SY／T 6933.1-2013  天然气液化工厂设计建造和运行规范 第1部分：设计建造

6.1.2.1制冷剂循环应安装相应的流量监测仪表。 6.1.2.2制冷剂流量监测仪表应能实时监测流经系统的制冷剂流量，从而掌握制冷剂循环系统的运 行状况。 6.1.2.3应在冷箱的进出口以及制冷剂压缩机每段的进口或者出口安装符合设计要求的流量监测 仪表。 6.1.3LNG的流量监测 6.1.3.1LNG的装车系统中应进行流量监控，一般安装在装车泵的出口管路或接LNG槽车的进液 管路上。

6.1.2.1制冷剂循环应安装相应的流量监测仪表。 6.1.2.2制冷剂流量监测仪表应能实时监测流经系统的制冷剂流量，从而掌握制冷剂循环系 行状况。 6.1.2.3应在冷箱的进出口以及制冷剂压缩机每段的进口或者出口安装符合设计要求的流 仪表

6.1.3.1LNG的装车系统中应进行流量监控，一般安装在装车泵的出口管路或接LNG槽车的进液 管路上。 6.1.3.2应能实时监控每个装车臂的LNG流量，控制装车的速度，

6.1.+设计基本准则

6.1.+.1不同等级计量系统及配套仪表应符合GB/T18603的相关规定。 6.1.4.2计量系统应设置旁通．以使计量系统故障时不影响液化T.厂的正常运行。若计量系统为贸 易计量灌溉水质标准，应设置备用计量设备。

1.4.5计量管路应安装上下游截断阀。 1.4.6计量管路中安装快速开关阀的地方或仪表入口阀压差超过0.1MPa的地方应安装一个 旁通，且旁通管路应由一个小阀慢速开启来控制。如果流量计安装有旁通，应能检查密封。

6.1.5 计量系统的设备

6.1.5.1计量系统的设计能力应同时满足以下各参数的最大值和最小值： a) 体积流量或质量流量。 b） 设计压力和工作压力。 c) T.作温度和环境温度。 d） 介质组成。 6.1.5.2计量系统的主要配置如下： a) 控制流量、压力的设备。 b) 体积流量或者质量流量的计量设备。 c) 监视系统，如记录仪器和仪表等 d) 截断阀、管道、管件、衬垫和热绝缘等， c) 分离器、过滤器。 f陆雷及其仙设备

6.1.5.3流量计的要求如下：

a）天然气常用流量计选型可参照GB/T18603的相关规定 b） 孔板流量计应符合GB/T21446的相关规定，超声波流量计应符合GB/T186l)+的相关规 定，也可以使用符合设计要求的其他流量计。 c）流量计的设计压力应满足可预见故障状态下的最大压力的要求。 d）流量计应在所有规定的压力、温度和流量范制内正常计量

6. 2. 1基本规定

6.2.1.1流量计及相关仪表的装卸、运输、存放和安装应满足设备制造商的要求。 6.2.1.2所有仪表的安装都应确保其标示醒目。 6.2. 1.3计量开孔不宜用作其他用途。

6. 2. 2流量计的安装

6.2.2.1安装前的进出口端应设置保护。 6.2.2.2流量计在管道上的安装应出管道设计确定是否设置支架（座） 6.2.2.3流量计的安装位置应易于拆卸更换。 6.2.2.4过滤器应安装于流量计要求上游直管段外的管道上。

6.2.2.1安装前的进出口端应设置保护。

6.2.3流量计系统中仪表的安装

6.2.3.1温度计的安装应符合GB/T18603的相关规定， 6.2.3.2压力和压差变送器的安装应符合GB/T18603的有关规定

5.2.3.2压力和压差变送器的安装应符合GB/T186103的有关规定。

可肇性与校准应符合GB/T18603的相关规定

.3.1天然气计量装 足GB50251的相关要求 5.3.2在试运行前应经过吹洗和试压

7.1.1天然气净化系统设计应满足正常开T.、停工及紧急事故处理的要求。 7.1.2天然气净化系统各工艺装置应考虑调压计量和液化系统来进行整体设计 7.1.3 工艺设备应满足装置设计的操作上限。 7.1.+天然气净化系统的安全管理应符合SY6137的有关规定

表1净化气最大允许杂质含量

净化后天然气的分析方法应符合SY/T6537

7.3.1脱酸单元设计要求

MDEA溶液脱酸工艺中各设备和管道的材料选

7.3.2脱水、脱汞和脱重烃单元

7.3.2.1水、汞和重烃的净化指标通常应满足7.2.1中的要求。 7.3.2.2脱水设计应符合SY/T（0076的有关规定。 7.3.2.3脱水干燥吸附器和脱汞吸附器应满足GB150)的设计要求，并对脱水干燥吸附剂进行应力 和疲劳分析。 7.3.2.4吸附器的气流分配及支撑结构应作校核设计。 7.3.2.5脱水干燥吸附器和脱汞吸附器下游应设置过滤器，用于防止吸附剂粉尘逃逸进人冷箱系统。 7.3.2.6天然气中的芳香烃含量高于7.2.1的要求时，应通过固体吸附或洗涤塔来脱除重烃。

7.4.1施工建造和检测评定要求

7.4.2验收前提条件

7. 4.2. 1 脱酸单元所有的机械工作应完成，所有涉及的系统都经安装/区域工程师书面确认通过。 7.4.2.2 电源已正常，设备位号、管道介质及流向标注完毕。 7.4.2.3 所有的动设备单机试车已完成。 7.4.2. 4 塔器、容器和管道应进行压力试验和气密试验，已符合GB150)的相关要求。 7.4.2.5塔器、容器和管道吹扫、清洁和试漏已符合GB150）的相关要求。 7.4.2.6 系统除油的化学清洗应按照试车方案进行，对吸收塔、再生塔及附属设备进行化学清洗 7. 4. 2.7 系统吹扫完成后应安装过滤元件（包括活性碳的装填），过滤器封口并确认。 7. 4. 2.8 脱汞剂、脱水分子筛填充．检查分子筛填充密度应符合设计要求。 7.4.2.9 对所有开关阀进行功能试验，确认灵活可靠。 7. 4. 2. 10 吸附于爆应进行逻辑控制试验

8.1.1冷箱的设计应符合GB150和GB/T22724一2008中5.3的相关规定。 8.1.2冷箱内部换热器的结构设计，应能够实现两相流体在换热器内部通道间的均匀分布。 8.1.3冷箱内部换热器设计参数应考虑试车、开车、停车、变负荷以及安装和维护等工况，确保冷 箱的设计压力、设计温度、连接强度以及腐蚀裕度等满足要求。 8.1.+冷箱夹层应设置超压泄放功能的呼吸阀及可燃气体探测装置。 8. 1. 5 冷箱换热器上应设置温度检测元件，以监测开停车过程中换热器的温度变化速度。 8.1.6 冷箱在进行运输和储存期间，冷箱内换热器和管道应填充干燥的氮气，避免水分和灰尘进人。 8. 1. 7 冷箱内部不应设置控制阀门和用于控制阀门的空气管线。 8.1.8 连接非受压元件和受压元件的焊缝应依据受压元件的许用应力设计。 8. 1. 9 换热器每层流道应能单独承受压力

8.1.1冷箱的设计应符合GB15(）和GB/T22724一28中5.3的相关规定。 8.1.2冷箱内部换热器的结构设计，应能够实现两相流体在换热器内部通道间的均匀分布。 8.1.3冷箱内部换热器设计参数应考虑试车、开车、停车、变负荷以及安装和维护等工况，确保冷 箱的设计压力、设计温度、连接强度以及腐蚀裕度等满足要求。 8.1.4冷箱夹层应设置超压泄放功能的呼吸阀及可燃气体探测装置。 8. 1. 5 冷箱换热器上应设置温度检测元件，以监测开停车过程中换热器的温度变化速度。 8.1.6 冷箱在进行运输和储存期间，冷箱内换热器和管道应填充干燥的氮气，避免水分和灰尘进人 8.1.7 冷箱内部不应设置控制阀门和用于控制阀门的空气管线。 8.1.8 连接非受压元件和受压元件的焊缝应依据受压元件的许用应力设计。 8. 1. 9 换热器每层流道应能单独承受压力

8.2.2冷箱完成吊装后，应把内部管道及设备临时的支撑固定移除。 8.2.3对于板翅式换热冷箱，其夹层应填充膨胀珍珠岩，膨胀珍珠岩性能和试验应符合JC/T1020 的要求。膨胀珍珠岩填充后，应保持其处于干煤状态，并保证夹层处于微正压状态 8.2.4冷箱允许装配公差应符合制造商的设计要求。 8.2.5冷箱安装后的清洁方法及要求应符合制造商的设计要求。 8.2.6换热器的管道入口处应设置过滤器，且应过滤直径大于0.18mm的颗粒杂质，防止换热器管 束内进入杂质。 8.2.7检查冷箱安全阀的动作是否灵活确保阀杆阀盖不被约束住。 8.2.8冷箱在所有在用户现场应做的工作完成后，装填于燥的绝热材料膨胀珍珠岩。在绝热材料膨 胀珍珠岩装填好后，冷箱内应充氮气至制造商的要求压力。 8.2.9冷箱内换热器的各种流道应设置压力泄放装置。考虑换热器及其连接管道，泄放压力不应超 过在冷箱换热器的各种流道的最大允许工作压力。 8.2.10冷箱的排净口和放空口在与用户的汇集管路相连之间应设置有截止阀，如有需要还应设置止 回阀，以防止出现冷箱的相关管路串通 8.2.11冷箱的外部管道与内部管路连接前应事先彻底清除颗粒杂质，如氧化皮或砂粒焊渣等。 8.2.12在现场做冷箱内系统整体气密性试验时，应符合制造商提供的技术要求。气密性试验介质应 为于燥无油的清洁空气或氮气，露点温度应在－40℃以下。

8.3试运行和验收的前提条件

8.3.1所有公用T程，如氮气，仪表风，电源应具备使用条件。 8.3.2所有的仪表和阀门均应完成检验（回路检查，功能测试），且位于工作状态。 8.3.3 所有放空，排放阀均应关闭。 8.3. 4 火炬系统应处于工作状态。 8.3.5 装置应完成氮气置换和干燥，氧气含量<1%V，水含量≤10ppm。 8.3.6净化系统处于正常运行状态，天然气的净化指标应符合7.2的要求。

8.3.+火炬系统应处于工作状态

8.3.5装置应完成氮气置换和干燥，氧气含量<1%V，水含量≤10ppm。

8.3.8制冷剂压缩机系统应完成调试。

9.1制冷系统的设计要求

9. 1. 1 制冷工艺选择

9.1.1.1制冷T.艺的确定应根据处理规模、投资费用和运行费用综合确是对于生产型的关然气液 化装置宜优先选择混合制冷剂液化T.艺。 9.1.1.2天然气的设计压力应根据原料气压力和运行费用与初投资来确定，提高压力降低制冷系统 的负荷。原料气压力较低时，宜压缩到+.5MPa以上。 9.1.1.3制冷压缩机通常有离心缩机、往复压缩机和螺杆压缩机．应根据装置的处理规模、液化 工.艺以及检修频率来确定。液化装置处理规模较h宜选择往复压缩机，处理规模较大时宜选择离心压 缩机，在处理规模较h，可以选择螺杆压缩机

9.1.2离心压缩机的选型要求

9.1.2.1离心压缩机的设备设计和设备布置应符合JB，T6443的相关规定 9.1.2.2离心压缩机组（包括辅助设备）应能在所有规定的T.况和条件下T作。 9.1.2.3离心压缩机组（包括辅助设备）的设计使用寿命和预期不间断连续操作时间应符合JB/T 443的要求，通常按照设计使用寿命为20年、预期不间断连续操作为5年进行设计和制造。 9.1.2.4对于离心压缩机，在喘振或排气压力受限的情况下，最大压力有可能超过排气管路、下游 设备、压缩机密封或者压缩机壳体的最大设计压力时，应设置安全阀。 9.1.2.5离心式压缩机配管设计应符合GB50160和SH3012中压缩机的管道布置相关要求。压缩 机吸气和排气管道的布置应通过应力分析确定，使压缩机吸气和排气管嘴所受作用力和力矩，小于其 允许值，并使其叠加的合力和合力矩亦小于其允许值。 9.1.2.6包括所有辅机在内的所有设备，应适合于在买方规定的环境条件下工作。这些条件包括室 内（有采暖或无采暖）或室外（有顶棚或没有顶棚）、最高和最低温度、异常湿度、含有粉尘及腐蚀 情况等

9.1.2.7离心压缩机喘振系统设计应满足

a）压缩机的吸人不应存在大的压力损失。 b) 喘振安全操作线方程中所涉及的压缩机人口和出口压力均为绝对压力：如果压力测量采用 的不是绝压变送器，则要考虑相对压力与绝对压力之间的转换。 C 应将原动机的停车装置与防喘振阀的打开设置为联锁．以使压缩机能在防喘振阀打开的情况 下，靠惯性作用缓慢降低转速直至完全停车，防喘振阀的打开时间应满足能保证压缩机的 安全。

9.1.3往复式压缩机的选型

9.1.3.1往复式压缩机组的设备设计和设备布置应符合SH/T3143的相关规定。 9.1.3.2往复式压缩机组的配管设计应符合GB50160和SH3012中有关压缩机的管道布置要求。 压缩机吸人、排出管道的配置，应使管道的机械振动固有频率、压缩机的振动频率、气体管道的音响 频率不相互重合：避免或减缓管系振动

3143的要求，通常按照设计使用寿命为20年、预期不间断连续操作为3年进行设计和制造 9.1.3.4包括启动和停车在内所有规定的运行条件范围内．轴封应能阻止或防止工艺气体向大气泄 漏或密封液体向下.艺气体泄漏 9.1.3.5除另有规定外，压缩机、驱动机及其辅助设备应在规定的环境条件下适用于户外启动和连 续操作。 9.1.3.6.应优先采用对称平衡或对置式压缩机由恒速低转速电动机直联驱动。当采用变转速驱动 机时．所有设备均应设计成能安全地运行到跳闸转速。卖方应向买方提供不安全转速和不希望的转速 清单。

9.1.4膨胀机系统选型

9.1.4.1膨胀机组的设计和设备布置应符合JB/T689+的相关规定 9.1.4.2膨胀机组（包括辅助设备）的设计使用寿命和预期不间断连续操作时间应符合SHT3143 的要求，通常按照设计使用寿命为20年、 预期不间断连续操作为5年进行设计和制造。 9.1.4.3膨胀机组机械保证和性能保证应符合[B/T6+43的相关规定

9.1.5制冷压缩机配置

制冷压缩机的进、出口管线上应设置气液分离器、液位监测和凝液排放，在压缩机启动前应进行 管线凝液的排放操作，确保压缩机安全运行。

9.1.6.1采用混合制冷剂T.艺的液化装置应设置制冷剂回收储罐，对停军后的系统液态制冷剂进行 回收．或接收正常生产过程中调节混合制冷剂组成时系统排出的液体制冷剂。采用氮气膨胀或天然气 膨胀工艺的液化装置可不设置制冷剂回收储罐。 9.1.6.2液化装置并车添加制冷剂过程中．应优先将制冷剂回收储罐内的制冷剂添加至系统中。 9.1.6.3制冷剂回收储罐应设置增压系统．以满足将其重新添加至系统的要求。

9.2制冷系统的安装要求

9. 2.17 离心压缩机系统安装造应满足SH/T35.39的要求 9.2. 2 往复式压缩机系统安装应满足SH/T3544的要求 9.2. 3 制冷系统的膨胀机组的建造应满足GB5027+的相关要求。 9. 2. 4 联动调试应具备以下条件： a) 机组安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定，安装记录齐全 b) 管道安装完毕，各种管架安装应符合设计要求：管线试压吹扫完毕，气密试验合格：安全阀 整定合格并打上铅封。 () 防腐、保温等工程应已基本完成 d) 公用工程应具备使用条件。 e) 电气仪表安装和校验应完成，并已经调试合格。 f) 现场道路畅通，环境整清．安全、消防设施齐全、可靠 g) 联动调试方案已经批准， h) T.器具及安全防护用品备齐 i) 各种记录表格准备齐全。 j) 检查阀门的开启状态，应符合联动调试方案的要求 .2.5 制冷系统联动调试主要有以下内容

10LNG储存、装卸和BOG回收处理系统

10.1.11NG储罐容积应满足储存5d以上的生产量。 10.1.2常压1.VG储罐应配备BOG压缩机，回收储罐内的BOG

10.1.11NG储罐容积应满足储存5d以上的生产量。

[0. 2 LNG 储留

10.3LNG装卸系统

10.+BOG回收处理系统

10.4.1应设置B0G回收装置收集蒸发气。 0.+.2BOG回收压缩机应根据B()G气体的压力和沿程阻力选择常温压缩机和低温压缩机

0.4.1应设置BOG回收装置收集蒸发气。

10.+.313()G同收处理系统的材质应适川其所有1.作范围下的温度和压力。 10.4.413()G回收处理系统的低温管线的保温层厚度应与同样管径的低压液化天然气管线保温层厚 度一致．蒸发气到火炬和放空系统的管线除外。 10.4.5B()G回收处理系统的设计应保证正常操作过程中的低温B()；不能直接释放到大气中，也应 防止空气进人B(；回收系统。 10.4.613()G回收处理系统应具备收集储罐和装卸区中闪蒸山的B()G的能力．可考虑收集安全泄放 系统排放的BG。 10.4.73()G回收处理系统中可能出现负压的管道、T艺容器．设计中应考虑所承受的最大负压 或设计防止负压对设施造成损坏的措施 10.4.83)G压缩机应设置手动和自动停车，并能够实现T艺隔离，以便压缩机维修。 10.+.93()G压缩机出口管线应设置止回阀，防止气体逆流

1.1管道系统设计要习

表+低温条件下的推荐管道材质

11.1.5两种材料管道采川焊接连接时应选用材质相同或相近的管材。 11.1.6T艺管道用管道附件的材质严禁使用铸铁件，应采用锻钢、钢板、无缝钢管或焊接钢管 制作。 1.1.7对·酸性环境中设备和T艺管道用钢管、管道附件的选材应符合SY/T0599的规定 11.1.8管道系统和组件的设计还应符合GB/T20.368一2012中第8章的规定

11.1.9管道系统和组件设计应考总所承受的热循环引起的疲劳影响．管道之间的连接也应 变化引起的收缩和膨胀

11.2管道系统的建造要求

1. 2. 2管道的置换要习

5时规定 1.2在可能发生火灾区域使用的管道绝热材料应具有阻燃性、并且在紧急状况下．如暴露在 热、冷和水中，其绝热和阻燃性稳定。 1.3应避免使用可能吸附甲烷气体的多孔绝热材料。 1.4液化厂设备及管道绝热T程施I还应符合（B50126的规定

11.+.1.2在可能发生火灾区域使用的管道绝热材料应具有阻燃性，并且在紧急状况下，如暴露在火 焰、热、冷和水中，其绝热和阻燃性稳定。 11.+.1.3应避免使用可能吸附甲烷气体的多孔绝热材料。 11.+.1.+液化厂设备及管道绝热.T程施I还应符合（B50126的规定。 11.4.2防腐 11.+.2.1管道系统设计应考虑电化学腐蚀和应力腐蚀．并应根据操作条件及输送介质特点，确定合 适的腐蚀余量。 11.4.2.2对存在腐蚀危险的管道系统采取具体措施，如阴极保护及防腐涂层。 11.4.2.3不应使用对管道或管道组件有腐蚀性的扎带和包装材料，如果绝热材料会引起铝或不锈钢 离蚀，应使用缓蚀剂或防水层 11.+.2.+对管道系统中可能存在严重的腐蚀的部位宜进行腐蚀监测。 11.+.2.5管道系统的防腐设计应符合（GBT203682012中第9章的规定

适的腐蚀余量。 11.4.2.2对存在腐蚀危险的管道系统采取具体措施，如阴极保护及防腐涂层。 11.4.2.3不应使用对管道或管道组件有腐蚀性的扎带和包装材料如果绝热材料会引起铝或不锈钢 腐蚀，应使用缓蚀剂或防水层 11.4.2.4对管道系统中可能存在严重的腐蚀的部位宜进行腐蚀监测。 I1.+.2.5管道系统的防腐设计应符合GBT203682012中第9章的规定

1.1控制系统，应具有以下功能： 监控天然气处理流程和其他辅助系统 及时获知危险事故的发生

12.1.1控制系统应具有以下功能

12.1.3安全控制系统应与

12. 2. 1 基本要求

12.2.1.1过程控制系统应能向操作员提供整个T厂的实时运行信息，并允许操作员进行生产操作， 保证工艺流程安全稳定地运行。 12.2.1.2过程控制系统宜为某些成套设备设置一套独立的.T艺关断（PSD）系统（如B)G压缩机 系统等）。 12.2.1.3工艺参数异常可引发一组设备的PSD.此关断应在过程控制系统或安全控制系统中触发

且应采用故障安全设计。

[2. 3安全控制系统

[2. 3. 基本要求

并减轻危险后果，应至少具有以下功

可燃气体探测（L.NG、制冷剂气体、天然气）。 泄漏探测。 火灾探测。 通过安全控制系统的集中控制系统或现场控制盘触发紧急关断。 监视、启动和控制安全设施。 ·监视和控制必要的参数确保系统在安全模式下插装。 3.1.2安全控制系统的所有修改应符合安全管理体系

12.3.2紧急关断（ESD）与安全功能

12.3.2.1ESD动作应触发设备停车，触发ESD阀门动作并处于故障安全位置，以减小产品的 损失。 12.3.2.2所有的ESD动作都应通过安全控制系统来触发。当火灾和/或气体探测系统探测到火气危 险时，系统自动触发ESD动作，也可通过现场的ESD控制盘或中控室控制盘触发。ESD动作不应导 致新的危险发生和机械设备的损坏。 12.3.2.3已执行的ESD动作信号应被传送到过程控制系统，且ESD动作应优先于过程控制作用。 过程控制系统应自动保持此安全状态，防止ESD复位时可能产生的不必要的设备或阀门操作。 12.3.2.4风险评估报告的结论应用于安全控制系统设计；应对探头或传感器的类型、数量、位置和 几余度设置进行研究，以快速准确地检测到危险事故；应根据危险评估报告要求编写系统规格书；应 根据风险评估报告和危险与操作性分析要求来设计因果图。 12.3.2.5ESD设计原则为减小烃类流体的释放，减小任何危险事故的扩散。 12.3.2.6通常对.T.厂进行火区和子火区的划分，通过ESD动作来限制火势的蔓延和发展， 12.3.2.7ESD阀可以控制子火区的火情。ESD阀应能隔离子火区，阻止烃类流体从子火区中释放。 阻止烃类流体流人火区而加剧火势。 12.3.2.8ESD阀隔离后应对子火区进行泄压，以减小由于火势强度和持续时间可能造成的容器故 障或结构损伤的隐性危险。 12.3.2.9在子火区中使用ESD阀，可以减小下游设备或管道故障导致的危险物质从容器中泄漏的 危险

ESD1：全厂关断。导致全厂关断的原因应是诸如地震、重大火灾、重大I.VG泄漏、极端气 象环境等外部原因，需全厂人员撤离，并在中控室内设置紧急关断按钮，必要时触发。 ESD2：火灾或可燃气体泄漏关断。该级关断由装置区、罐区等火灾或可燃气体严重泄漏引 起。可由操作员观察到火情后手动启动，也可由火气控制逻辑自动启动。ESD2级关断将引 起ESD3级、ESD+级关断。 ESD3：生产/公用系统关断。该级关断由主电源、仪表风、热介质等公用系统故障或生产系 统的重要环节故障引起．可手动和自动启动，ESD3级关断将引起ESD4级关断。 ESD+：单元关断。由单个设备故障引起的关断。此关断仅关断故障设备本身，而不影响其 他设备的正常操作。ESD4级关断可手动/自动启动

[2. 3. 3. 1安全控制系统应能

12.3.3.2安金完整性等级（SIL）费求如下

安全完整性等级（SII.）是用来规定分配给安全相关系统安全功能的安全完整性要求。 安全控制系统的设计和操作应与EN61508－1中的要求一致，应对SIL.进行分析和评估， SII.设计应与T.厂的安全等级要求保持一致。 ESD处理器应采川SIL3或业高等级

12.3.4.1为了能够快速探测火灾和气体泄漏事故液化T厂应配备完整的火气探测和报警系统。 12.3.4.2火气探测和报警系统的配置应根据T厂火灾区域划分及火灾和气体泄蒲类型的不同进行布 置。系统的安装应便于日常维修和检测信息能够接传人中央控制室，从而能保证快速启动消防及 应急响应措施

2.3.4.3火气探测和报警系统的安装和布置应符合GB50116和GB50183的规定。 2.3.4.+在火灾危险区域内的建筑物的进出口、T艺区的主要通道处和码头的逃生通道处应安装手 动火灾报警器.两个手动报警器的距离不应超过30m。手动报警器应该采取敲碎玻璃和按下按钮双 启动方式。

12.+出入口控制系统

2.4.1车辆和人员进入1.界区的出入口应通过不同权限的关卡进行控制。至少应设两个出人口 以便消防及应急车辆的出人 2.4.2应根据1厂的规模的大小，能够对储存、管输、加T气体的T.艺区进行出人控制。这种控制 可以仪限于「艺区，也可扩展到更宽的区域。出人控制可通过门卫或物理设施（锁、电磁报警器等） 买现。

INGT厂周围应设置围墙路灯标准，并应设有防入侵探测系统

2.6闭路电视系统（CCTV)

T厂内部通信网络应区分操作信息（过程控制系统中的）和安全信息（安全控制系统中的）。应 保证内部网络安全，不受外部网络的攻击

应对厂的排放情况进行实时监测

13.1.1供配电系统的设计应符合GB50052的相关规定。 13.1.235kV及以上的变配电所应符合GB50059的相关规定，10kV及以下的变配电所应符合GB 50053的相关规定。 13.1.3对于新建、扩建和改建工程的电力设计应符合GB50058的相关规定。 13.1.4根据GB50058所定义的爆炸性气体环境危险区域，在该区域的电气设备、仪表设备及装置 应符合（GB3836的相关规定。 13.1.5电气设备还应符合（B/T20368中的相关规定

13.2.2供电电源应符合下列要求！

一级负荷的供电应有两个独立电源供电，当一个电源发生故障时，另一个电源不应同时受到 破坏，电源供电线路的负荷能力应与总变配电所变压器容量相适应；总变配电所高压侧宜设 置备用电源自动投入装置。 b）二级负荷的供电措施宜有两回线路供电，当取得两回线路有困难时，允许由一回10kV及以 上专用架空线路供电；由两回线路供电且母线分段运行的二级负荷总变配电所，在技术经 济合理时、可设电源自动切换装置。 13.2.31 供电电压等级应根据天然气液化厂的用电容量，结合当地供电条件综合考虑确定，并应符合 下列要求： a） 供电电压宜为35kV。当天然气液化厂距地区变电所或发电厂较近、用电负荷较小或有明显 经济效益时可选用10kV电压供电。配电电压宜为10kV、380V/220V。 b) 当电源电压为35kV时，若天然气液化工厂全部为380V低压负荷，可选用35kV/0.+kV变 压器供液化厂用电。 13.2.+ 变配电站负荷设计应满足下列要求： a) 当总变电所电源进线为两回路时，宜采用两台变压器。每台变压器容量应能承担全部计算负 荷的70%～80%，且应保证全部一级负荷及二级负荷用电 b） 当变配电所电源进线为两回路时，宜采用两台变压器。每台变压器容量应能承担全部计算 负荷的70%～80%，且应保证全部一级负荷及二级负荷用电。 13.2.5对特别重要的负荷，如自动控制系统、通信系统、应急照明及需要连续供电的工艺设备等负 荷，应设应急电源装置确保供电，并严禁将其他负荷接人应急供电系统。 13.2.6应急电源装置的容量应能满足连接于本系统的全部设备在应急情况下运行的额定值。可根据 允许中断电源的时间分别选择下列应急电源： 蓄电池静止型不间断供电装置（UPS）。 b） 带有自动投人装置的外引独立电源。 c） 独立于正常电源的快速自启动发电机组。 13.2.7 电动机启动应符合下列要求： a) 电动机宜采用直接启动，当电动机容量较大，影响变压器容量或母线电压时，可采用降压启 动：对有调速要求的交流电动机，可采用变频驱动

D）电动机可不设白启动装置、对于处理能力较大的天然气液化厂，电动机可设置日启动

13.3.1变配电所应布置在有利于高 13.3.2变配电所不宜布置在有强烈震动及有爆炸性危险场所附近，应远离散发水雾、蒸汽、粉尘、 腐蚀性气体的场所；并布置在易泄漏、散发液化烃及较重的可燃气体、腐蚀性气体和粉尘的生产、储 存设施的全年最小频率风向的下风侧。 13.3.3变配电所区域布置还应符合GB50183中关于石油天然气站场总平面布置的规定。 13.3.4配电线路应采用电缆．厂外配电线路宜采用架空线路。电缆敷设宜采用电缆桥架的敷设方 式学校标准，桥架的安装应尽量利用工艺管架：无工艺管架或无其他支架可利用时，也可采用其他敷设方式。