LY／T 3237-2020  林业机械 以内燃机为动力的半挂式枝丫切碎机

整机性能指标应符合表2和表3的规定

表2盘式切碎机整机性

表3鼓式切碎机整机性

6.2.2.1配套动力

路灯标准检查内燃机燃料供给、润滑、冷却和进排气等系统的机件是否齐全。 检查配套内燃机技术参数及合格证

2.2.2枝Y最大切削直

枝丫最大切削直径试验按如下步骤进行： a）选出3根长度为2m、直径为表2或表3给出的枝丫最大切削直径的试验长直材； b）将试验枝丫分别喂人切碎机，进行正常碎化作业； c）检查全部枝丫是否顺利切碎，试验过程观察是否有阻滞现象

枝丫最大切削直径试验按如下步骤进行： a）选出3根长度为2m、直径为表2或表3给出的枝丫最大切削直径的试验长直材 b）将试验枝丫分别喂人切碎机，进行正常碎化作业； c）检查全部枝丫是否顺利切碎，试验过程观是否有阻滞现象

碎化率试验接如下步骤进行： a）切碎机进行正常作业时，随机收取排料管排出的碎料30kg： b）将最大尺寸大于50mm的碎料分离出来，对合格碎料称重； c）计算合格碎料与全部碎料质量的百分比

6.3.1.1.1动刀工作表面应平整光洁，刃口锋利，刀片单一刃口耐用度应不少于8h。 6.3.1.1.2动刀应设有能保证防止错误安装的结构

1.2.1通过切削试验，检查动力实际耐用度。试验条件如下： 环境温度15℃~25℃； b 枝丫直径符合切碎机名义最大切削直径，直径偏差不超过士5%； C） 试验材质为含水率15%～25%的松木； d 按制造商出厂标定的进料速度进料： e) 作业方式为连续切削； f 自开始作业起计时，直至切碎机发生不吃料、内燃机过载停车或自动进料装置进料缓慢及打滑 等故障现象为止。 .1.2.2通过实际安装操作检查防止错误安装的结构

6.3.2刀片紧固螺栓

力片紧固螺栓应符合如下要求： a）动刀紧固螺栓的性能等级应不低丁GB/T3098.1一2010中规定的10.9级； b）定刀紧固螺栓的性能等级应不低于GB/T3098.1一2010中规定的8.8级。

6.3.3.1.1刀辊和刀盘在组装后应做动平衡处理，动平衡精度等级应不低于刚性转子平衡精度等级 G16。 6.3.3.1.2刀辊和刀盘上所有紧固件应采取可靠的防松措施，动刀和定刀的紧固螺栓的紧力矩应符 合设计规定值

6.3.3.2.1刀辊和刀盘的动平衡试验护 的规定进行 5.3.3.2.2检查刀辊上所有紧固件的防松措施，用扭矩扳手检验动刀和定刀的紧固螺栓的拧紧力矩

切碎机应设置进料装置，进料装置的动作应能独立

检查独立的迹料装置及其控制性能

内燃机性能应符合GB/T6072.1的相关规定

内燃机性能测试按照GB/T6072.1的规定进行

6.3.6.1.1电源软线应采用橡胶绝缘或橡塑绝缘的软电缆，并应符合GB/T5013.4一2008中型号为 60245IEC53或者GB/T5023.5一2008型号为60227IEC53的电缆的规定，或采用其性能不低于上 述文件的电源软线。 6.3.6.1.2所有软电缆或软线与金属表面接触可能产生磨损的地方，应给予套管保护或消除金属锐边 避免切制或刮伤电源软线

6.3.6.2.1电源软线的测试按照GB/T5013 2008的规定进行 6.3.6.2.2检查所有软电缆或软线与金属表面接触可能产生磨损的地方的保护措施

6.3.7电气设备和仪表

6.3.7.2.1按照JB/T6710的规定检验发电机技术性能。按照GB/T5008.1的规定检查蓄电池电压。 6.3.7.2.2 检查导线标记的阻燃等级。 6.3.7.2.3 检查布线和固定是否符合要求。 6.3.7.2.4 检查各连接点连接的可靠性，按照QC/T1067.1的规定检验线束拉脱力和外露的接插件防 水能力。 6.3.7.2.5检查电器设备故障对制动、照明和信号装置等运行安全的影响，

液压机构各元件连接处不应有渗油、漏油现象。液压系统应符合GB/T3766的相关规定。

6.3.9.1.1车轮应转动灵活，不应有不正常的摩擦及松旷现象。

.3.9.1.1车轮应转动灵活，不应有不正常的摩擦及松旷现象。 .3.9.1.2同一机器配置的所有轮胎型号和轮胎花纹应一致。 .3.9.1.3车轮总成的轴向跳动量和径向跳动量应符合QC/T717的规定。 .3.9.1.4车轮轮毂紧固件应达到使用说明书中规定的的扭矩，并在轮毂可视表面提供警示标识，以说 明紧固件检查与复紧周期，以及相应的扭矩要求，

6.3.9.1.1车轮应转动灵活，不应有不正常的摩擦及松旷现象。 6.3.9.1.2同一机器配置的所有轮胎型号和轮胎花纹应一致。 6.3.9.1.3车轮总成的轴向跳动量和径向跳动量应符合QC/T717的规定。 6.3.9.1.4车轮轮毂紧固件应达到使用说明书中规定的的扭矩，并在轮毂可视表面提供警示 期紧固件检查与复紧周期，以及相应的扭矩要求，

3.9.2.1通过日视观察及实际牵引切碎机，检查切碎机车轮的运行情况、轮胎型号利轮胎花纹。 成的轴向跳动量和径向跳动量试验按照QC/T717的规定进行。 3.9.2.2按照使用说明书的规定检查轮毂紧固件扭矩值，检查紧固件与复紧周期的警示标识

6.4.1危险区域的防护

所有的危险区域均应有适当的防护装置，或有醒目的警示标志，以警示操作者不应靠近该区域。防 护装置非借助于工具应不能被拆除。警示标志应便于观察，内容应准确、清晰，且应符合GB10396的 规定。下列部件周边区域为主要的危险区域： a）出料口的正前方； b）传动装置； C）进料山的正前方。

目视检查防护装置及警示标志。

目视检查防护装置及警示标志。

现检查防护装置及警示标

切碎机的总启动开关应能独立限制未经授权的启动操作，其形式主要包括： 用钥匙解锁的开关； b 用钥匙解锁的开关防护盖板； 需要输入验证信息的安全识别锁型开关； d）带钥匙控制电源通断功能的开关

按要求检查整机启动时授权限制方式。

6.4.3进料槽最外端与进料装置之间的距

[6.4.3. 1要求

0.4.3.1.1 进科槽开口取外达缘与进科基准 要求。 6.4.3.1.2可折叠的进料槽处于运输位置或折叠状态，切削元件应不能动作，除非有足够的安全距离。 5.4.3.2检验 6.4.3.2.1用钢卷测量进料槽开口最外端边缘与进料基准面之间的距离，可折叠的进料槽在其展开 伏态测量安全距离， 6.4.3.2.2可折叠的进料槽设定于运输位置或折叠状态，测试切削元件的停止功能

6.4.3.2.1用钢卷尺测量进料槽开口最外端边缓 间的距离，川折誉的进料槽 状态测量安全距离，

6.4.4解体风险控制

切削部件周围的壳体，应能防止被切削部件脱落的零件在离心力作用下击穿。使用钢板做该壳 时，壳体壁部厚度在可能被切削部件的零件击穿的区域，应满足表4的规定，

测量相应风险部位的材料厚度，

6.4.5抛射风险控制

6.4.5.1.1切碎机应采取防止碎片从进料槽射出的措施或设置相应装置，以保护操作者和旁观者。 6.4.5.1.2切碎机有退料功能时.枝丫后退速度应小于60m/min。 6.4.5.1.3切碎机应限制排料方向或设置避挡结构，尽可能减少排料射出物对进料操作区域的抛射影 响。当排料装置处于运输位置或折叠状态时，切削元件应不能动作， 6.4.5.1.4排料装置山口高度距离地面至少2m

6.4.5.2.1检查进料槽防抛射措施或装置，通过切削枝丫验证防护效果 6.4.5.2.2 通过切削枝丫测量退料动作时枝丫后退移动的速度。 6.4.5.2.3 检查排料方向对切削功能的限制，并通过切削枝丫检查切碎机排出的碎片对操作位置的 影响。 6.4.5.2.4测量排料装置出口下边缘距离地面高度。

电气安全应符合GB/T5226.1的规定

气安全应符合GB/T5226.1的规定

电气安全检验按照GB/T5226.1的规定进行

6.4.7进料操纵装置

4.7.1.1操纵杆式进料操纵装置，进料和退料档位之间应设置用于停止的空档，只有经过空档才 进料和退料档位相互切换。按钮式进料操纵装置，在进料状态下应先按下“停止”按钮，然后才可 退料”按钮进人退料状态。

置位置应紧邻进料槽口最外侧边缘。进料槽口部使用独立的附加急停安全装置的，进料操纵装置还 应至少设置一个急停档位开紧邻进料档位。按钮式进料操纵装置的按钮，应靠近切碎工作时人工装载 枝丫的位置，按钮到进料槽散口或折叠式进料托台最外侧边缘的距离，应不大于1m。 6.4.7.1.3操纵杆式进料操纵装置或急停安全装置的结构应能使人体意外进入进料槽时，能够自已通 过使用包括手在内的所有身体部位来触动急停安全装置，以停止进料动作。 6.4.7.1.4急停安全装置的触动应无需持续的手动压力操作，一且触动就能停止进料装置的运转并锁 定。位于进料槽口与进料装置（或切料口）之间的附加急停装置，应便于紧急状态下位于进料槽内的操 作者从进料槽内侧快速单手操纵。急停动作应优先于其他控制动作；急停后，只有做出独立的故意解锁 动作后，操作者才能够通过控制装置使进料装置运转。 6.4.7.1.5操纵杆式进料操纵装置，自进料槽散口下边缘起，在进料槽散口的0.75倍最大高度尺寸位 置，对操纵杆切入急停档位的水平方向的操纵力不应超过150V，控制杆其他档位水平方向的操纵力不 应超过200N，

6.4.7.2.1检查操纵杆是否经过中间的空档才能实现进料和退料档位相互切换。检查进料和退料按钮 之间控制的逻辑关系。 6.4.7.2.2检查操纵杆的急停档位是否紧邻进料档位，急停动作是否优丁其他控制动作。检查操纵按 钮到进料槽散口或折叠式进料托台最外侧边缘的最大距离。 6.4.7.2.3检查操纵杆式进料操纵装置或急停安全装置的结构是否符合要求。 6.4.7.2.4是否无需持续的压力即可触动操纵杆、独立急停安全装置或停止按钮的急停功能，急停后重 新操作进料操纵装置使进料装置运转是否需要独立的解锁动作。 6.4.7.2.5用测力计测量操纵杆切换时的相应高度位置的急停操纵力，和其他档位操纵力

6.4.8脱钩制动装置

6.4.8.1.1载质量不小于2t(含2t)的切碎机应设置牵引时的白动脱钩制动装置。牵引连接点的断开 导致切碎机与牵引车辆的分离，应能自动触发切碎机车轮的制动功能。切碎机车轮制动性能应满足 GB12676相关要求。

5.4.8.1.2脱钩制动装置的作用应能在轮轴的两端车轮之间对称分配。 6.4.8.1.3脱钩制动装置应有白动磨损补偿机构

9.1.1切碎机应按照GB7258和GB4785的规定设置保证行驶安全的车辆信号灯。信号灯应至 后尾灯、制动灯、后转向信号灯。 9.1.2切碎机应按照GB4785的规定配置后反射器、侧反射器和侧标志灯。 9.1.3切碎机应装置具有闪光功能的危险和故障警告的工作信号灯。 9.1.4切碎机用于市政道路树木碎化处理时，其后端和侧面还应按照GB23254的相关规定加贴 发光标识。

5.4.9.1.1切碎机应按照GB7258和GB4785的规定设置保证行驶安全的车辆信号灯。信号灯应至少 包括后尾灯、制动灯、后转向信号灯。 6.4.9.1.2切碎机应按照GB4785的规定配置后反射器、侧反射器和侧标志灯。 6.4.9.1.3切碎机应装置具有闪光功能的危险和故障警告的工作信号灯。 6.4.9.1.4切碎机用于市政道路树木碎化处理时，其后端和侧面还应按照GB23254的相关规定加贴车 身反光标识

6.4.9.2.1按照GB7258和GB4785的规定检查整机的车辆信号灯和反射器。 6.4.9.2.2按照GB4785的规定检查后反射器、侧反射器和侧标志灯。 6.4.9.2.3 通过试运行检查切碎机的危险和故障警告的工作信号灯功能。 6.4.9.2.4按照GB23254相关规定检查车身反光标识

6.4.10.1.1切碎机在脱离牵引车后应能停在8.5°坡道的上行和下行两个方向上并保持稳定，设置附加 驻车机构时也应同样保持机器的稳定。 6.4.10.1.2带有附加制动功能的驻车机构，驻车制动应通过纯机械装置将车轮锁止。 6.4.10.1.3设置驻车制动时，操纵装置应有足够的储备行程，其手操纵力不大于300N，脚操纵力不大 于400N。棘轮式制动操纵装置应保证在达到规定的驻车制动效能时，操纵杆往复拉动的次数应不超 过3次

6.4.10.2.1按照附录A的规定检查切碎机在8.5°坡道上的停车稳定性。 6.4.10.2.2检查驻车制动的形式和功能。 6.4.10.2.3用拉力计测量驻车制动操纵装置的操作力

6.4.11牵引连接装置

[6.4.11.1要求

5.4.11.1.1切碎机和率引车相对的两端面在以牵引端铰接点为申心相对转动时的安全间隙应不小」 50mm，否则应设置专用的牵引连接装置。月切碎机牵引侧的端面起，机械牵引连接装置纵向延伸长 变应不小于1000mm，以保证切碎机和牵引车相对的两端面在以饺接点为中心相对转动时的安全 隙。 6.4.11.1.2牵引车和切碎机连接装置的结构应坚固耐用，能确保相互牢固的连接，挂接环尺寸应符合 GB/T32538（所有部分）中挂环相关规定， 5.4.11.1.3牵引车和切碎机的连接装置上还应装有防止机动车在行驶中因振动和撞击而使牵引车和 切碎机完全脱离的附加安全联接装置

6.4.11.2.1测量铰接转动安全问隙利自切碎机牵引侧的端面起机械牵引连接装置的最大纵向延伸 长度。 6.4.11.2.2检查连接装置附加的防止牵引车和切碎机因意外完全脱开的安全装置。 6.4.11.2.3按照GB/T35350中静态试验方法，通过牵引试验检查切碎机牵引连接装置的结构牢固性 和可靠性。

防止陷人地面失稳）。 6.4.12.1.2切削T作时可以自主站立的切碎机，应在切削最大尺寸枝丫时保持稳定。 6.4.12.1.3切碎机在任意方向的8.5°硬质斜面.上驻停时，应具备在任意方向400N外力作用下而不会 抬起的能力，并应满足以下全部条件的任意组合： a）进料槽和排料装置处于运输或折叠位置： b） 进料槽和排料装置处于工作位置； C 防护罩处于关闭位置； d 防护罩处于打开位置。 6.4.12.1.4切碎机在水平地面白主站立时，当一根具有技术参数定义的最大切削直径的枝丫放置于进 料槽底板上，且其长度达到进料基准面至进料槽散口外边的距离时，机器另一端不应拾起。 注：影响稳定性的限制性因素包括坡度、地面条件、切削枝丫最大尺寸等

6.4.12.2.1检查支撑部件的支撑表面，测量压力并计算。 6.4.12.2.2以使用说明书技术参数规定的最大尺寸枝丫进行切削试验，观察自主站立的切碎机在切削 过程中是否有显著位移或失去平衡。 6.4.12.2.3按照附录A的规定检查坡面的稳定性。 5.4.12.2.4根据6.4.12.1.4进行试验，检查进料槽加载时整机的稳定性，将大约1mm厚、50mm宽、长 度足够且超山轮胎压痕的钢条，置于受测机器每个轮胎和辅助支撑下，且与轮胎转轴平行。锁定车轮状 态下，观察轮下钢条是否能抽出，若可通过10N士2N的力能将钢片从轮胎下面拉出，则说明机器拾 起了。

5.4.13.1.1对液压系统中可能因失效产生喷射风险的外露高压胶管应加以有效防护 6.4.13.1.2液压系统应设置可能因失效产生鞭打风险的高压胶管的约束和/或遮护

5.4.13.2.1按照GB/T3766的 管失效后喷射的防护装置 6.4.13.2.2按照GB/T3766的规定检

6.4. 14. 1要求

刃碎机的燃油箱安全性能应满足GB18296的规

燃油箱安全性能的检验按照GB18296的规是进行。

6.4.15梯级和踏板

6.4.15.1.1如果需要操作者攀爬机器才能操作相关部件或进行维护工作，需要提供带有梯级或踏板的 14

适宜登机的装置和相应扶手。 5.4.15.1.2分离式梯级，踏板或扶手组件的整体倾角应达到与水平方向的夹角80°～90°，每个踏板应 有一个防滑的上表面和两侧阻挡面，并应尽可能防止正常工作状态下灰尘和胃的堆积。连续踏板之间 水平和竖直方向的距离误差不大于士20mm 6.4.15.1.3采用整体式爬梯的，每个梯级应有防滑的上表面，并且梯级的前后宽度至少达到30mm。 如果梯级兼做扶手川，则梯级构件断面的圆角半径不小于5mm。 6.4.15.1.4最低一级踏板上表面距离地面的高度不应大于550mm。 6.4.15.1.5梯级和踏板的其他尺寸应符合图3的规定

目视检查梯级或踏板的结构和相应的防滑结构 测量检查相关尺寸。

图3梯级和踏板尺寸检查

6.4.16.1.1切碎机应通过设计和防护措施从噪声源开始减少噪声。切碎机主要的噪声源在于： a 进料装置； b）切削部件； ）排料装置； d）内燃机。 6.4.16.1.2通过设计减少噪声的方法包括 a）选择低噪声的部件，例如低噪市内燃机； b） 选择合适的材料； ） 选择合适的材料厚度和表面涂敷层； d) 优化刀具安装参数； e) 优化刀具和进给角度； 1 选择低噪声的排料系统。 6.4.16.1.3如果操作者耳旁噪声（A计权声压级)大于85dB，切碎机应在机身表面显著位置标示机器 的声功率级声明值。声功率级声明值标识的高度尺寸应不小于46mm。标识图形应包括以下内容（ 图4）： a) 以分贝为单位的保证声功率级数据：

b）标记"Lwa”; c）噪声发射图形 6.4.16.1.4切碎机应在机身表面显示操作者佩戴听觉防护器具的标识

b）标记“I 噪声发射图形 6.4.16.1.4切碎机应在机身表面显示操作者佩戴听觉防护器具的标识。 6.4.16.2检验 6.4.16.2.1 检查切碎机机身声功率级声明值标识的位置和尺寸。 6.4.16.2.2 检套切碎机机身提示操作者佩戴听觉防护器具的标识。 6.4.16.2.3 噪声测定按照GB3770规定进行，通过户外测量法及环境修正来测量声压级，并测算实际 声功率级

6.4.16.2.1检查切碎机机身声功率级声明值标识的位置和尺寸。 6.4.16.2.2检套切碎机机身提示操作者佩戴听觉防护器具的标识。 6.4.16.2.3 噪声测定按照GB3770规定进行，通过户外测量法及环境修正来测量声压级，并 声功率级。

3.4. 17.1要求

图4声功率级声明值标记示意图

6.4.17.1.1在切碎机正常启动和运行过程中的可触及热表面，其大于80℃（环境温度20℃士3℃）并 月不小于10cm的连续表面应加以防扩。切碎机高温表面包括但不限于液压元件和内燃机排气部件 的表面。 6.4.17.1.2内燃机排气管应指向除了正常操作位置以外的其他可排气方向。 6.4.17.2检验 6.4.17.2.1按照GB/T31202规定的方法检验热表面和防护装置。

6.4.18.1.1柴油机排放应符合GB20891的规 6.4.18.1.2汽油机排放应符合GB26133的规

6.4.18.1.1柴油机排放应符合GB20891的规定， 6.4.18.1.2汽油机排放应符合GB26133的规定。

管道标准规范范本5.4.18.2.1柴油机排放的检验按照GB20891的规定进行 16

巨时应个 少于40h，平均尤故障工作时间应不少子 20h，且首次故障后的故障间隔时间不少于15h。切削刀片 作为易损件导致的工作效率下降和发动机闷车不属于故障范围

通过实际作业试验进行检验，样机至少2台，累计试验时间为80h。切碎机按产品技术规范进行正 常切削工作，在试验过程中，允许按使用说明书对机器进行保养和必要的刀片刃磨。记录每台切碎机每 次发生故障（包括首次故障，轻度故障除外)前的工作时间，计算规定试验总时间内受试样机发生故障的 总次数及每台样机两次相邻故障的间隔时间。 注：轻度故障是指轻度影响产品功能，维修费用低廉，且在日常保养中能用随机1具排除的故障。 平均无故障工作时问T，按式（1）计算

式中： T 平均无故障T作时间，单位为小时（h）； 71 试验样机总数； t 规定的试验时间，单位为小时（h）； 试验期间全部试验样机发生故障总数。

6.6.1.1冲压件应完整，不应有裂纹、毛刺。 6.6.1.2铸件不应有冷隔、缩孔、疏松变形等缺陷。 6.6.1.3焊接件应焊缝平整，不应有烧穿、裂痕、漏焊等缺陷、 6.6.1.4涂漆件表面质量应符合JB/T5673的规定，

6.6.1.1冲压件应完整，不应有裂纹、毛刺。 6.6.1.2铸件不应有冷隔、缩孔、疏松变形等缺陷。 6.6.1.3焊接件应焊缝平整灰铸铁标准，不应有烧穿、裂痕、漏焊等缺陷 6.6.1.4涂漆件表面质量应符合IB/T5673的规定

6.6.2.1目视检查冲压件、铸件、焊接件的外观质量。