锑冶炼厂工艺设计标准 GB51445-2021.pdf

3.2.2硫铁矿含铁宜大于35%。

1氢氧化钠应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》GB/T 209的有关规定； 2碳酸钠应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分：工业碳酸钠》GB/T210.1的有关规定；

3盐酸应符合现行国家标准《工业用合成盐酸》GB/T320 的有关规定； 4硝酸应符合现行国家标准《工业硝酸稀硝酸》GB/T 337.2的有关规定； 5石 硫酸应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T534的有关 规定； 6氨水应符合现行国家标准《化学试剂氨水》GB/T631 的有关规定； 7氯化铁应符合现行国家标准《工业氯化铁》GB/T1621的 有关规定； 8硫化钠应符合现行国家标准《工业硫化钠》GB/T10500 的有关规定； 9硫代硫酸钠应符合现行行业标准《工业硫代硫酸钠》HG/T 2328的有关规定。 X 3.3燃 科 3.3.1 焦炭质量应符合现行国家标准《冶金焦炭》GB/T1996的 有关规定。

3.3.1焦炭质量应符合现行国家标准《治金焦炭》GB/T1996的 有关规定。 3.3.2冶炼使用无烟煤时，无烟煤理化指标宜符合表3.3.2的 规定

污水标准规范范本3.3.1焦炭质量应符合现行国家标准《冶金焦炭》GB/T1996的

表3.3.2无烟煤理化指标

3.3.3使用粉煤做燃料时，粉煤质量指标宜符合表3.3.3的要求。

表3.3.3粉煤质量指标

3.3.4天然气应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有关 规定。 3.3.5 柴油应符合现行国家标准《车用柴油》GB19147的有关 规定。 3.3.6重油应符合现行国家标准《焦化重油》GB/T28298的有 关规定

3.3.9还原煤质量指标宜符合表3.3.9的规

表3.3.9还原煤质量指标

4物料贮存及准备 4.1物料贮存 4.1.1 原料不应采用露天贮存方式。 信息公开 4.1.2 块状硅石、石灰石、铁矿石等熔剂宜在室内贮存。 4.1.3 焦炭、烟煤宜采用有屋盖的仓库贮存方式。 4.1.4 粉状物料贮存应设有防尘降尘设施。 4.1.5 不同物料应分类贮存，有腐蚀性物料的贮料仓应采取防 腐、防渗措施。 4.1.6 原料、辅助材料及燃料的贮存时间宜为15d～30d。 4.1.7 化学品贮存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通 则》GB15603的有关规定。 4.2物料准备 4.2.1 采用火法工艺处理的块状含锑物料宜进行破碎处理，块度 宜小于100mm。 4.2.2 采用湿法工艺处理的含锑物料宜进行破碎、磨矿处理。 4.2.3 配料工序应设置物料抓取设备，并宜为抓头斗桥式起重机或 铲车。 4.2.4 配料方式宜采用仓式配料。 4.2.5 配料仓的贮存量宜大于8h的用量。块状及无黏结性粉料 的配料仓壁倾角宜大于60°，烟尘仓壁倾角宜大于65°，熔剂仓壁 角宜大于55°。 4.2.6配料仓应设置给料设备和计量设备。

4.2.5配料仓的贮存量宜大于8h的用量。块状及无

4.2.6配料仓应设置给料设备和计量设备

.2.8配料系统中粉尘逸散部位应设置通风除尘装置。

4.2.9粉状入炉物料宜进行混合、制粒作业。

5火法粗炼 5.1一般规定 5.1.1工艺流程应根据原料性质、生产规模、产品方案、燃料供 应、综合回收要求等，经技术经济论证后确定。 5.1.2 年均生产时间宜大于300d。 5.1.3 燃料宜采用焦炭、天然气和液化石油气。 5.1.4 冶金炉的烟气处理应符合下列规定： 1 应设置尾气净化处理设施！尾气应达标排放； 2 宜设置余热利用设施。 5.1.5 工艺过程宜采用自动化控制。 5.1.6 铅精矿的焙烧工艺应符合下列规定 1 含铜不大于0.5%、铋不大于0.1%的铅锑精矿，宜采用沸 腾焙烧一烧结焙烧工艺； 2含铜大于0.5%、铋大于0.1%的铅锑精矿，宜直接采用烧 结焙烧。 5.1.7熔池熔炼炉冷却水应采用软化水或除盐水。 5.1.8冶金炉的进料口、放锑口、放合金口、放渣口及溜槽应设置 通风除尘、净化设施。

5.2.1 处理原料宜为中低品位含矿 5.2.2 人炉物料应符合下列规定： 1 含宜为10%～30%； 锑精矿粒度宜为10mm~40mm； 3 无烟煤粒度宜为50mm~80mm。

5.2.3 平炉单台炉床面积宜大于8m。 5.2.4 平炉炉床能力宜大于1.0t/（m·d）。 5.2.5 焙烧宜采取分批作业方式。 5.2.6 配煤比例宜小于45%。 5.2.7 平炉挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为700℃～1100℃； 2 鼓风强度宜为7.2m3/（m：min）~7. min); 3 鼓风风压宜为4.6kPa～5.6kPa； 4 焙烧周期宜为6h～7h。 5.2.8 锑的回收率应大于93%。 5.2.9 挥发焙烧产物应符合下列规定： 1 炉渣含锑宜小于0.8% 5.3鼓风炉挥发熔炼 5.3.1 处理原料宜为硫化锑精矿、混合精矿、氧化锑精矿、锑金 精矿及泡渣等。 5.3.2 炉物料应符合下列规定： 1 原料含宜大于30%； 2 粉精矿应进行配料、混合、制团或制块处理； 3 制团粒度宜为8mm~40mm，水分含量宜为4%~10%； 4 块矿、泡渣块度宜为10mm~100mm，水分含量宜小于1%； 铁矿石等熔剂块度宜为30mm~70mm，水分含量宜小 于2%； 燃料及还原剂宜为焦炭，粒度宜为25mm80mm。 5.3.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.3.4 鼓风炉炉床能力宜为25t/（m：d）～35t/（m：d）。 5.3.5 鼓风炉水套宜为汽化冷却水套。 5.3.6 鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。

5.2.3 平炉单台炉床面积宜大于8m。 5.2.4 平炉炉床能力宜大于1.0t/（m·d）。 5.2.5 焙烧宜采取分批作业方式。 5.2.6 配煤比例宜小于45%。 5.2.7 平炉挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为700℃~1100℃； 2 鼓风强度宜为7.2m/（m：min）~7. min); 3 鼓风风压宜为4.6kPa～5.6kPa； 4 焙烧周期宜为6h～7h。 5.2.8 锑的回收率应大于93%。 5.2.9 挥发焙烧产物应符合下列规定： 1 炉渣含锑宜小于0.8% 5.3鼓风炉挥发熔炼 5.3.1 处理原料宜为硫化锑精矿、混合精矿、氧化锑精矿、锑金 精矿及泡渣等。 5.3.2 炉物料应符合下列规定： 1 原料含宜大于30%； 2 粉精矿应进行配料、混合、制团或制块处理： 3 制团粒度宜为8mm~40mm，水分含量宜为4%~10%； 4 块矿、泡渣块度宜为10mm~100mm，水分含量宜小于1%； 铁矿石等熔剂块度宜为30mm～70mm，水分含量宜小 于2%； 燃料及还原剂宜为焦炭，粒度宜为25mm~80mm。 5.3.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.3.4 鼓风炉炉床能力宜为25t/（m：d）～35t/（m：d）。 5.3.5 鼓风炉水套宜为汽化冷却水套。 5.3.6 鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。

5.3.7 焦率宜为 30% ~40%

1熔炼温度宜为1150℃ 炉顶烟气出口温度宜为800℃～1000℃： 3 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～一100Pa； 4 鼓风强度宜为50m/（m·min)～80m/(mmin); 5 鼓风风压宜为4kPa～6kPa； 6 熔炼渣铁硅比宜为0.4～0.8,钙硅比宜为0.4～0.5。 5.3.9 锑的回收率宜大于95%。 5.3.10 锑氧质量应符合下列规定： 1 表面冷却器锑氧含锑宜大于78%，含硫宜小于0.3%： 2 布袋收尘器锑氧含宜大于79%，含硫宜小于0.5% 5.3.11 炉渣含锑宜小于1.5%。 5.4V鼓风炉富氧挥发熔炼 5.4.1 处理原料宜符合本标准第5.3.1条的规定。 5.4.2 人炉物料应符合本标准第5.3.2条的规定。 5.4.3鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.4.4 鼓风炉炉床能力宜为40t/（m：d）～60t/（m·d）。 5.4.5 富氧鼓风炉炉壁结构宜为汽化冷却水套或铜水套。 5.4.6 富氧鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。 5.4.7 焦率宜为20%～30%。 5.4.8 鼓风炉富氧挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 富氧浓度宜为23%～30%； 2 熔炼温度宜为1150℃～1350℃； 3 炉顶烟气出口温度宜为900℃~1200℃； 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～一100Pa； 5 鼓风强度宜为30m/（m·min）)～60m/（m·min）； 6 鼓风风压宜为4kPa～9kPa:

5.3.9的回收率宜大于95%。

7 熔炼渣铁硅比宜为0.4～0.8，钙硅比宜为0.4～0.5。 5.4.9 锑的回收率宜大于96%。 5.4.10 锑氧质量应符合本标准第5.3.10条的规定。 5. 4. 11 炉渣含锑宜小于1.3%

5.5沸腾焙烧 5.5.1 精矿。 5.5.2 入炉物料应符合下列规定： 1 粒度小于0.074mm的铅精矿应大于85%； 2 铅锑精矿水分含量宜为6%一10%。 5.5.3 沸腾焙烧炉单台炉床面积应大于5m。 5.5.4 沸腾焙烧炉炉床能力宜为7t/(m·d)～9t/(m·d)。 5.5.5 炉前应设置铅精矿贮料仓，贮存量宜为10h，贮料仓锥 角宜大于65°。 X 5.5.6 焙砂冷却装置宜采用高效圆筒冷却机。 5.5.7 沸腾焙烧技术条件应符合下列规定 沸腾层温度宜为550℃～750℃; 2 烟气出口温度宜为450℃～700℃； 3 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～0Pa； 4 鼓风强度宜为1800m3/（m：h）～~2000m3/（m：h）： 5 鼓风风压宜为25kPa～30kPa； 6 流态化层高度宜为0.8m~1.0m； 7 流态化直线速度宜为0.4m/s~0.7m/s； 8 物料在炉内停留时间宜为2.0h～2.5h。 5.5.8 锑的直收率宜大于98.5%。 5.5.9 铅的回收率宜大于99.0%。 5.5.10 焙砂含硫宜小于4%。 5. 5. 11 布袋除尘器氧含铅宜小王3%

5.6.1处理原料宜为含铜小于0.5%、铋小于0.1%的铅锑精矿。

5.7.1处理物料宜为烧结块、压团块或渣块

1.2人炉物料应符合下列规定：

5.7 鼓风炉还原熔炼

烧结块粒度宜为50mm150mm； 2 焦炭、硅石、石灰石、铁矿熔剂粒度宜为50mm~100mm； 3 物料水分含量宜小于5%。 5.7.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.7.4 鼓风炉炉床能力宜为35t/（m·d）～40t/（m·d）。 5.7. 5 熔炼还原产物应符合下列规定： 1 粗合金含锑铅宜大于94%； 炉渣成分宜为二氧化硅21%～24%氧化钙15%～17%、 氧化亚铁32%～35%； 3 炉渣含锑铅宜小于3.5%。 5.7.6 炉渣应进行回收处理。， 5.7.7 熔炼烟尘率宜小于30%。 5.7.8 烟尘宜返回烧结炉或反射炉处理。 5.7.9 鼓风炉合金口、渣口、锑毓口及紧急合金排放口应设置操 作平台及紧急疏散通道。 X

5.9.1人炉物料应符合下列规定： 1 铅粗合金含铅锑宜天于94%，含锑宜天于20%； 2 煤粒度宜为5mm~10mm，水分含量宜小于6%。 5.9.2 吹炼炉燃料宜采用天然气、煤气。 5.9.3 吹炼炉单台炉床面积应大于10m。 5.9.4 吹炼炉炉床能力宜大于0.7t粗合金/（m：d）。 5.9.5 吹炼供风系统应单独设置。 5.9.6 铅锦合金吹炼技术条件应符合下列规定： 1 吹炼前期，铅粗合金中含锑大于25%时，吹炼温度宜为

.9.1人炉物料应符合下列规定

850℃~950℃; 2 铅锑粗合金中含锑小于25%时，吹炼温度宜为800℃～850℃； 3 吹炼炉风量宜为370m3/（m：h）~425m/（m：h） 4 吹炼风压宜为4.7kPa～5.3kPa； 5 炉尾压力宜为一50Pa～一100Pa； 6 吹炼周期宜小于6d。 5.9.7 铅的回收率和锑的回收率应大于95% 5.9.8 吹炼产物宜符合下列规定： 1 锑氧粉含锑宜大于78%； 2 锑氧粉含铅宜小于3%； 3 高铅锑含铅宜大于80%： 4 高铅锑含锑宜小于15%； 5 炉渣含锑铅宜为35%40% 5. 9. 9 放炉口、扒渣口应设置操作场地及紧急疏散通道

6.2.1 精炼宜包含加硫除铁、碱性精炼、氧化除铅、铸锭等工艺。 6.2.2 加硫除铁技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃850℃； 2 应鼓入压缩空气搅拌锑液； 3 硫化矿石含硫宜大于18%，粒度宜小于30mm； 4 硫化锑矿石的加入量宜为锑液中含铁量的3倍～5倍。 6.2.3 碱性精炼技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃～850℃； 碱性添加剂宜为氢氧化钠或纯碱，加人量宜为粗含砷量 的3倍～5倍； 应鼓入压缩空气搅拌液。 6.2.4 氧化除铅技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃~850℃； 2 除铅用磷酸盐宜分多次加入，总加入量宜为粗锦含铅量的 3倍~5倍； 3应鼓入压缩空气搅拌锑液。 6.2.5 铸锭技术条件应符合下列规定：

? 锑液温度宜为700℃800℃。 2 铸锭宜采用机械连续铸锭机。 6.2.6 锑的直收率宜大于75%。 6.2.7 锑的回收率宜大于98%。 6.2.8 次氧产出率宜小于18% 6.2.9 砷碱渣中金属量宜小于精锑产量的8%，并应进行综合 回收处理

7.1.1 湿法工艺可分为酸性湿法工艺、碱性湿法工艺和矿浆电解 工艺。 7.1.2 浸出槽宜采用机械搅拌方式，并宜采用蒸汽间接加热 方式。 7.1.3 年均生产时间宜大于300d。 7.1.4 浸出、除杂及电解过程产生的废气、废水应处理后达标 排放。 7.1.5 湿法工艺宜处理含贵金属硫化精矿。 7.2 7.2.1 浸出剂宜采用盐酸和氯气。 7.2.2 浸出技术参数应符合下列规定： 浸出液固比宜为4：1； / 2 浸出终点酸度宜为3.0mol/L~3.3mol/L，锑离子浓度宜 为500g/L~550g/L; 反应温度宜大于60℃，中间槽冷却温度宜小于60℃； 4 反应时间宜大于4h； 5 浸出渣含宜小于2%。 7.2.3 除杂工序技术参数应符合下列规定： 1 硫化沉淀含宜小于0.003%； 2 氧化沉淀含砷宜小于0.02%； 3 冷却后溶液温度宜小于20℃； 除杂工序直收率应大于96%；

5 渣含锑宜小于25%。 7.2.4 水解技术参数应符合下列规定： 1 锑液与去离子水比宜为1：9～1：12； 2 水解母液含酸宜为0.8mol/L~1.0mol/L； 3 水解母液含锑宜小于0.8g/L； 4 氯氧锑含铅宜小于0.06%； 5 氯氧锑含铁宜小于0.01%； 6 氯氧锑水分含量宜小于12%。 7.2.5 中和技术参数应符合下列规定： 信息公开 1 2 中和液固比宜为1.5：1；人 3 转型时间宜为2h～6h； 4 转型温度宜为40℃45℃； 5 中和酸碱度宜为8.0～8.5。 7.2.6 氯气的贮存及使用应符合现行国家标准《氯气安全规程》 GB 11984的有关规定。 7.3碱性湿法工艺 7.3.1 浸出剂宜采用氢氧化钠和硫化钠 7.3.2 浸出技术参数应符合下列规定： 浸出液固比宜大于4：1； 浸出液中的氢氧化钠浓度宜小于100g/L，浸出液中硫化 钠的浓度宜大于80g/L； 3 浸出温度宜大于90℃； 4 浸出时间宜大于4h； 5 浸出原料粒度宜小于0.15mm； 6 浸出渣含锑宜小于1.0%。 7.3.3 电积技术参数应符合下列规定：

S 渣含锑宜小于25%。 7.2. 4 水解技术参数应符合下列规定： 1 锑液与去离子水比宜为1：9～1：12； 福 2 水解母液含酸宜为0.8mol/L~1.0mol/L； 3 水解母液含锑宜小于0.8g/L； 4 氯氧锑含铅宜小于0.06%； 5 氯氧锑含铁宜小于0.01%； 6 氯氧水分含量宜小于12%。 7.2.5 中和技术参数应符合下列规定： 1 2 中和液固比宜为1.5：1； 3 转型时间宜为2h～6h； ? 转型温度宜为40℃～45℃； S 中和酸碱度宜为8.0～8.5

7.2.6氯气的贮存及使用应符合现行国家标准《氯气安全

7.3.1/浸出剂宜采用氢氧化钠和硫化钠

500A/m; 槽电压宜低于5V； 3 电积前液离子浓度宜大于50g/L； 4 电积后液锑离子浓度宜大于20g/L； 5 电积周期宜为48h； 6 阴极含锑宜高于95%。 7.3.4 电积后液净化处理技术参数应符合下列规定： 1 电解后液净化处理宜采用冷冻结晶或蒸发结晶处理； 2 蒸发结晶产生的蒸汽宜进行回收： 3 冷冻结晶温度宜低于10℃： 4 冷冻结晶时间宜为2h； 冷冻结晶产生的硫化钠宜达到工业级硫化钠标准。 7.4、矿浆电解工艺 7.4.1 矿浆电解宜采用盐酸和三氯化铁或氯化亚铁溶液体系。 7.4.2 原料含宜大于20%。 7.4.3 浸出工序技术参数应符合下列规定 1 原料粒度宜小于0.15mm； 2 液固比宜为10：1～15：1； 阳极液酸度宜为2.0mol/L~3.0mol/L.阴极补液锑离子 浓度宜为40g/L～60g/L，三价铁离子浓度应小于1g/L； 4 反应温度宜为50℃60℃； 5 反应时间宜大于4h。 7.4.4 浆化工序技术参数应符合下列规定： 1 调浆液固比宜为4：1～6：1； 浆化工序宜采用机械搅拌方式。 7.4.5 电解工序技术参数应符合下列规定： 1 电流密度宜为200A/m，槽电压宜为2.0V～3.0V； 2矿浆流量宜为0.4m/h~1.0m/h;

3 单槽阴极补液流量宜为0.3m/h~0.6m/h： 4 浸出渣含宜小于2%； 5 阴极锑含锑宜大于95%。 7.4.6 开路除铁工序技术参数应符合下列规定： 1 溶液中铁离子浓度大于10g/L时，宜进行开路除铁 2 3 置换温度宜为40℃～50℃； 4 置换时间宜为4h～8h； 信息 5 置换后，应处理回收溶液中的铁

8.1.1火法生产锑白应根据鼓风强度不同，预先将原料中钻 等杂质元素的含量控制在一定范围内。 8.1.2三氧化二锑产品质量应符合现行国家标准《三氧化二 GB/T4062和现行行业标准《三氧化（冶炼副产品）》Y 1117的有关规定。 8.2合金生产白 8.2.1 人炉物料应符合不列规定： 1 铅锑合金含锑宜大于45%； 2 铅锑合金含铅宜小于20%； 铅锑合金宜先除砷，含砷宜小于0.02%。 8.2.2 预精炼除砷温度宜为450℃550℃。 8.2.3 燃料宜采用天然气等清洁能源。 8.2.4 锑白炉单台炉床面积宜小于4m。 8.2.5 锑白炉炉床能力宜大于0.7t粗合金/（m·d）。 8.2.6 氧化温度宜为600℃680℃。 8.2.7 吹炼供风系统风压宜为0.5MPa～0.6MPa。 8.2.8 吹炼产物宜符合下列规定： 1 锑白含三氧化二锑宜大于99.5%； 2 高铅锑含铅宜大于65%； 3 高铅锑含锑宜小于18%。 8.2.9 预精炼锑的回收率宜大于93%。 8.2.10 锦的回收率宜大于98.5%。

8.3.1锑锭化学成分宜符合表8.3.1的规定

表 8.3. 1 锑锭化学成分

表8.3.3焦煤理化指标

9.3.1砷碱渣含锑宜小于25%

9.3.2砷碱渣贮存设施的设计、选址、运营、监测、

的堆放应符合现行国家标准《危险废物贮存污染控制标准》GB 18597的有关规定，并应与本地区危险废物处理设施建设规划 一致。

9.3.3碱渣处置宜采用湿法工艺

9.3.4 砷碱渣浸出工序生产技术条件宜符合下列规定： 1 砷碱渣粒度宜小于5mm； 2 液固比宜为4：1： 3 4 浸出时间宜为1h。 9.3.5 浸出率宜大于98%。 9.3.6 锑的回收率宜大于95%。 9.3.7 浸出渣含砷宜小于0.5%，浸出渣宜返回炼锑系统。 9.3.8 浸出液应进行沉砷处理。 9.3.9沉砷渣应进行无害化处理，沉砷渣的固化填埋应符合现行 国家标准《危险废物填埋污染控制标准》GB18598的有关规定。 9.3.10沉砷后液应进行处置，并应满足国家和地方环保要求。

9.4.1 铅渣含锑宜为25%~40%。 9.4.2 铅渣应进行破碎球磨处理，出料粒度宜小于5mm。 9.4.3 浸出固液比宜为1：2～1：4，浸出温度宜为30℃～ 95℃。 9.4.4 浸出液酸碱度宜为3～5。 9.4.5 蒸发浓缩终点密度宜为1.3kg/L～1.5kg/L。 9.4.6 结晶温度宜小于30℃，湿晶水分宜小于10%。

9.4.1 铅渣含宜为25%~40%。 9.4.2 铅渣应进行破碎球磨处理，出料粒度宜小于5mm。 9.4.3 浸出固液比宜为1：2～1：4，浸出温度宜为30℃～ 95℃。 9.4.4 浸出液酸碱度宜为3～5。 9.4.5 蒸发浓缩终点密度宜为1.3kg/L～1.5kg/L。 9. 4.6 结晶温度宜小于30℃，湿晶水分宜小于10%。

9.4.7 铅渣回收工艺宜采取分批作业的方式。 9.4.8 锑的回收率宜大于95%。 9.4.9 回收工艺产品含宜为55%～70%，

10.0.1冶金计算资料应包括锑原料和熔剂的化学成分全分析及 物相分析、燃料的化学成分全分析及灰分物相分析等。 10.0.2冶金计算基准宜采用“t/a锑精矿或原料”，锑火法精 炼和电解精炼计算基准宜采用“t/a精锑”，数值应精确至小数点 后2位。 10.0.3平衡表中物料及元素质量宜以“t”计，贵金属质量宜以 “kg"计；元素含量宜以“%"计贵金属含量宜以“g/t"计；液体体积 宜以"m3"计,组分浓度宜以"g/L"或“mg/L”计;气体体积宜以 “m3”计，气体含尘量宜以"g/m3”或"mg/m3”计；成分宜以“%”计； 热量宜以“kJ"或“MJ"计,时间单位宜采用"a""d"或“h”。 10.0.4冶金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡、溶液 平衡、烟气量、烟气成分、烟气含尘氧气消耗量、鼓风量。各工序 冶金计算内容应符合表10.0.4的规定

表10.0.4冶金计算内容

10.0.5治金计算宜采用计算机治金计算程序进行。

11.1.1车间配置应满足工艺生产及安全、环保、消防等要求。 11.1.2车间配置方位应与总平面布置相适应。 11.1.3各类火法焙烧、熔炼、粗炼、精炼的厂房设计应满足火法 治金厂房技术要求。 11.1.4各类湿法浸出、水解、中和压滤、洗涤、电解等的厂房设 计应满足湿法冶金厂房技术要求。 11.2【物料贮存及物料准备 11.2.1 物料贮存及物料准备宜配置在一个厂房内。 11.2.21 仓式配料厂房宜为排架结构单层厂房 11.2.3贮料仓和配料仓应集中布置。 11.2.4贮料仓及配料仓的数量和容积应根据贮存物料种类和贮 量要求并经计算确定。

11.3鼓风炉挥发熔炼

11.3.1鼓风炉挥发熔炼车间应选在原料、焦炭与熔剂仓库和反 射炉熔炼之间，并应与主导风向平行布置。 11.3.2供配电设施、环境通风除尘设施及给排水设施等辅助生 产系统宜配置于鼓风炉一侧的副跨厂房内。 11.3.3厂房应设置车间粉尘及废气处理系统，并应采用负压 作业。

11.3.4鼓风炉应配置在地面基

11.4.1厂房宜采用单层排架结

11.4反射炉还原熔炼、精炼

11.4.1厂房宜采用单层排架结构。 11.4.2厂房内宜设置桥式起重设备，起重设备的额定起重量应 大于车间吊装作业的最大工作荷载；起重机轨顶标高不宜小 于10m。 11.4.3反射炉还原熔炼、精炼车间宜与焙烧或鼓风炉车间毗邻， 也可配置在同一个厂房内。 Y 11.4.4供配电设施、环境通风除尘设施及给排水设施等辅助生 产系统宜配置于反射炉一侧的副跨厂房内。 11.4.5反射炉应配置在地面基础上 11.4.6小于12m的反射炉宜在炉顶设置1个～2个加料仓，仓 顶应设置加料台，可采用人工加料至炉内。 11.4.7大于12m的反射炉加料宜采用风动输送将锑氧送至炉 顶料仓，宜采用自动加料方式

1.4.6小于12m的反射炉宜在炉顶设置1个～2个加料仓，仓 页应设置加料台不锈钢板标准，可采用人工加料至炉内 1.4.7大于12m的反射炉加料宜采用风动输送将锑氧送至炉 页料仓，宜采用自动加料方式

11.4.8铸锭机宜配置于相邻两台反射炉之间，两台反射炉应错

11.5.1主厂房宜采用双层结构，浸出槽与过滤设备宜配置在第 二层，泵和溶液贮槽宜配置在第一层。 11.5.2浸出槽和过滤设备配置区域应设置检修设备，并应留有 检修场地。

11.5.3湿法厂房应进行防腐处理。

11.5.4厂房应设置车间粉尘及废气处理系统，并宜买

1.5.4厂房应设置车间粉尘及废气处理系统，并宜采用负压

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1)表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用必须”，反面词采用“严禁” 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择工业标准，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在才定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符合….… 的规定”或“应按执行”。

《工业用氢氧化钠》GB/T209 《工业碳酸钠及其试验方法 210. 1 《工业用合成盐酸》GB/T320 《工业硝酸稀硝酸》GB/T337. 《工业硫酸》GB/T534 《化学试剂氨水》GB/T 《锑锭》GB/T1599 建设部信恩 《工业氯化铁》GB/T1621 《冶金焦炭》GB/T1996 《三氧化二锑》GB/T4062 《高纯锑》GBT10117 《工业硫化钠》GB/T10500 浏览专用 《液化石油气》GB11174 《氯气安全规程》GB11984 《常用化学危险品贮存通则》GB15603 《天然气》GB17820 《危险废物贮存污染控制标准》GB18597 《危险废物填埋污染控制标准》GB18598 《车用柴油》GB19147 《焦化重油》GB/T28298 《工业硫代硫酸钠》HG/T2328 《冶金石灰》YB/T042 《硅石》YB/T5268