锂电修枝锯接上直流电源后，在标称电压下给电机施加负载且负载从零开始逐渐增大，用仪器测量 出不同的负载下该电机的输出功率，当该电机的效率达到最高点时，测量得到的输出功率即为额定输出 功率。

居的锯链线速度应符合表

6. 3. 3. 2 检验

V一锯链的线速度燃气标准规范范本，单位为米每秒(m/s）； 一输出轴的空载转速，单位为转每分（r/min） 一锯链的节距，单位为毫米（mm）； V一一驱动链轮的齿数。

6. 3. 4. 1要求

锂电修枝锯的锯切效率应符合表1的规定。

6. 3. 4. 2检验

锯切效率的检验按照GB/T18516的规定

6. 3. 5. 1要求

锂电修枝锯的锯切耗电率应符合表1规定

6. 3.5. 2检验

LY/T31702019

2ntN 60×1000

试材选用0.1m×0.1m的方木，含水率在8%～12%，且该含水率下密度为0.4g/cm～0.5g/cm。 锂电修枝锯配备一个使用说明书中规定的充满电的适配电池包（电池组）和最大锯切长度的导板， 锯链组合，在室温下连续纵向锯切试材，直至适配电池包（电池组）完全放电，机器停止运转，记录其 锯切试材的面积。 锯切耗电率的计算按式（2）进行：

n一一锯切耗电率，单位为平方厘米每瓦时（cm/Wh）； A一一锯切的试材面积，单位为平方厘米（cm"）； E一一适配电池包（电池组）标称能量，单位为瓦时(Wh)

6. 4. 1. 1要求

锂电修枝锯的锯链应符合LY/T1187的规定

6. 4. 1. 2 检验

锯链检验按照LY/T1187的规定进行。

6. 4. 2. 1要求

锂电修枝锯的导板应符合LY/T1188的规定。

6. 4. 2. 2检验

导板检验按照LY/T1188的规定进行。

6. 4. 3. 2 检验

LY/T31702019

6. 4. 4. 2检验

6. 4. 5. 1要求

锂电修枝锯应配置导板罩，其设计应满足在运输和贮存期间能始终罩在导板上。当导板竖直向 板罩不能出现明显脱落，不应有超过50mm长度的导板、锯链裸露在外

6. 4. 5.2检验

目视检查机器是否配有导板罩。将导板罩罩在导板上，以导板竖直朝下方位持机器，观察和测 锯链外露长度。

6.4.6锯链调节装置

6. 4. 6. 1要求

6. 4. 6. 2检验

6. 4. 7供油装置

6. 4. 7. 1要求

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锂电修枝锯应配置有能够给锯链和导板提供润滑作用的供油装置，在机器起动并达到锯链运转速度 后，供油装置应能在规定的时间内，按需要将润滑油输送到导板的油槽中，达到润滑锯链和导板的目的。 油箱盖应有连接链。油箱注油口周边或者油箱盖上应有清晰牢固的油滴标识。 油箱注油口内径应不小于19mm。 供油装置的结构设计应确保锂电修枝锯在正常工作温度下、各工作位置及搬运时，均没有漏油现象。 共油装置通气系统的渗油不视为漏油。 油箱注油口周围不应有妨碍加油的其他部件。应能使用漏斗加油。 对于配置有油量调节功能的供油装置，其调节功能应保证在最小供油量状态下也能满足锂电修枝锯 的正常锯切所需润滑。 油箱的容积应满足在最大供油状态下，在一个满电适配电池包（电池组）放电完毕后，油箱内剩余 油量不小于油箱总容积的10%。

6. 4. 7. 2检验

通过观察和测量来检验油箱盖连接链、注油口尺寸、标识及是否能使用漏斗加油。任意方向旋转锂 电修枝锯，检查供油装置的盖的密封性。 供油装置的供油性能检验应在常温条件下进行。检验前，先往锂电修枝锯的油箱内注入一定量的润 滑油（相当于油箱容积的50%左右），在安装到位的锯链和导板下面放一块洁净无污垢的白纸板，开动 扳机或开关使机器转速达到最高空载稳定转速。观察在10s之内是否有润滑油甩出、30s之内纸板上是 否能形成一条连贯的“油线”。对于配置有油量调节功能的供油装置，其调节功能及油量大小的检验通 过目测供油装置在最大和最小两个极限位置时的“油线”粗细的变化来进行。 油箱加满油，锂电修枝锯配置续航时间最长的适配电池包（电池组），调节供油装置使其达到最大 供油状态，使用锂电修枝锯锯切含水率为8%～12%、密度为0.4g/cm～0.5g/cm、尺寸为0.1m×0.1m 的方木，直至适配电池包（电池组）放电结束，测量此时油箱中剩余油量。

6. 4. 8 背带(若适用)

6. 4. 8. 1要求

6. 4. 8. 2检验

6. 4. 9. 1要求

在锂电修枝锯的挂接处应设有挂接环用以连接绳索或工具带。该挂接环的孔眼直径应不小 挂接装置应能承载六倍锂电修枝锯整机（油箱装满油、装最大容量的适配电池组、装最长的导板 的重量。

挂接装置的位置应能保证将锂电修枝锯悬吊起来后，导板朝下。

6. 4. 9. 2检验

通过观察和测量检验挂接装置。

6. 4. 10 开关

6. 4. 10. 1要求

6.4. 10.2检验

6.4.11适配电池包（电池组）

6.4. 11. 1低压老化性能

6. 4. 11. 1. 1要求

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整个测试周期内适配电池包（电池组）的容量应不小于额定容量的85%。 4.11.1.2检验 试验方法如下： a) 充满电的电池包以0.2IA电流放电到制造商规定的单节截止电压； b) 继续持续放电到单节0.5V； c) 立即放入60℃土2℃的温度箱中，存放10天。 d) 取出电池包，用适配充电器进行充电，充满后以0.2IA电流放电到电池包放电截止电压，循 环5个周期，记录每个循环的适配电池包（电池组）容量，

6. 4. 11. 2 高、低温存储性能

3. 4. 11.3电量指示灯按键

6.4.11.3.1要求

耐久测试后电量指示灯按键不应出现按键不复位，或电量指示灯不能正常工作的现象。 6.4.11.3.2检验 按压电量指示灯的按钮，第二次按压应等待第一次按压指示灯亮起熄灭后再进行，试验进行3000 次，观察电量指示灯按键和电量指示灯是否能正常工作，

6.4.11.4电量指示装置

6. 4. 11. 4. 1要求

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电池包（电池组）的电量指示装置应能客观准确地指示电池包的电量状态，其指示值与适 （电池组）的实际值的误差不应超过10%

6. 4. 11. 4. 2 检验

将一个完全充满电的适配电池包（电池组）以0.21tA电流进行放电，并保持适配电池包（电池组） 电量指示装置常亮，用一个可以记录适配电池包（电池组）放电容量的电子装置以1Hz的频率记录下适 配电池包（电池组）的放电容量，同时记录下适配电池包（电池组）电量指示装置的指示状态，以电量 指示灯切换时（比如：4盏灯亮切换为3盏灯亮时）的电池包（电池组）容量作为判定依据，满电电池包 （电池组）以放电开始时的电池包（电池组）容量作为判定依据。

6. 4. 11.5 其它要求

6.4.11.5.1要求

6. 4. 12 适配充电器

6. 4. 12. 1要求

6. 4. 12. 2检验

6.4.13适配电池包和适配充电器、整机的联择

6. 4. 13. 1要求

6.4.13.1.1适配电池包与整机的装入和取出应易于操作， 无卡滞现象。 6.4.13.1.2适配电池包应能可靠、牢固地固定。 6.4.13.1.3适配电池包和整机的联接应可靠有效。 6.4.13.1.4适配电池包（电池组）与适配充电器的联接应可靠有效

6. 4. 13. 2检验

6.4.13.2.1通过插拨适配电池包5次进行检验。 6.4.13.2.2安装好适配电池包后，对适配电池包施加3倍整机重量的拉力，检查适配电池包是否从 安装位置脱出。 6.4.13.2.3将充满电的适配电池包拔出和装入机器，每次装入后都要进行开机，1000次后观察机 器是否能正常运转以及适配电池包的固定是否可靠牢固。 6.4.13.2.4对于适配电池包，将适配充电器插头联接至额定电源，待适配充电器正常工作后，将放完 电的适配电池包装入和拨出适配充电器的充电接口，1000次后检查联接是否可靠有效：对于适配电池 组，将适配充电器插头联接至额定电源，待适配充电器正常工作后，将适配充电器接头插入和拔出机器 上的充电接口，1000次后检查联接是否可靠有效。

6. 5. 1跑停时间

6. 5. 1.1要求

电修枝锯的跑停时间应符合GB/T3883.14的规定

6. 5. 1. 2检验

跑停时间的检验按照GB/T3883.14的规定进行。

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锂电修枝锯的噪声限值应满足：A计权声压级应不大于91dB，A计权声功率级应不大于102d

锂电修枝锯的侧、上手把振动值应不大于6m/

6.5. 3. 2检验

6. 5. 4. 1要求

理电修枝锯的电磁兼容应符合GB4343.1的规定。

6. 5. 4. 2 检验

电磁兼容的检验按GB4343.1的规定进

6.5.5适配电池包（电池组）

6. 5. 5. 1要求

6. 5. 6 适配充电器

6. 5. 6. 1要求

6. 5. 6. 2检验

6.5.7适配充电器与适配电池包（电池组）的匹配

6. 5. 7. 1要求

6. 5. 7. 2检验

6. 5. 8. 1要求

6.5. 8. 2检验

6.5.10平衡和握持力矩

6. 5. 10. 1要求

6. 5. 10. 2检验

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长的锯链和导板组合配上最小容量的适配电池包（电池组）以及最短的锯链和导板组合配上最大容量的 适配电池包（电池组），润滑油箱装半箱油，按照LY/T1346的规定检查纵向夹角和横向夹角以及最大 握持力矩。

6. 5. 11其他安全

[6. 5. 11. 1要求

6. 6. 1台架耐久性

6. 6. 1. 1要求

6. 6. 1. 2检验

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6. 6. 2 工况耐久性

6. 6. 2. 1要求

6. 6. 2. 2检验

使用充满电的锂电修枝锯，连续锯切直径不小于锯切长度75%的湿圆木。锂电修枝锯的工况试验采 用间歇循环工况法连续进行，其中锯木时间的总和即为工况耐久时间。 间歇循环工况试验方法如下：每一个循环由锯木时间和停机休息时间两部分组成，其中锯木时间为 配置满电电池包（电池组）的锂电修枝锯从起动机器开始锯木到电压达到机器正常运行的下限值后被其 自身配置的控制系统自动停机为止的时间。停机休息时间为每1个满电电池包（电池组）放完电后的休 息时间（不大于15min）。完成一个循环后开始下一个循环，循环往复。 停机休息时间不计入工况耐久测试时间。 试验期间，允许按照使用说明书的要求对机器进行维护和保养。 锂电修枝锯可匹配不同长度的锯链和导板时，用生产商规定的最长导板与锯链测试；锂电修枝锯可 配不同容量的适配电池包（电池组）时，用生产商规定的最大容量和最小容量的适配电池包（电池组） 交替进行工况耐久测试。

7.1.1锂电修枝锯的金属外壳应无明显缺陷， 涂层应无起皮和剥落现象。其塑料外壳不应有气 痕、明显的糊斑及冷隔等外观缺陷，色泽应均匀，色差应不大于5个色差单位。

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6.7.1.2锂电修枝锯的电池包（电池组）应规整完好，无变形、锈蚀、破裂等外观缺陷。

通过目视检查外观，色差仪检查色差。

6.8.1.1电机、外壳、导板和锯链、插木齿、止链销、导板固定装置、锯切系统调节装置、操作控制 机构、防护罩、挂接装置等主要零部件应安装牢固，并采取有效的防松措施。 6.8.1.2锂电修枝锯整机装配后操控件应灵活、可靠，运动件应运转自如。 6.8.1.3导线和其他管线布置应规整，除为了避让发热器件和腐蚀性溶剂外，均应顺畅、无打结

按说明书完成装配后，起动锂电修枝锯，检查起动过程中有无卡滞、碰擦或异常声音等，其他装 通过目视检查。

7 标志、使用说明书、包装、运输、贮存和处

三层标准规范范本标志、使用说明书、包装、运输、贮存和处理

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以上标志除铸造、雕刻或冲压方式形成的符号外，使用的图示符号应与背景对比鲜明，雕刻符 号的凸起高度应不小于0.3mm。符号所表示的说明和信息在500mm以外的距离目视应清晰可 见。 标志应设置在醒目位置且能耐受各种使用条件，如温度、湿度、润滑油、摩擦和各种气候的影 响。

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水利图纸、图集7.3.1.1适配电池包（电池组）的包装应符合GB/T34570.1的规定。 .3.1.2 锂电修枝锯的包装箱应符合GB/T13384的规定。 .3.1.3 锂电修枝锯的包装储运图示标志应符合GB/T191的要求。 .3.1.4 锂电修枝锯包装应牢固、可靠、防雨、防潮。 7.3.1.5 锂电修枝锯的包装箱外部应标明下列内容： a) 产品型号、名称、注册商标； b) 出厂年月； c) 产品执行标准号； d) 包装箱外形尺寸； e) 包装总质量； f) 数量； g) 制造厂名、厂址； h) 运输、贮存要求的标志。 3.1.6 出厂随机零部件、配件、备件及附件、工具和技术文件应齐全。随机文件应至少包括： a) 装箱单； b) 产品合格证； c) 产品使用说明书； d) 保修卡。

7.4.1装卸和运输时，不应翻滚、倒置、横放，不应受剧烈的冲击和碰撞，不应和潮湿物品或化学物 品一同装运。 7.4.2适配电池包（电池组）的运输应符合GB/T34570.1的规定。 7.4.3出厂前应采取防锈措施。

7.5.1锂电修枝锯应贮存在干燥通风处，不应露天堆放，避免与酸、碱、农药、化学物品等 的物质混放。 7.5.2在正常运输、贮存情况下，生产厂应保证6个月内锂电修枝锯的金属件不发生锈蚀现 7.5.3适配电池包（电池组）的储存应符合GB/T34570.1的规定。