7.2.1钢结构焊接工程应符合下列规定

钢结构焊接工程应符合下列规定： 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验； 焊缝施焊后应在工艺规定的位置做好标识： 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷 作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合GB/T11345的有关规定。一级、 级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表7.2.1的规定。

表7.2.1 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

建筑常用表格7.2.2焊钉（栓钉）焊接工程应符合下列规定：

a）施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求 b）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹； c）焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。 2.3紧固件连接应符合下列规定： a）构件的紧固件连接节点和拼接接头，应在检验合格后进行紧固加工。经验收合格的紧固件连接节 点和连接接头，应按设计文件的规定进行防腐和防火涂装。接触腐蚀性介质的接头应用防腐腻子 等材料封闭； b）钢结构制作和安装工程应符合GB50205的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数 试验，其结果应符合设计要求。当高强度螺栓连接节点按承压型连接或张拉型连接进行强度设计 时，可不进行摩擦面抗滑移系数试验： c）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和JGJ82的有关规定； d）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4 扣； e）高强度螺栓连接磨擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧气铁皮、 污垢等，除设计要求外磨擦面不应涂漆； f）高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩 孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径）； g）所使用的扭力扳手需每月进行扭力标定，满足试验要求方可进行使用。 2.4钢管柱安装应符合下列规定： a）柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套：

b）首节钢管柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢管柱的垂直度可采用经纬仪或全 站仪测量；校正合格后钢柱须可靠固定，并应进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础面 间杂物； c）首节以上的钢管柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；钢管柱校正 垂直度时，应确定钢梁接头焊接的收缩量，并应预留焊缝收缩变形值； d）倾斜钢管柱可采用三维坐标测量法进行测校，也可采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正合格 后宜采用刚性支撑固定。

a）钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要求时 宜设置3～4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装工程施工数据，吊点位置应通过计算确定； b）钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接： c）钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接； d）安装过程中所采用的的临时结构，应通过计算确定，满足强度、刚度及稳定性要求。

7.2.6支撑安装应符合下列规定

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